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长药片管说明书
第一章工艺分析
1.1塑件工艺性分析:
塑件如图1.1所示
产品名称:
长药片管产品材料:
ps
产品数量:
大批量生产塑料尺寸:
如图1.1所示
塑料要求:
塑料外侧表面光滑,下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度5°。
塑件外表面上不能有分型线。
图1.1
a.塑件材料特性:
聚苯乙烯树脂是无色透明并有光泽的非结晶线型结构的高聚物,其原料来源广泛,石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前,它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯,居于第三位。
聚苯乙烯透明性好,透光率高,在塑件中其光学性能仅次于有机玻璃;聚苯乙烯化学稳定性优良,耐酸(硝酸除外)碱、醇、油水等的能力较强,但有氧化剂、苯、四氯化碳、酮类(除丙酮外),酮类等抵抗能力较差;聚苯乙烯的电性能优良,是理想的高频绝缘材料;聚苯乙烯抗拉强度和抗弯强度较高,但聚苯乙烯耐热性不高使用温度为一30º~80℃;耐磨性较差、质脆、耐冲击性较差;导热系数小,线膨胀系数比金属大,塑料件易产生内应力,易开裂。
聚苯乙烯成型性能优良,其吸水性小,成型前不进行干燥;收缩小、制品尺寸稳定;比热容小,可很快加热塑化且塑化量较大,故成型速度快,生产周期短,可进行高速注射;流动性好可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型是应防止漏料,应控制成型温度压力和时间等工艺条件以减少内应力。
聚苯乙烯可制造仪表外壳和指示灯罩,汽车灯罩,电视机结构零件,高频插座,隔音和绝缘用泡沫塑料各种容器等。
1.2塑件的成型工艺参数确定
密度:
1.054g
注射机类型:
柱塞式
预热和干燥:
温度60℃~75℃
时间2小时
料筒温度:
后段140℃~160℃
前段170℃~190℃
模具温度:
32℃~65℃
注射压力:
60~110Mpa
成型时间:
注射15~45s
保压0~3s
冷却15~60s
总周期40~120s
螺杆转速:
48n/cr.min的副一次方
后处理:
方法红外线灯烘箱
温度70t/℃
时间2一4h
第二章塑件成形型工艺分析及方案
2.1模具的基本结构
根据塑件成形工艺参数(塑件外表面不允许有分型线)及注塑所采用材料的各种因素分析塑件应采用注射成型法生产,由于要保证塑件的表面质量,塑件部能横卧摆放,因此采用部分沉入注塑机移动模板孔的方法,此孔原是安装推出机构。
该塑件使用侧浇口成型,设置一个垂直分型面。
2.1.2型腔位置确定:
单型腔模具其优点是塑件精度高,工艺参数易于控制;模具结构简单;模具制造成本低,周期短,但塑件成型的生产率低,塑料成本高。
其适用于塑件较大,精度要求较高或者小批量生产及试生产。
多型腔模具其塑料成型的生产效率,塑件的成本底,但塑料的精度低,工业参数难以控制;模具结构复杂,模具制造成本高、周期长。
其适用大批量、长期生产的小型塑件。
第一种方案,考虑到塑件形状较为简单,为保证塑件表面质量以及使用性能的特殊要求故采用单型腔注射模。
考虑到塑件的圆周面上有一道环形槽,需要侧向抽芯,所以模具采用一模一腔、平横布置。
模具尺寸相对来说较小,制造加工方便,但其缺点是模具生产效率较低,单个模具费用较高。
第二种方案:
模具采用一模二腔可提高生产效率,型腔分层布置,一层两腔,平衡布置,模具尺寸相对较大。
侧向抽芯机构加工难度较强,模具制造成本提高,且增加模具成形需要注射压力和保温时间等。
但模具生产率大大提高,且侧向抽芯机构可以更换降低了模具成本。
故两者比较,采用等二种,即分层布置,设置多腔圆周分布,比较合适。
对于多型腔模具,由于型腔的排布与浇注系统密切相关,所以在模具设计时应综合考虑。
型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的足够压力,以保证塑料熔体能同时均匀充满每一个型腔,从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。
多型腔的排布方法有平衡式和非平衡式。
塑件的形状比较简单,质量比较小,生产批量比较大,所以应该采用多型腔注射模具。
抽内侧型芯比较简单,所以模具采用一模六腔,圆周布置。
这样模具的尺寸比较小,制造加工也比较方便,生产效率提高,塑件的成本也比较低。
2.1.3分型面的确定:
塑料分型面是模具动模和定模的结合处,在塑件最大外形处,是为了塑件和凝料取出而设置的。
分型面的选择即要保证塑件质量要求又要便于脱模,本塑件的分型面选择在管身的开口侧。
因为开口的外沿两侧为非工作表面,其表面质量的好坏不会影响到塑件的使用性能。
塑件的大部分外表面是光滑的,内侧表面需进行抛光处理,使模具的加工难度降低,因此选择塑件开口面为垂直分型面。
2.1.4浇注系统的选择
(1)主浇道设计:
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。
包括主流道、分流道,浇口和冷料穴。
