金工实训教学钳工Word下载.docx
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教学学时
20学时
教学内容与教学过程设计
注释
钳工
钳工是使用钳工工具和钻床等设备,按图样技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。
随着社会生产的发展,钳工的工作范围愈来愈广泛,需要掌握的技术理论知识和操作技能也愈来愈复杂,钳工的专业化分工也愈来愈细,于是产生了专业性的钳工,如模具钳工、工具钳工、装配钳工和机修钳工等。
本模块分别介绍钳工的基本操作。
钳工的基本操作包括划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等内容。
实训一划线
一、实训内容
划给定工件的加工线。
二、工艺知识
1.划线的作用
划线是指钳工根据图样要求,在毛坯上明确表示出加工余量、划出加工位置尺寸界线的操作过程。
划线既可作为工件装夹及加工的依据,又可检查毛坯的合格性,还可以通过合理分配加工余量(也称借料)尽可能地挽救废品。
2.划线的种类
划线的种类有平面划线和立体划线。
前者是指在工件或毛坯的一个平面上划线,后者是指在工件或毛坯的长、宽、高三个方向上划线。
3.划线工具与使用方法
1)划线平板
划线平板是用于划线的基准工具,它由铸铁制成,并经时效处理。
划线平板的上平面经过精细加工,光洁平整,是划线的基准平面。
2)划线方箱
划线方箱是由铸铁制成的空心立方体。
各面都经过精加工,相邻平面相互垂直,相对平面相互平行。
其上有V形槽和压紧装置。
3)划线V形铁、千斤顶
V形铁由碳素钢制成,淬火后经磨削加工。
其相邻两边相互垂直,V形槽成90°
夹角,划线的时候,工件靠紧V形铁,并垂直于划线平板。
V形铁用于划线时支撑圆柱形工件,使工件轴线与平板平行,便于划出中心线。
当给较大的工件划线时,不适合用划线方箱和V形铁,通常用3个千斤顶来支撑工件,千斤顶的高度可以调整,以便找正工件。
4)涂料
为使在工件上所划线条清晰,在划线部位都要涂上一层薄而均匀的涂料,简称涂色。
涂料的种类很多,常用的有石灰水、工艺墨水、硫酸铜等。
5)划针
划针是直接在工件上划线的工具。
在已加工面内划线时,使用直径3~5mm的弹簧钢丝或高速工具钢制成的划针,可保证划出的线条宽度为0.05~0.1mm。
在铸件、锻件等加工表面划线时,用尖端焊有硬质合金的划针,以便保持划针的长期锋利,此时划线宽度应为0.1~0.15mm。
划针通常与钢直尺、90°
角尺、三角尺、划线样板等导向工具配合使用。
6)划规
划规是用来划圆、圆弧、等分线段以及量取尺寸的工具。
常用的划规有普通划规、扇形划规、弹簧划规等。
7)划线盘、游标高度尺
划线盘可作为立体划线和找正工件位置用的工具。
调节划针高度,在平板上移动划线盘,即可在工件上划出与平板平行的线,也可用游标高度尺划线。
目前应用较多的是游标高度尺。
8)样冲
划圆、划圆弧及钻孔都要打样冲眼,以便划规及钻头定位;
在已划好的加工线条上也要打样冲眼,以便在所划线模糊后仍能找到其位置。
打样冲眼时,开始样冲要向外倾斜,以便样冲尖头与线对正,对正后摆正样冲,用小锤轻击样冲顶部即可,冲眼的深浅要适当,薄料冲眼要浅些,以防损伤和变形。
4.划线方法
1)划线前的准备
(1)熟悉图样。
(2)工件的检查。
(3)清理工件。
(4)工件涂色。
(5)在工件孔中装塞块。
2)用钢直尺划线
紧握钢直尺,在需要划线处的两边各划出两条很短的线,保证其交点为所要求的刻度,然后再用钢直尺将两点连接起来。
在划线的时候要注意,划针的尖端要沿着钢直尺的底边移动,否则划出的直线不直,尺寸不准确。
划线时,划针还必须沿划线方向倾斜30°
~60°
,使针尖顺划线方向拖过去,碰到工件表面不平的地方,可以将针尖滑过去;
