钢弹簧浮置板整体道床综合项目施工专项方案Word文件下载.docx
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2.2道床板
本工程每块道床板长度为25m,厚度为345mm,板宽3300mm,由C40混凝土和HRB400级钢筋一次性浇筑而成,有良好整体性。
本工程全部钢弹簧浮置板整体道床均为圆形断面形式,断面图以下图所表示。
2.3钢弹簧隔振器
钢弹簧隔振器关键由三部分组成:
外套筒、内套筒、高度调整及锁紧系统。
2.4剪力铰
剪力铰部署在两块道床板之间,关键由销轴和轴套两个部件组成,分别和两块道床板端部钢筋混凝土浇筑在一起。
道床板工作状态下,剪力铰起着传输剪力、协调道床板变形关键作用。
2.5水平限位系统
水平限位装置安装在基底混凝土内,正常工作状态下,列车运行产生水平力完全由隔振器和基底摩擦力承受,水平限位装置并不参与工作。
只有在非正常偶遇情况下(如地震、事故等)才有可能参与工作,是一项辅助安全方法。
2.6防排水设计
⑴直线地段,在浮置板板面设置1%排水横坡,将板面水引到基底水沟,在基底表面两侧每隔5m左右设置100mm宽横向排水沟,将基地水引入中心水沟。
⑵曲线地段,浮置板道床板面不设排水横坡。
在曲线内侧基底表面则每隔5m左右设置100mm宽横向排水沟,将基底内侧积水引入中心水沟,横向排水沟坡度大于3%。
⑶施工时,上游设置沉沙井,在上游浮置板基底中心沟入口处增设钢格栅,钢格栅孔眼短边小于15mm,预防运行期间杂物进入水沟内。
2.7浮置板施工误差及要求
轨下净空0~+5mm
基底表面平整度±
2mm/㎡
隔振器外套筒位置公差±
3mm
剪力铰安装位置公差±
5mm
每块浮置板长度±
12mm
浮置板宽度±
浮置板高度±
基底顶面标高(隔振器位置)0~-5mm
顶升高程±
1mm
三、施工计划
1.1钢弹簧浮置板道床施工计划安排
各区间钢弹簧浮置板道床施工计划详见下表:
表1钢弹簧浮置板整体道床施工计划
序号
区间
长度(km)
施工计划
备注
1
白苍岭~火车站区间
1.72
.12.1~12.30
左、右线
2
火车站~朝阳广场区间
1.16
.11.1~11.20
3
南湖~金湖广场区间
0.14
.5.10~5.14
左线
4
埌东客运站~百花岭区间
0.19
.8.1~8.5
1.2材料供给计划
材料供给计划详见下表:
表2材料进场计划
材料名称
单位
数量
进场时间
HRB400-16钢筋
T
34.4
.4
HRB400-12钢筋
48.7
HPB300-8钢筋
1.6
镀锌扁钢50×
8mm
4.1
5
连接端子
个
421
端子下部镀锌圆钢需弯折90度
6
减振垫
㎡
2435
7
橡胶密封条
m
1240
8
土工布
372
9
沥青木板
130
10
聚合物防水涂料
545
11
钢丝筛网
620
12
检验孔及盖板
套
105
13
14
水沟盖板
43
15
钢格栅
块
16
C40混凝土
m³
1006
依据实际情况进场
四、施工工艺
1、总体施工方案
在铺轨基地地表绑扎浮置板钢筋笼、组装轨道——钢筋笼系统,由龙门吊调运至洞内轨道车上,再经过轨道运输,至铺轨作业现场,经过铺轨门吊使浮置板轨道——钢筋笼整体正确就在事先做好浮置板基底上,最终经过轨道精调、混凝土浇筑,完成浮置板施工,28天达成强度后,进行顶升作业。
2、施工工艺
施工工艺步骤详见下页图。
3、施工准备
