屋面钢网架专项施工方案Word文档格式.docx

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（2）、钢管下料应考虑其焊接收缩量。

影响焊接收缩量的因素较多，如焊缝的长度、环境温度、电流强度、焊接方法等，焊接收缩量的大小可根据以往的经验，再结合现场和网架的具体情况通过试验来确定。

壁厚大于4mm的钢管要开坡口。

（3）、钢管制作长度允许偏差±

1mm，杆件轴线不平直度不超过L／1000，且不大于5mm。

（三）、质量保证措施：

1、严把原材料质量关：

（1）、本网架采用的是螺栓球，为控制原材料质量，进货渠道选择正规的大中型企业，并按ISO9001标准对材料供应厂进行评审。

（2）、严格材料进厂检验，坚持每种每批材料检查出厂合格证、试验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使用。

2、严格管理：

（1）、生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。

（2）、严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。

3、杆件的长度误差控制在±

l.0mm之内。

主要措施：

严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测作出评定。

4、提供全套交工技术文件：

交工技术文件反映了网架生产、安装全过程的质量控制状况，包括材料质保书、复验报告、设计图纸、变更签证、生产交底书、试验鉴定报告、电焊条、油漆质保书、生产过程中各分项质量评定记录、合格证及复验报告、杆件拉力试验报告、安装方案、验收评定报告。

装订成册用以存档。

5、焊接球的检验及采购

拼装用的焊接球材料品种、规格质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。

焊接球应有出厂合格证和钢球承载力检验报告。

拼装用焊接球应符合下表的规定。

焊接球的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

球焊缝高度与球外表面平齐

±

0.5

用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8个点检查

2

球直径D≤1.5

1.5

用卡钳及游标卡尺检查，每个球量测各向三个

3

球直径D>

300

2.5

数值

4

球的圆度D≤300

≤1.5

用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互

5

球的圆度D>

300

≤2.

以三对直径差的平均值计

6

两个半球对口错边量

≤1.0

用套模及游标卡尺检查，每球取最大错边处一点

购入钢球时应附产品合格证及材料试验报告单。

成品球按时发运至现场

（1）、质量要求

钢球产品质量应符合行业标准《钢网架焊接球节点》JGJ75.2—91的规定，并附有出厂合格证明及机械性能实验报告以及检验记录。

（2）、附件加工制作

将支座等附件依照设计图纸在现场放大样加工制作。

（3）、将相应构件送至当地质量检测部门进行复检。

B、体育看台钢结构：

钢结构制作、安装工艺流程

1、钢结构制作工艺说明

a.制作准备

按施工图编制材料采购计划。

并按计划进行采购。

所采购的工程用钢材应具有生产厂质量证明书，并应符合设计、招标要求的质量要求（钢材必须符合GB700-65所规定之机械特性）。

对有疑问的钢材按国家标准《碳素结构钢》的要求进行抽样检查。

对主要工程设备和材料，需征得监理公司及业主书面认可后方可采购。

所购设备和材料必须有合格证，且需经监理公司检验合格签字并由业主签字认可后，方可使用。

当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材负偏差值的1/2。

按施工图所标明的钢结构规模，工作量准备充足的施工人员，工机具等。

由专业技术人员向施工人员作技术交底，说明钢结构制作的工艺要求，质量要求和施工方法。

b.放样、号料、下料。

预制件根据施工图要求进行放样和制作样板并按所放样进行号料。

放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。

放样和样板的允许偏差应符合下表规定

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

0.5mm

对角线差

1.0mm

宽度、长度

孔距

加工样板的角度

20'

号料的允许偏差应符合下表规定

零件外形尺寸

按号料时所划切割线、利用等离子切割机、气割、联合冲剪机、剪床等装备进行切割。

气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

气割的允许偏差应符合下表规定

允许偏差（mm）

零件宽度、长度

3.0

切割面平面度

0.05t且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

机械剪切的零件其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。

机械剪切的允许偏差应符合下表规定。

边缘缺棱

型钢端部垂直度

2.0

c.料件校正

利用压力机、千斤顶、热校正等装备和工艺方法进行料件的校正。

校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤。

划痕深度不得大于0.5mm。

钢材校正后的允许偏差应符合下表要求

钢板的局部平面度

t≤14

T>

14

型钢弯曲矢高

t/1000

5.0

角钢肢的垂直度

b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度

b/80

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100

d.料件加工

料件的边缘和端部应利用手砂轮进行处理或刨削处理。

边缘加工的允许偏差应符合下表要求

加工边直线度

t/3000且不大于2.0mm

相邻两边夹角

6'