如果划针垂直或反向倾斜,碰到不平处,针尖会跳动,使划出的线不直。
3)用90°
角尺划线
划平行线时,将90°
角尺的基准边紧贴在钢直尺上,根据要求的距离,推动角尺平移,并沿角尺的另一边划出平行线。
划垂直线时,将90°
角尺的基准边靠在已经划好的直线上,然后沿角尺的另一边划出垂直线。
绘制基准边的垂直线时,将90°
角尺厚的一面靠在工件上,然后沿角尺的另一面划出垂直线。
4)用划规划线
划圆弧或圆的时候要先划出中心线,确定中心点的位置,并在中心点打样冲眼,最后用划规按要求的尺寸划圆弧或圆。
若圆弧的中心点在工件的边缘上,划圆弧的时候就要采用辅助支撑。
在铸有孔的工件上划圆加工线时,先把辅助支承放在圆的中心处,按要求找正圆心,然后再划线。
5)轴类零件划圆心线
轴类零件的划线一般是绘制端面上的打孔线或圆柱面上的开槽线。
划圆柱面开槽线一般用高度游标卡尺和V形铁配合,将轴类零件放在两块等高的V形铁槽中,把高度游标卡尺的游标调整到轴顶面上的高度,然后减去轴的半径,即可用刻划头在圆柱面上划出中心线的位置。
6)划线后打样冲眼
划完后的线条必须打样冲眼来作标记,防止在搬运或移动的过程中把线擦掉。
5.划线基准的确定
基准是用来确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准称为设计基准。
划线基准是指在划线时选择工件上的某个点、线、面作为依据,用它来确定工件的各部分尺寸、几何形状及工件上各要素的相对位置。
根据作用的不同,划线基准分为以下三种。
(1)尺寸基准。
(2)放置基准。
(3)校正基准。
平面划线时一般要划两个互相垂直方向的线。
立体划线时一般要划三个互相垂直方向的线。
划线基准的选择原则如下。
(1)划线基准应尽量与设计基准重合。
(2)对称形状的工件应以对称中心线为基准。
(3)有孔或凸台的工件应以主要的孔或凸台中心线为基准。
(4)在未加工的毛坯上划线,应以非主要加工面为基准。
(5)在加工过的工件上划线,应以加工过的表面为基准。
三、划线实训操作
1.划线实例
划出零件的加工线。
2.划线步骤
(1)在划线前,先选择划线工具,再对工件表面进行清理,并涂上涂料。
(2)检查待划线工件是否有足够的加工余量。
(3)分析图样,根据工艺要求明确划线位置,确定划线基准。
(4)确定待划线图样位置,划出高度基准的位置线,并相继划出其他要素的高度位置线。
(5)划出宽度基准的位置线,同时划出其他要素的宽度位置线。
(6)用样冲打出各圆心的冲孔,并划出各圆和圆弧。
(7)划出各处的连接线,完成工件的划线工作。
(8)检查图样各方向划线基准选择的合理性、各部分尺寸的正确性以及线是否清晰,有无遗漏和错误。
(9)打样冲眼,显示各部分尺寸及轮廓,工件划线结束。
四、注意事项
(1)首先应看懂图样,了解零件的作用,分析零件的加工顺序和加工方法。
(2)工件夹持或支撑要稳妥,以防滑倒或移动。
(3)在一次支撑中应将要划出的平行线划全,以免再次支撑补划,造成误差。
(4)正确使用划线工具,划出的线要准确、清晰。
(5)划线完成后,要反复核对尺寸,核对无误才能进行机械加工。
五、评分标准
填写该实训评分表。
实训二锯削
锯削材料的一个面。
1.锯削的特点
锯削是钳工使用手锯切断工件材料、切割成形和在工件上锯槽的工作。
锯削具有操作方便、简单、灵活的特点,但加工精度较低,常需进一步后续加工。
2.锯削工具
1)钳台
钳台也称为钳工台或钳桌,主要作用是安装台虎钳,摆放工具、量具和图样等。
2)台虎钳
台虎钳是专门用来夹持工件的。
台虎钳的规格指钳口的宽度,常用的有100mm、125mm、150mm等。
其类型有固定式和回转式两种,两者的主要构造和工作原理基本相同。
3)锯弓
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具,有固定式和可调节式两种。
固定式锯弓只能安装一种长度的锯条。