3.1技术准备:
在开工前完成工程技术部负责施工方案、技术交底、图纸会审、线路调查、基标复测等工作,为正常铺轨做好技术准备。
3.2物资准备:
开工前物机部完成关键材料进场、物资报验及会同工程技术部、安质环境保护部对进场材料依据相关要求进行自检,并形成自检统计。
3.3关键设备准备:
开工前物机部确保关键设备正常运行。
3.4开工前安全隐患排查:
在开工前安质环境保护部对关机部位、施工现场进行安全隐患排查,对存在安全隐患要立即处理。
钢弹簧浮置板钢筋笼轨排法施工工艺步骤图
4、基标测设
4.1首先检验浮置板地段隧道结构尺寸误差值是否满足浮置板铺设限界尺寸要求。
误差较大,需对浮置板地段线路重新进行调线调坡。
4.2作业面接收后,测量组立即测设控制基标及加密基标,将设计基底面砼高程线引到两侧边墙上。
施工抹面时,拉弦线控制表面高程。
4.3基底施工完成后,设置加密基标、临时基标及隔振器外套筒位置。
加密基标设在线路中线两侧,布设间距为5m,距线路中线1.5m。
5、钢筋加工
5.1基底内布设双层HRB400级钢筋网,纵向钢筋不停开,基底钢筋网在隧道外下料加工。
5.2基底道床钢筋在南湖铺轨基地加工,以浮置板板块为单位,将同一板块钢筋一次加工,集中存放,并将同一块板中同一类钢筋编号、做上显著标识。
钢筋下料运输时,确保编号不得混乱。
5.3钢筋网制作、焊接、绑扎符合JGJ18-《钢筋焊接及验收规程》等相关规范及设计文件。
6、浮置板道床基底施工
6.1基底清理
浮置板施工前对隧道底板进行清理,底板上残留垃圾、杂物及盾构管片底板螺栓孔内淤泥等必需清理洁净,以确保隧道底部和道床有效连接。
6.2基底钢筋绑扎
基底钢筋为双层Φ12mmHRB400钢筋,钢筋搭接按50d钢筋直径搭接,同一断面接头率小于50%。
钢筋绑扎时,钢筋网底部和两侧加混凝土垫块,确保钢筋有足够保护层,保护层厚度35mm。
垫块用强度为C40混凝土制作。
6.3伸缩缝木板安装
设置基底混凝土伸缩缝木板时,应注意使基底伸缩缝和隔振器安放位置错开。
伸缩缝在每两块板之间设置一处,封宽30mm,伸缩缝板用泡沫板外包五合板,伸缩缝板要加固牢靠,浇筑混凝土时不能弯曲。
6.4支立中心水沟模板
浮置板基底中心水沟宽300mm,沟深100~150mm。
浮置板基础中心水沟模板采取矩形封闭式钢模板。
模板安装必需平顺,位置正确,并牢靠不松动。
支立中心水沟模板需注意曲线地段水沟中心线同线路中心线偏差。
混凝土浇筑前应进行检验,以防浇筑混凝土时跑模、胀模。
因为施工误差,盾构环存在高低不平等现象,在支立水沟模板时将水沟模板依据线路坡度顺平,以免在基底浇筑完成后排水不畅。
6.5基底道床混凝土施工
施工时,依据测量提供高程控制基线,严格控制浮置板基础高程及表面平整度,曲线地段倾斜基础施工控制尤为关键。
同时应注意曲线内侧基底横向排水沟设置(用于将曲线内侧基础水引入中心水沟)。
根据设计要求,隧道曲线地段道床基础设置超高,施工时要求严格控制道床基础表面平整度,基底混凝土表面高度只能出现负误差,不许可出现正误差。
基底混凝土采取C40,浇筑混凝土时必需进行振捣,振捣时间不少于30秒,并达成以下三个条件:
(1)混凝土表面开始泛浆;
(2)不再冒泡;
(3)混凝土表面不再下沉。
混凝土摊平后用1m~1.2m长铝合金尺将混凝土面刮平,第一次刮完以后用线绳量混凝土面是否达成标准面,若混凝土面低于标准面,再均匀添加混凝土进行第二次刮面,若第二次刮完以后若低于标准面需进行第三次刮面;