加工面垂直度

0.025t且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度

焊缝坡口尺寸应按设计、工艺要求确定。

螺栓孔的加工允许偏差应符合下表要求

直径

+1.0

圆度

垂直度

0.03t且不大于2.0

利用摇臂钻，进行料件钻孔。

e.所制成的料件应按规格、品件进行分类存放。

以备装配之用。

f.组装

组装前，零部件应经检查合格；

连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢等应清除干净。

按施工图的要求进行结构件的装配。

板材、型材的拼接，应在组装前进行；

构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

焊接连接组装的允许偏差应符合下表规定：

图例

对口错边（△）

t/10且不大于3.0

间隙（a）

搭接长度（a）

缝隙（△）

型钢

错位

连接处

其它处

箱形截面高度（h）

宽度（b）

垂直度（△）

b/200且不大于3.0

组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素现场确定，确定的原则为保证构件的质量，减小成型后的变形。

构件的隐蔽部位需焊接、涂装应经检查合格后方可封闭；

完全封闭的构件内表面可不涂装。

当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；

对残留的焊疤应修磨平整。

g.焊接

组装完成后即可进行焊接。

捍接时应编制作业指导书、并严格按作业指导书施焊。

焊接必须由合格焊工进行施焊。

必须使用与结构用钢材质相配匹的焊条，焊条必须使用经检验合格的焊条；

焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。

焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

对接接头、T型接头、角接接头、十字接头待对接焊缝及对接和角接焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同，引弧和引出长度应大于20mm。

焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

焊接时，焊工应按焊接作业指导书确定焊接工艺施焊，不得自由施焊及在焊道外做母材上引弧。

焊接时，需按设计要求的焊接型式、焊接位置、焊接高度等具要求进行焊接角焊缝转角宜连续绕角施焊、起落引弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

如下图所示：

多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。

焊成凹形的角焊缝、焊缝金属与母材应平缓过渡。

焊缝结构尺寸应符合设计要求。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺执行。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；

焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；

焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

h.制作质量检查

制作质量应按设计要求和本工艺要求的允许偏差进行钢构件的制作质量检查。

并填定质量记录，制作质量检查应请监理、设计代表参加，共同检查，并在检查记录上签字。

j.除锈、防腐

钢结构除锈、防腐应在制作质量检查后进行。

钢结构的除锈方法和除锈等级应符合设计要求。

涂料、涂装遍数，涂层厚度均应符合设计要求，当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。

涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。

涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。

i.检验

钢结构制作完成后，应会同监理、设计代表共同对构件进行质量检查。

并应提供工程验收所需的保证资料、技术资料、检验报告等。

经检验合格后方可安装。

注：

按《钢结构工程施工及验收规范》GBJ50205–95对各项目进行检查。

四、钢结构、网架安装

A、

（一）、网架安装顺序:

根据本工程结构特点和现场平面布置情况，为了加快工程施工进度，并能很好的和主体施工配合，采用搭设满堂脚手架网架高空散装法，首先检验预埋的标高水平，确定支座轴线尺寸坐标，网架构件利用人工或吊机搬运至脚手架平台上，按照构件安装布置图对号入座摆放整齐。

拼装立柱的网架，待立柱拼装完成后，栈桥部分需搭设脚手架，然后在脚手架上进行拼接。

整体拼装完成后，焊接支坐。

螺栓球网架施工顺序为：

区分杆件号—--区分螺栓球----支座预埋的找平----单元格起步----拼装三角锥或四角锥----螺栓的紧固----钢柱部分完成----脚手架的搭设----栈道部分的对接----整体拼装完成----安装支托----焊接支座----高强螺栓的复核----檩条的焊接----防锈漆的找补----面漆的喷涂----整体自检----验收。

焊接球网架施工顺序为：

（1）、按照网架下弦节点位置，在施工现场内进行测量，准确放线，在会交点设置支撑，按照网架起拱高度用砖、水泥沙浆砌有一定的高度（h≥500mm）的砖墩作为网架拼装支撑，支撑间距偏差不得超过±