可调节式锯弓则通过调整可以安装几种长度的锯条。
4)锯条
锯条由碳素工具钢经淬硬制成,其规格以两端安装孔的中心距表示。
常用锯条的长度为300mm,宽度为12~13mm,厚度为0.6mm。
3.锯削的基本操作
1)正确安装锯条
(1)锯条的安装方向。
(2)锯条的松紧
2)工件装夹
把工件装夹在台虎钳上,工件伸出钳口不应过长,防止锯削时产生振动。
锯条应和钳口边缘平行,并夹在台虎钳的左边,以便操作。
工件要夹紧,并应防止变形和夹坏已加工表面。
3)锯削姿势
锯削时站立姿势为身体正前方与锯削方向大约成45°
角,右脚与锯削方向成75°
角,左脚与锯削方向成30°
角。
握锯时右手握锯柄,左手控制锯弓方向。
推力和压力的大小主要由右手掌握,左手压力不要太大。
锯削的操作方式有两种:
一种是直线往复运动,适用于锯薄形工件和直槽;
另一种是摆动式,锯削时锯弓做类似顺锉外圆弧面时锉刀的摆动。
摆动式锯削动作自然,不易疲劳,切削效率较高。
4)起锯方法
起锯的方法有两种,一种是从工件远离自己的一端起锯,称为远起锯;
另一种是从工件上靠近操作者身体的一端起锯,称为近起锯。
一般情况下采用远起锯较好。
无论用哪一种起锯方法,都要有起锯角度,但不要超过15°
。
为使起锯的位置准确和平稳,起锯时可用左手拇指挡住锯条来定位。
5)锯削速度
锯削速度以往复20~40次/min为宜。
锯削速度过快,锯条容易磨钝,反而会降低切削效率;
锯削速度太慢,切削效率不高。
三、锯削实训操作
1.锯削实例
锯削工件的上平面。
2.锯削步骤
(1)在工件上划线。
(2)锯削尺寸:
平面尺寸为30mm×
25mm(要求纵向锯)。
(3)锯削前要认真检查划线情况,确认无误后再进行锯削加工。
(4)要求锯削姿势正确、协调,及时克服和纠正不正确的姿势。
(5)要符合尺寸、形位公差要求,并保证锯痕整齐。
(1)应根据所加工材料的硬度和厚度正确选用锯条,锯条安装的松紧程度要适度,根据手感应随时调整。
(2)锯削前,要在锯削的路线上划线,锯削的时候以划好的线作为参考,贴着线往下锯,但是不能把参考线锯掉。
(3)被锯削的工件要夹紧,锯削中不能有位移和振动;
锯削线离工件支撑点要近。
(4)锯削时要扶正锯弓,防止歪斜,起锯要平稳,起锯角不应超过15°
,角度过大时,锯齿易被工件卡夹。
(5)锯削时,向前推锯时双手要适当加力;
向后退锯时,应将锯弓略微抬起,不要施加压力。
用力的大小应根据被锯削工件的硬度来确定,硬度大的可加力大些,硬度小的可加力小些。
(6)锯削时最好使锯条的全部长度都能进行锯削,一般锯弓的往复长度不应小于锯条长度的2/3。
(7)安装或更换新锯条时,必须注意保证锯条的齿尖方向要朝前;
锯削中途更换新锯条后,应掉头锯削,不宜沿原锯缝锯削;
当工件快被锯断时,应用手扶住,以免工件下落伤脚。
实训三锉削
锉削操作训练。
1.锉削的特点
锉削用于工件的修整加工,它是最基本的钳工工作之一。
锉削加工的操作简单,但工作范围广,操作技艺高,需要长期严格训练才能掌握好。
2.锉刀
1)锉刀的基本知识
锉刀是锉削的刀具,用高碳工具钢(T12、T12A)制成,并经热处理,其硬度达62HRC以上。
(1)锉身。
锉梢端至锉肩之间所包含的部分称为锉身。
(2)锉柄。
锉身以外的部分称为锉柄。
(3)锉身平行部分。
锉身中与母线互相平行的部分称为锉身平行部分。
(4)梢部。
锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到锉梢端之间的部分称为梢部。
(5)主锉纹。
在锉刀工作面上两个方向排列的深浅不同的锉纹中起主要锉削作用的锉纹为主锉纹。
(6)辅锉纹。
主锉纹覆盖的锉纹是辅锉纹,起分屑作用。
(7)边锉纹。
锉刀窄边或窄面上的锉纹称为边锉纹。
(8)主锉纹斜角λ。
主锉纹与锉身轴线的最小夹角称为主锉纹斜角。
(9)辅锉纹斜角ω。