反复进行刮面直至混凝土面达成标准面,此时混凝土面以高于标准面1mm为宜。
刮完以后再进行收面压光,收面时要细心,不许可收面过程人为原因使得刮平混凝土面被破坏。
控制混凝土平面时一定要交错进行,不能断开,收面完成后整个混凝土面应横向和纵向均在同一平面(有竖曲线地段除外)。
应注意确保基底钢筋保护层厚度,基底混凝土表面上严禁有钢筋露出。
混凝土施工采取轨道车运输、铺轨门吊吊运混凝土料斗,进行混凝土运输作业。
混凝土施工完成后,对散落于隧道管壁混凝土立即进行清理。
6.5基底高程及平整度检验、整修
基础混凝土浇筑完成后,依据基底混凝土面上返100mm在盾构壁上定出点用线绳重新复查基底混凝土面高程,对于偏差尺寸超出设计要求地段进行整修。
整修措施是:
1、基底混凝土面比设计高程高时,用打磨机对隔振器套筒位置扩大50mm范围内进行打磨,打磨过程中随时进行检验,直抵达成设计高程;
2、基底混凝土面低于设计高程时,对隔振器套筒50mm范围内进行凿毛,用高强灌浆料进行修补填高。
6.6中心水沟盖板安装及隔离膜铺设
浮置板基础施工完成,混凝土表面、基底水沟中杂物应全部清理洁净,然后再铺设隔离层及水沟盖板。
隔离膜铺设时应先从基础面两边套筒位置上返450mm拉线到盾构壁上,确定出隔离膜铺设到盾构壁位置,然后由内股依次向外股铺设。
隔离膜接茬处搭接200mm,并用胶带封口,封口前要用抹布将隔离膜擦洁净。
隔离膜接茬不许落在水沟盖板上,远离盖板100mm以上。
且不许可设置成通缝,不许可铺设期间隔离膜破损现象。
水沟盖板从板缝中心预留15mm开始铺设,盖板盖在水沟上,盖板中心线和水沟中心线要重合,两块盖板之间紧密搭接点焊,有向下弯曲趋势盖板应该在上面。
盖板铺设到下一个板缝时应该距离板缝中心15mm,若不满足时,要调整盖板位置或按现场实际情况加工一块特殊盖板,确保盖板在伸缩缝处断开。
盖板上每隔300mm焊接U型Φ12锚固钢筋,钢筋长度大于200mm,不管锚筋是何种形式,全部应在对应位置将隔离膜用刀片割开,使锚筋露出来,割口以满足锚筋露出来为准,不能割大;
锚筋从隔离膜露出来后将隔离膜压平,用胶带封口,封口之前仍然要用抹布擦洁净。
7、钢筋笼基地拼装
7.1台位搭设
依据铺轨基地现场情况,合理部署钢筋笼拼装台位,要求台位平整。
7.2钢筋拼装台位现场环境模拟及放样
在混凝土台位上,依据不一样曲率半径浮置板道床,线路中心线每间隔5米,设置线路中桩,依据中心线弹设板边墨线,作为控制浮置板钢筋笼拼装及轨道几何尺寸控制线。
依据测量组提供隧道中线和道床中心偏离值(每环盾构环测量1个点位),进行检验,若差异较大,可能造成钢筋笼无法就位或钢筋笼混凝土保护层不满足最小保护层厚度,需对钢筋笼中心线进行局部进行调整,调整值满足设计要求。
7.3架轨
依据搭设台位放样线路中心线进行架轨作业。
钢轨架设采取下承式支撑架;
支撑架小于3m设置一处。
钢轨架设高度曲线、直线地段均为540mm,(因在回填基底设置超高)施工要求对铁垫板轨底坡进行调整,确保轨底坡为1/40,轨底坡许可误差1/35~1/45。
支撑架在直线段应垂直于线路方向,曲线地段应垂直线路切线方向,并将各部螺栓拧紧,不得虚接。
钢轨架起后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调,按设计要求挂枕和组装扣件,要求两股轨上支承点中心线和线路中线垂直安装,其距离许可偏差≯10mm。