5cm，保证网架重量由支撑中部承受。

（2）、按施工图，核对球、杆件规格和杆件尺寸，制作第一单元下弦网格，并对第一单元下弦轴线尺寸和对角线尺寸进行测量。

（3）、将第一个预制好的下弦单元放在支撑上，并使球中心位置和支撑中心位置吻合。

从柱子中心再次确定中心点位置，挪动网格调整，以防止网架拼装完后的整体偏移和扭转。

（4）、将上弦球杆和腹杆散装，保证单个网格的稳定。

在拼装点焊连接时，保证结合处严密，点焊工作由取得资格的焊工担任。

（5）、以第一单元网格为基准顺序拼装，拼装顺序为下弦、腹杆、上弦。

从中间向两边扩散拼装，将误差积累释放到两边。

（6）、在拼装过程中经常检查轴线偏移及纵横长度偏差。

随时调整下弦节点标高和轴线、对角线尺寸偏差。

用水准仪、钢皮尺和拉线测量。

用水准仪测节点高度并调整（预先备楔形垫块），使相邻误差小于±

3mm。

（7）、拼装尺寸控制要求

在拼装过程中经常检查轴线偏移及纵横长度偏差，偏差控制在总长的1／2000且不大于30mm，中心偏移允许值为跨度为1／3000且不大于30mm。

网格对角尺寸误差为±

3mm，网格轴线、锥体允许偏差为±

2mm。

（二）、网架焊接及其工艺

（1）、焊接特点：

网架结构的连接是环行固定的焊接，在焊接过程中需经过仰焊、立焊、平焊等几种位置。

因此焊条变化角度很大，操作比较困难。

熔化金属在仰焊位置时有竖向坠落的趋势，易产生焊瘤，而在立焊位置及过渡到平焊位置时则有向钢管内部滴落的倾向，因而有熔深不均及外观不整齐的现象。

焊接根部时，仰焊及平焊部位的两个焊缝接头比较难以操作，通常仰焊接头处容易产生内凹，这是仰焊特有的一种缺陷，平焊接头处的根部易产生未焊透和焊瘤。

（2）、焊接方法

根据以上特点制定焊接方法：

①、定位焊：

根据钢管直径大小，定位焊一般为2—4处，定位焊前应检查管端是否与球面完全吻合，坡口两侧是否有油污杂质，应清理干净后方可点焊，定位焊缝必须焊透，长度一般为30mm左右，根据管径大小而定，定位焊缝不宜过厚。

②、正式施焊

环形固定的焊缝是以管子的垂直中心将环形焊口分成对称的两个半园形焊口，按照仰一立一平的焊接顺序，各进行仰一立一平焊，在仰焊及平焊处形成两个接头，此方法能保证铁水与熔渣很好地分离，熔深也比较容易控制。

为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷，焊接前一半时，仰焊位置起点及平焊位置的焊点必须超过管子的半周，超越中心线5～15mm，当焊条至定位焊焊缝接头处时，应减慢焊条前移速度，使接头部分能充分熔透，当运条至平焊部位时（即超过中心线），必须填满弧坑后才能熄弧。

在焊后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊及平焊接头处时必须多加注意，仰焊接头处由于起焊时容易产生气孔、末焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而且形成的缓坡形割槽也便于接头。

从割槽的后端开始焊接，运条至接头中心时，不允许立即灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿末熔化的根部，使接头完全熔合。

平焊接头处焊接时，选用适中的电流强度，当运条至稍斜立焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊并稍作横向摆动，在距离接头处3、5mm而将封闭时，绝不可立即灭弧，需把焊条向里稍为压一下，此时可以听到电弧打穿根部而产生响声，并且在接头处来回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合。

熄弧之前，必须填满弧坑，随后将电弧引至坡口一侧熄弧。

第二遍三遍的运条方法基本相同，主要是在接头处搭焊相垒10～15mm使接头处平缓过渡保证焊缝尺寸。

（3）、焊接要求

①、焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质，检查定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应先清理后方可施焊。

②、第一遍打底焊完后，要认真清渣，检查有无焊接缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。

、焊条在施焊前应进行烘焙，烘焙温度在100～150度之间，烘焙时间一般为两小时，下班时剩余焊条必须收回，进行恒温烘焙。

④、焊接时当杆件壁厚小于4mm时，焊接厚度为壁厚的1．2倍，大于4mm时，焊接厚度为壁厚的1．5倍。

杆件壁厚小于4mm时，整条焊缝为两面成型，杆件壁厚为4—8mm时，整条焊缝为三遍成型，杆件壁厚为8—12mm时，整条焊缝为四遍成型，壁厚大于12mm时为五遍成型。

第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。

经认真清理检查合格后，进行第二遍焊接。

以后各遍程序相同，最后一遍为成型焊接。

成型后的焊缝要求表面平整，宽度、焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合一级或二级焊缝的规定。

完成后的焊缝周围不应存在熔渣和金属飞溅物，每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号以便于检验员检查记录。

（4）、焊接顺序

网架的整体焊接顺序为先下弦节点，后上弦节点，从中间向两边扩散施焊。

对每个节点上的所有焊缝应将第一遍全部焊完后，再进行第二遍的焊接，以防止焊接应力集中，使网架产生变形。

不允许在同一条焊缝中一半成型后再焊另一半。

（5）、焊接质量检验

质量检验员应对所有焊缝进行100％的外观检查，并作好记录。

严禁有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。

按规范和设计要求对下弦节点焊缝进行超声波探伤跟踪检测,对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。