辅锉纹与锉身轴线的最小夹角称为辅锉纹斜角。
(10)边锉纹斜角θ。
边锉纹与锉身轴线的最小夹角称为边锉纹斜角。
(11)锉纹条数。
锉刀轴向上单位长度(以每10mm计)内的锉纹数为锉纹条数。
(12)齿底连线。
在主锉纹法向垂直剖面上,过相邻两齿底的直线称为齿底连线。
(13)齿高。
齿尖至齿底连线的距离称为齿高。
(14)齿前角。
在主锉纹过齿尖的法面上,锉齿切削刃面与法面的交线和齿底连线的垂直线的夹角称为齿前角。
2)锉刀的种类
常用的锉刀有钳工锉、异形锉和整形锉三类。
钳工锉按其断面形状不同,分为平锉(板锉)、半圆锉、三角锉、方锉和圆锉五种。
异形锉是用来锉削工件特殊表面的,有刀形锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉等。
整形锉又称什锦锉或组锉,因分组配备各种断面形状的小锉而得名,主要用于修整工件上的细小部分,通常以5把、6把、8把、10把或12把为一组。
3)锉刀的规格
锉刀的规格分尺寸规格和齿纹的粗细规格。
不同锉刀的尺寸规格用不同的参数表示。
圆锉刀的尺寸规格以直径来表示,方锉刀的尺寸规格以方形尺寸来表示,其他锉刀则以锉身长度表示其尺寸规格。
锉刀齿纹的粗细规格以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示,见表61。
4)锉刀的选择
(1)锉齿粗细的选择。
(2)按工件表面形状选择锉刀。
(3)按工件材质选用锉刀。
(4)按工件加工面和加工余量选择锉刀。
3.锉削方法
1)锉刀的握法
较大锉刀用右手握着锉刀柄,柄端顶住拇指根部的手掌,拇指放在锉刀柄上,其余手指由下而上地握着锉刀柄。
左手在锉刀上的放法有三种。
(1)左手掌斜放在锉梢上方,拇指根部肌肉轻压在锉刀刀头上,中指和无名指抵住梢部右下方。
(2)左手掌斜放在锉梢部,拇指自然伸出,其余各指自然卷曲,小指、无名指、中指抵住锉刀前下方。
(3)左手掌斜放在锉梢上,各指自然平放。
握持中型锉刀时,右手的握法与握大锉刀一样,左手只需拇指和食指轻轻扶住锉刀前端。
小型锉刀用右手食指压放在锉刀柄的侧面,其他手指自然握住锉刀柄,而左手只用手指压在锉刀中部即可。
使用整形锉时,一般只用右手拿着锉刀,食指放在上面,拇指放在左侧。
2)锉削姿势
起锉时,身体向前倾10°
左右;
锉至1/3行程时,身体随之倾至15°
在锉削2/3行程时,右肘向前推进锉刀,身体逐渐向前倾至18°
左右后停止向前;
锉刀推出全程时,身体随着锉刀的反作用力退回到15°
位置。
行程结束后,把锉刀略提起,使手和身体回到最初位置。
为了保证锉削表面平直,锉削时必须掌握好锉削力的平衡。
3)工件的装夹
锉削时工件装夹得正确与否将直接影响到锉削的质量。
因此,在装夹工件时要注意以下几点要求。
(1)工件应夹紧在台虎钳的中间。
装夹要牢固,在锉削过程中不能松动,也不能使工件发生变形。
(2)工件伸出钳口不要太高,以免在锉削时工件产生弹跳。
(3)工件形状不规则时,要加适宜的衬垫再夹紧。
(4)夹持圆柱形工件时应用三角槽垫铁。
(5)夹持薄板形工件时应用钉子将工件固定在木块上,然后再夹紧木块。
(6)装夹精加工表面时,钳口应衬以软钳口(铜或其他较软材料),以防把表面夹坏。
三、锉削平面实训操作
1.锉削直角形工件
直角形工件各面已全部粗加工,现在只需锉削A、B、C、D面。
2.锉削步骤
(1)首先检查工件尺寸,确定各加工面的加工余量。
(2)锉削基准平面A(有几个平面同时要锉削时,应先选大的平面或长的平面作为基准),这时应考虑到平行度与垂直度的公差值都为0.02mm,所以基准面的平面度必须小于0.02mm才能符合基准的要求,绝不允许未达到上述要求时就急于去锉削其他平面。
(3)锉削平面B(外表面和内表面都要锉削时,尽量先锉好外表面,这样内表面的检查测量也就容易了),并保证该面与基准平面A的垂直度公差为0.02mm。