扣件安装好后,经过钢轨支承架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态,其精度应符合下列要求:
轨道中心线距基标中心线许可偏差±
2mm,轨道方向直线段用10m弦量,许可偏差2mm。
表3拼装钢筋笼轨排几何形态许可偏差表
检验项目
偏差要求
轨枕间距
±
5mm。
轨距
+2、-1,改变率≯1‰。
水平
2mm
轨向
直线不得大于2mm/10m弦,曲线见正矢偏差表。
。
中线偏差
轨底坡
1/35~1/45
7.4隔振器外套筒安装
依据搭设台位放样线路中心线及图纸中隔震器相对位置放置外套筒(要求对隔震器中心位置弹“十”字交叉墨线),误差满足设计要求。
放置隔震器外套筒注意隔震器外套筒含有方向性,按图纸要求部署隔振器(三角尖端朝钢轨外侧)。
在隔震器摆放完成后,检验隔震器间距是否正确,隔震器间距在曲线上外股增加,内股降低差异。
7.5挂枕及扣件安装
依据隔震器位置部署轨枕位置,隔震器套筒在两根轨枕中间位置,施工中一定需引发重视。
扣件方向为铁垫板标有△一端指向线路中线,轨距垫为内8,外10,扣件组装过程中应注意。
7.6钢筋加工及绑扎要求
7.6.1钢筋进货及检验
钢筋定货,尽可能按较长定尺或浮置板配筋定尺进货,以节省钢筋及降低焊接接头数量,降低工程成本。
钢筋进厂检验在物资部组织下,通知监理及试验室,由试验室负责取样。
钢筋原材料每批原材料小于60吨同一牌号,同一炉罐号,同一规格、同一交货状态钢筋每批直条钢筋应做两个拉伸试验,两个弯曲试验,每批材料中任选两根钢筋切取,钢筋试样不需做任何加工。
当发觉钢筋脆断焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时应对该批钢筋进行化学成份检验或其它专题检验。
钢筋进场时应含有对应出厂合格证和试验资料,并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等要求抽取试件作力学性能试验,其质量必需符合相关标准要求。
进场时和使用前检验钢筋是否平直有没有损伤表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
当钢筋品种等级或规格需作变更时应办理设计变更文件。
考虑到螺旋筋基地加工设备情况,螺旋钢筋加工可采取直接从混凝土枕厂购置螺旋筋框。
7.6.2钢筋加工
因浮置板钢筋钢筋规格及尺寸较多,要求钢筋加工根据板号及规格分类加工,并作好标签,避免钢筋混乱。
施工前依据施工图纸及资料,对钢筋品种、等级、规格、数量,确定无误后,方组织施工钢筋加工作业,对弯曲钢筋应进行调直作业后进行加工。
受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋末端,当设计要求采取直角弯钩时,直钩弯曲直径d不得小于钢筋直径5倍,钩端应留有大于钢筋直径3倍直线段。
受拉热轧光圆钢筋末端应作180度弯钩,其弯曲直径d不得小于钢筋直径2.5倍,钩端应留有大于钢筋直径3倍直线段。
弯起钢筋应弯成平滑曲线,其弯曲半径对于光圆钢筋不得小于钢筋直径10倍,对于带肋钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径12倍。