同一条焊缝只允许有两次返修，返修后的焊缝必须进行复测，无误后方可视为合格。

作好探伤检测记录，提供探伤报告。

校核：

拼装结束后复核尺寸，纵横向长度不得超过L/2000且不大于±

30MM。

终焊：

将各个支件与预埋铁板满焊。

验收：

检查轴线尺寸，误差在规范允许范围内。

2、施工准备

（1）、工程开工前工地施工负责人应同甲方负责人一起勘察现场，检查“三通一平”情况。

落实材料的堆放施工机具的分布情况，以及工具房和施工人员的生活用房。

（2）、施工前编制施工方案，绘制拼装全图，按设计图纸注明编号、坐标、杆件编号、直径、长度。

对参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育。

（3）、对进场杆件进行规格数量清点，严格按规范杆件进行质量检查。

（4）、为控制和校核网架的坐标位置，设置控制点。

3、质量标准

（1）、保证项目：

1.1、网架结构各部位杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。

1.2、焊缝质量标准必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）二级焊缝标准。

（2）、基本项目：

2.1、网架结构总拼完后应测量其挠度值；

所测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。

（3）、允许偏差项目见1保证项目：

网架结构安装允许偏差及检验方法

序号

项　　　　　　目

允许偏差　　　　　　　　

检验方法

　拼装单元节点中心偏移

用钢尺及辅助量具检查

　小拼单元为单锥体

弦杆长Ｌ

上弦对角线长

锥体高

拼装单元为整榀平面网架

跨长L

≤24m

+3.0

-7.0

＞24m

+5.0

-10.0

跨中高度

7

设计要求起拱

不要求起拱

+10

L/5000

8

分条分块网架单元长度

≤20m

10

＞20m

20

9

多跨连续点支承时分条分块网架单元长度

网架结构整体交工验收时

纵横向长度L

L/2000且≯30

11

支座中心偏移

L/3000且≯30

用经纬仪等检查

12

周边支承网架

相邻支座（距离L1）高差

L1/400

且≯15

用水准仪等检查

13

最高与最低支座高差

30

多点支承网架相邻支座（距离L1）高差

L1/800

且≯30

15

杆件轴线平直度

l/1000且≯5

用直线及尺量测检查

4、质量保证措施：

（１）、严格按规范对原材料进行复检，所有零部件出厂前、进场后进行全面复检。

（２）、网架在组装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，如发现大于设计及施工规范允许偏差时，必须及时纠正。

（３）、网架安装后，在拆卸支架时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形或使局部网格变形。

（4）、网架安装应注意支座的受力情况，有的支座为固定支座，有的支座为单向滑动支座，所以网架支座的施工应严格按照设计要求和产品说明进网。

支座垫板、限位板等应按规定顺序，方法安装。

（5）、对各道工序进行全面质量控制，坚持自检、互检和专检，编制防止网架质量通病措施，确保施工质量。

5、质量记录：

（1）、钢材的材质证明和复试报告。

（2）、涂装材料的材质证明、出厂合格证

（3）、杆件应有承载试验报告。

（4）、焊工合格证，应具有相应的焊接工位、相应的焊接材料等项目。

（5）、网架总拼就位后的几何尺寸误差和挠度等验收记录

（6）、焊缝外观检查与验收记录。

（7）、。

焊缝超声波探伤报告与记录。

（8）、涂层的施工验收记录。

B、钢结构施工安装工艺流程：

2.1、构件进场准备:

应与构件安装布置图对应。

构件（或成品件）应按安装布置图平面图指示位置放置。

2.2、钢结构吊装总顺序为：

先钢柱吊装固定，随后安装柱间支撑，吊机边退边吊装屋架,再吊装连系梁。

2.3、安装流程如下：

基础复查、复测→构件运至指定吊装位置→钢柱吊装、找正固定→托架、屋架及支撑→屋面檩条、天窗安装→涂装作业，天沟及屋面板在托架安装完毕后用25T汽车吊吊装完成。

按照上述工序每一柱间独立单元构件安装完后，具有较稳定的空间刚度和整体稳定性。

2.4吊装顺序

根据本工程的特点及目前的实际情况，先吊装钢柱，后面依次主钢梁，次钢梁、支撑构件。

2.5钢柱吊装方法

1）吊装准备

钢柱安装时，先将基础杯口内表面打毛并清理干净，按规范安装若干组垫铁，调整基础标高。

钢柱吊装前，应从柱底向上2000-2500mm处划一水平线，以便安装固定后复查平面标高基础用，在钢柱的一个腹板一侧和翼板一侧的上下两点贴纵向中心线标签，以便柱子安装后找正使用。

钢柱上绑扎好高空用临时爬梯和操作脚手架。

2）吊装方法

柱子安装属于垂直吊装。

根据钢柱的形状、长度、质量、起吊方法及吊机性能等因素。

采用钢丝绳绑扎，绑扎点设在柱的肩梁处，吊车绑扎处垫以麻袋、橡皮或木块。

钢柱起