(4)锉削平面C,保证(20±
0.1)mm的尺寸要求,以及该面与基准平面A的平行度公差为0.02mm。
(5)锉削平面D,保证(20±
0.1)mm的尺寸要求,保证该面与基准平面B的平行度公差为0.02mm。
锉削该表面时要特别小心,以防锉坏C面。
(1)锉刀必须装柄使用,以免刺伤手腕。
松动的锉刀柄应装紧后再用。
(2)不准用嘴吹锉屑,也不要用手清除锉屑。
当锉刀堵塞后,应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑。
(3)对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞翅或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后再锉削。
(4)锉削时不准用手摸锉过的表面,因手有油污,再锉时容易打滑。
(5)锉刀不能用做橇棒或敲击工件,以防止折断伤人。
(6)放置锉刀时,不要使其露出工作台面,以防锉刀跌落伤脚;
也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
实训四钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
在板料上进行钻孔操作训练。
1.钻孔
用钻头在实体材料上加工出孔的方法称为钻孔。
钻孔可以达到的标准公差等级一般为IT11~IT10,表面粗糙度值一般为Ra25~12.5μm。
1)钻孔设备
(1)砂轮机。
砂轮机主要用于刃磨钻头、刮刀和錾子或样冲、划线等工具,也可以用来磨去工件或材料上的毛刺、锐边和氧化皮。
砂轮机主要由砂轮、电动机和机体组成。
为了减少尘埃污染,按环保要求砂轮机要带有吸尘装置。
(2)手电钻。
手电钻是一种电动工具,常用的有手枪式和手提式两种。
手电钻的电源电压分单相(220V或36V)和三相(380V)两种。
(3)台式钻床。
台式钻床是一种可放在工作台上使用的小型钻床,其最大钻孔直径一般为12mm以下。
(4)立式钻床。
立式钻床最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm和50mm等几种,一般用来加工中型工件。
2)钻头
钻头的种类较多,有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等,还有专用的玻璃钻头、合金钻头、空心钻头等,它们的几何形状虽有所不同,但切削原理是一样的,都有两个对称排列的切削刃,使得钻削时所产生的力能平衡。
麻花钻是最常用的一种钻头,主要用来在实体材料上钻孔。
(1)麻花钻的结构。
麻花钻由刀柄、颈部和刀体组成。
(2)麻花钻的辅助平面。
①切削平面。
麻花钻主切削刃上任一点的切削平面,是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。
②基面。
切削刃上任意一点的基面是通过该点并与该点切削速度方向垂直的平面。
③正交平面。
通过主切削刃上任意一点并垂直于切削平面和基面的平面称为正交平面。
④柱截面。
通过主切削刃上任意一点作与钻头轴线平行的直线,该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱面的切面称为柱截面。
(3)标准麻花钻头的切削角度。
①顶角
(2)。
麻花钻的顶角又称锋角或钻尖角,它是两主切削刃在其平行平面M—M上的投影之间的夹角。
②螺旋角(ω)。
螺旋角是主切削刃上最外缘处螺旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角。
③前角(γo)。
钻头的前角是在正交平面(主剖面)N1—N1或N2—N2内测量的前刀面与基面之间的夹角(γo1、γo2)。
④后角(αo)。