钢筋接头宜设置在受力较小处同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头,接头末端至钢筋弯起点距离不应小于钢筋直径10倍。
钢筋加工各部位许可偏差以下:
表4钢筋加工许可偏差表
项目
许可偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向净尺寸
弯起钢筋弯折位置
20
箍筋
7.6.3钢筋安装
根据设计要求进行钢筋笼绑扎时,需在钢筋下面放置保护层垫块,确保混凝土保护层满足规范要求。
钢筋安装需注意剪力绞安装是否同钢筋绑扎相冲突,并考虑到基地绑扎、现场施工合理性。
板端位置钢筋、简力绞安装依据现场试验情况确定施工方案。
在隔振器周围绑钢筋时,要注意避免移动外套筒。
同时需考虑外套筒含有一定灵活性。
方便于运输至区间隧道铺设地段进行位置调整。
绑扎双排钢筋,其排和排之间局部偏差±
5mm;
同一排中受力钢筋局部偏差±
20mm;
分布钢筋间距绑扎偏差±
箍筋间距偏差±
道床下层混凝土保护层厚度和设计偏差±
5mm,道床上层和四面混凝土保护厚度和设计偏差±
10mm。
顶层钢筋保护层厚度大于25mm。
钢筋搭接应满足GB50010-《混凝土设计规范》要求,依据设计要求钢筋搭接长度为50倍钢筋直径。
凡接头中点在该连接区段长度内接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内,纵向受力钢筋机械连接及焊接接头面积百分率为该区段内有接头纵向受力钢筋截面面积和全部纵向受力钢筋截面面积比值。
同一连接区段内纵向受力钢筋接头面积百分率小于50%。
钢筋安装工程施工时,应考虑到予埋排水管埋设及检验孔埋设,并严格根据设计图纸预留信号标位置。
钢筋交叉应用钢丝(火烧丝)绑牢,以确保受力钢筋和弯起位置正确和钢筋间距正确。
网中间部分交叉点能够交错跳点绑扎,能确保钢筋网架稳定,纵筋、横筋、立筋横平竖直。
表5钢筋安装位置许可偏差
许可偏差
绑扎钢筋网
长\宽
网眼尺寸
绑扎钢筋骨架
长
宽\高
受力钢筋
间距
排距
保护层厚度
绑扎箍筋\横向钢筋间距
钢筋弯起位置
予埋件
中心线位置
水平高差
+3,0
7.7钢筋笼加固及吊装
为了确保钢筋笼整体稳定性,满足钢筋笼吊装及运输要求,需要对钢筋笼整体性进行加固,并满足施工技术需要。
具体加固方案现场进行试验。
浮置板钢筋笼轨排加固完成后,用吊轨钳将浮置板钢筋笼轨排吊装至平板车上,轨道车运输至前方作业面。
轨排吊点位置需经过计算及现场试验,确定轨排合理吊点位置,将浮置板钢筋笼轨排在起吊悬空状态挠度控制在最小值。
(25m钢筋笼重量约16~18T)
7.8钢筋笼运输(控制运输变形)
为了满足控制钢筋笼在运输过程中变形,因钢筋笼为跨装平板,在列车经过道岔、小曲线半径时,在平板车上钢筋笼轻易产生变形,为了控制钢筋笼在跨装平板车上变形,可在平板车上防置转向架装置,以降低钢筋笼变形。
8、现场钢筋笼就位及施工
8.1现场钢筋笼吊装
现场采取DP-10型铺轨门吊将钢筋笼吊装起升,注意严格控制起升速度及铺轨门吊行使速度,避免钢筋笼因起升、运输产生教大变形。
注意吊点选择,依据钢筋笼挠度变形,计算吊装点,并现场进行试验,努力争取在吊点选择上,控制钢筋笼变形。
8.2钢筋笼就位
铺轨门吊走行轨按线路中心线进行部署,当盾构壁同线路中心线存在偏心时,走行轨支墩采取可调高式钢支墩(安全问题\正确就位问题),确保铺轨门吊走行轨处于同一高程,为钢筋笼正确就位提供基底,降低现场教大范围对钢筋笼调整。