麻花钻的后角是在柱截面O1—O1或O2—O2内测量的后刀面与切削平面之间的夹角。
⑤横刃斜角Ψ。
横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角称为横刃斜角。
(4)标准麻花钻头的缺点。
通过实践证明,标准麻花钻的切削部分存在以下缺点。
①横刃较长,横刃处前角为负值,在切削中,横刃处于挤刮状态,产生很大的轴向力,容易发生抖动,定心不良。
②主切削刃上各点的前角大小不一样,致使各点的切削性能不同。
③钻头的棱边较宽,副后角为零,靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重,容易发热和磨损。
④主切削刃外缘处的刀尖角较小,前角很大,刀齿薄弱,而此处的切削速度却最高,故产生的切削热最多,磨损极为严重。
⑤主切削刃长,而且全宽参加切削。
(5)标准麻花钻头的刃磨和修磨。
标准麻花钻头的刃磨和修磨方法如下。
①钻头的刃磨。
钻头的切削刃变钝后进行磨锐的工作称为刃磨。
刃磨的部位是两个后刀面(即两条主切削刃)。
②钻头的修磨。
为适应钻削不同的材料而达到不同的钻削要求,以及改进标准麻花钻头存在的缺点,通常要对其切削部分进行修磨,以改善切削性能。
钻头的修磨通常从以下几个方面有选择地进行。
a.磨短横刃并增大靠近钻心处的前角。
b.修磨主切削刃。
c.修磨棱边。
d.修磨前刀面。
e.修磨分屑槽。
3)工件的夹持
钻孔中的安全事故大都是由工件的夹持方法错误造成的,因此,应注意工件的夹持。
小件和薄壁零件钻孔,可用手虎钳夹持工件。
中等零件多用平口钳夹紧。
大型和其他不适合用虎钳夹紧的工件,则直接用压板螺钉固定在钻床工作台上。
在圆轴或套筒上钻孔时,须把工件压在V形块上。
4)钻孔加工
在钻床上钻孔时,钻头的旋转运动为主运动,钻头的直线移动为进给运动。
钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削的,转速高,切削用量大,排屑又很困难,因而钻削有如下几个特点。
(1)摩擦较严重,需要较大的钻削力。
(2)产生的热量多,而传热、散热困难,因此,切削温度较高。
(3)钻头高速旋转以及由此产生较高的切削温度,易造成钻头严重磨损。
(4)钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象,给下道工序的加工增加困难。
(5)钻头细而长,刚度差,钻削时容易产生振动及引偏。
5)切削液
钻孔时必须使用切削液,切削液能起到如下作用。
(1)冷却作用。
(2)润滑作用。
2.其他的孔加工方法
1)扩孔加工
用扩孔钻或麻花钻将工件上原有的孔进行扩大的加工称为扩孔,扩孔加工公差等级可达IT10~IT9,表面粗糙度可达Ra12.5~3.2μm。
扩孔加工一般应用于孔的半精加工和铰孔前的预加工。
扩孔钻的结构特点如下。
(1)由于孔中心不切削,扩孔钻没有横刃,所以切削刃只做成靠边缘的一段。
(2)由于扩孔产生的切屑体积小,不需大容屑槽,所以扩孔钻可以加粗钻心,提高刚度,保持工作平稳。
(3)由于容屑槽较小,扩孔钻可做出较多刀齿,增强导向作用。
一般整体式扩孔钻为3~4齿。
(4)由于背吃刀量较小,所以切削角度可取较大值,使切削省力。
2)锪孔
锪孔是指加工工件上已有孔的孔口。
锪孔用的刀具称为锪钻,常用的锪钻分为柱形锪钻、锥形锪钻和端面锪钻三种。
(1)柱形锪钻。
(2)锥形锪钻。
(3)端面锪钻。
3)铰孔
铰孔是指用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度值的方法。
铰刀按形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀。
圆柱
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