采取支撑及其它定位方法,在钢筋笼就位时进行调整,确保钢筋笼中心线同线路靠近于线路中心线,曲线地段注意钢筋笼底部中心和轨道中心偏离值。
8.3钢筋笼整修
对于运输及吊装工程中钢筋变形进行调整,钢筋笼几何尺寸、钢筋间距部署进行调整
8.4轨道架设
依据钢筋笼拼装时安装轨架承力板位置,安装丝杠,钢轨架设采取下承式支撑架,支撑架小于3m设置一个。
8.5钢筋笼、隔震器中心位置调整和钢筋笼整修
现场采取轨架将轨排—钢筋笼联合体架设悬空,经过轨架调整钢轨,实现钢筋笼中心线同线路中心线重合。
当无法调整时,拆除轨排—钢筋笼连接系统,依据现场采取斜支撑,或其它装置及施工机具,对钢筋笼进行调整,确保钢筋笼中心线同线路中心线重合。
对隔震器位置产生位移,对隔震器进行调整,确保隔震器中心线同线路中心线重合。
8.6安装剪力绞及立模板
安装剪力绞及立端模板同时进行。
依据设计图纸绑扎钢筋和安装剪力铰,剪力饺定位要正确。
在每处板缝处部署剪力铰,具体部署尺寸、位置及数量以正式施工图为准,剪力铰安装位置公差±
模板因稳固牢靠,满足混凝土施工需要,几何尺寸满足规范要求。
8.7轨道防迷流方法
8.7.1相邻两个伸缩缝之间道床称为一个道床结构段,每个道床结构段内结构钢筋应电气连续,即每个结构段内纵向钢筋搭接处必需焊接,搭接长度大于钢筋直径6倍,在搭接处对钢筋双面焊接,焊缝厚度大于6mm。
8.7.2在每个道床结构段内,每隔5m选一根横向结构钢筋和所交叉所以纵向钢筋焊接。
8.7.3在垂直钢轨下方,每行选一根上部纵向结构钢筋和全部横向钢筋焊接。
8.7.4在每个整体道床伸缩缝两侧,用截面50x8mm镀锌扁钢焊接成闭合圈,并和上下层及侧边交叉全部纵向钢筋焊接。
埋入式端子焊接在镀锌扁钢闭合圈上并引出。
埋入式端子和镀锌扁钢焊缝厚不低于6mm。
8.8轨道几何尺寸调整
拆除轨排—钢筋笼连接系统,对轨道几何尺寸进行调整。
经过钢轨支承架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态,用万能道尺、方尺、L型尺、锤球等工具,按设计和规范要求调整轨道轨距、水平、高程、方向等几何尺寸。
曲线地段还须增加对曲线外股正矢调整及检验(利用10m或20m弦线)。
具体轨道调整做法是:
先调水平,后调轨距;
先调基标部位;
后调基标之间;
先粗后精,反复调整。
经过精调后,其精度必需符合无碴轨道铺设技术标准要求。
施工中严格根据“三步控制”方法确保轨道几何状态。
第一步:
粗调。
钢轨架设时根据中桩及标高资料初步调整轨道,初步调整完成后,安装钢筋,支立模板;
第二步:
精调。
对轨道几何状态正确进行调整,目视及弦量方法进行调整;
第三步:
灰后检验。
混凝土施工中可能对轨道几何尺寸产生影响,要求在混凝土浇筑完成后,混凝土还未凝固前,立即安排人员进行检验及调整。
其精度应符合下列要求:
2mm,轨道方向直线段用10m弦量,许可偏差1mm。
曲线段用20m弦量。
许可偏差应符合表4,表5要求。
表6曲线许可偏差表
曲线半径
(m)
缓解曲线正矢
和计算正矢差mm
圆曲线正矢
连续差(mm)
大最小值差(mm)
备注
≤650
>650
表7轨道几何形态许可偏差表
序号
扣件间距
+2、-1,改变率≯1‰
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