为了让主流道浇口凝料能从浇口套顺利拔出,主流道设计圆为锥形,锥角为6°,其小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5~1mm,由于小端前面是球面,其深度内3~5㎜.注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合.因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1~2㎜,其计算式为:
dmin=R+(0.5~1),R2=R1+(1~2)mm
dmin为小端最小允许值,R为小端球面半径值,R1为喷嘴球面半径,R2为主流道球面半径。
主浇道及分浇道示意图如图所示:
图2.1浇道形式
(2)浇口设计:
浇口是连接分流道与型腔的熔体通道,浇口又有限制性浇口和非限制性浇口。
针对本产品而言,采作侧浇口这种浇口的优点是:
减少了浇注系统塑料的消耗量,同时去除浇口容易,不留明显痕迹。
浇口位置选择不当引起的不利后果
因为浇口常留下明显痕迹,因而不能设置在对外观表面要求高的区域。
在任何一浇口区域都会产生高压力(剪切),将明显降低塑料树脂的性能。
不含增强材料的塑料的熔合线质量明显高于含增强材料塑料的熔合线质量。
熔合线区域的质量衰减因子与填料和增强材料的类型和含量有很大关系,加工助剂、阻燃剂等添加剂都对熔合线质量有不利的影响。
因而,很难评估这些因子对部件的最终强度的影响有多大。
而且,熔合线区域在张力下有高的承载能力并不意味着它的耐冲击能力或耐疲劳能力好。
侧浇口的尺寸:
侧浇口的尺寸计算公式如下
B=(0.6~0.9)/30×A
T=(0.6~0.9)£
式中B——侧浇口的宽度,mm
A——塑件的外侧表面积,mm
T——侧浇口的厚度,mm
£——浇口处塑件的壁厚,mm。
侧向浇口,对于中小型件,一般深度t=0.5~2.0mm(或取塑件壁厚的1/3~2/3),宽度b=1.5~5.0mm,浇口的长度l=0.7~2.0mm
图2.2侧浇口的形式
1—主流道2—分流道3—侧浇口4—塑件
2.1.5冷料穴与拉料杆设计
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中的前锋冷料以免前锋冷料进入型腔导致产品性能下降进而影响生产。
拉料杆是在注塑完成之后将浇注系统凝料从定模套中拉出。
拉料杆有两种基本形式,一种适于推杆起模的,另一种适合于推件板脱模。
本产品采用Z字形拉料杆,根据产品设计及现有设备拉杆设计为Z字形是比较适合的。
2.1.6模具排气槽设计
当塑料熔体充填型腔时,必须有顺序的排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热分解而产生的气体;若不及时的排出气体塑件会因填充不足而出现气泡或表面轮廓不清。
一般模具采用间隙配合进行排气,也可以在分型面上开设排气槽进行排气。
根据实际情况并考虑成本,故本模具采用间隙排气较为合适。
2.1.7推出方式的确定
由于塑件形状较为简单,而且壁厚比较薄,使用推杆推出机构容易在塑件上留下推出痕迹,不宜采用。
所以选用推件板推出机构来完成塑件的推出。
推件板推出机构又称顶板顶出机构,他有一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆所组成。
这种推出机构简单,运动平稳,且推出力大,顶出力也均匀。
塑件在推出时所受到的变形比较小,推出也比较可靠。
为了减少推出过程中推件板和型芯的摩擦,应在推件板和型芯间留有0.20~0.25mm的间隙(原则上应不摩擦型芯),并采用3°~5°的锥面配合,其锥度起到辅位定位作用,防止推件板偏心而引起溢料。
推出机构工作时,推件板除了与型芯作配合外,还依靠推杆进行支撑与导向。
这种推出机构结构紧凑,推板在推出过程中也不会掉下。
推件板和型芯的配合精度为H7/f7~H8/f7的配合。
2.1.8楔紧块的设计
在注塑成型过程中,侧向成型零件熔融塑料很大的推力作用,这个力通过滑块传递给斜导柱。
而一般的斜导柱为一细长杆,受力后容易变形,导致滑块后移,因此必须设置楔紧块,以便在合模后锁住滑块,承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力。
楔紧块的工作部分是斜面,为了保证斜面能在合模时压紧滑块,而在开模时又能迅速脱离滑块,以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动,锁紧角一般都应比斜导柱倾斜角大一些。
2.1.9模具的结构形式
侧浇口一般设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔,其浇口面积多为矩形(扁槽),是限制性浇口。
由于侧浇口截面小,减少了浇注系统塑料的消耗量,同时去除浇口容易,不留明显痕迹。
该模具的结构形式为双分型面注塑模。
采用定距拉杆控制分型面Ⅰ—Ⅰ的打开距离,其开距应大于50mm,方便取出浇口,如图2.5(a)所示。
而分型面Ⅱ—Ⅱ的打开距离由限位板控制,如图2.5(b)所示,它的开距应大于65mm,用于取出制件。
确定温度调节系统结构:
模具的温度调节系统主要由塑料种类、模具的大小、塑件的物理化学性能、外观和尺寸精度都对模具的调节有影响。
在设置温度调节系统后有时会给注塑生产带来一些问题,例如,采用冷水调节模具温度时,大气中水分凝结在模具型腔的表面,影响塑件表面质量,而采用加热措施后,模内一些间隙配合的零件可能由于膨胀而使间隙减小或消失,从而造成卡死或无法工作。
在本模具上由于骨架大端面积较大必须设置冷却系统。
成型设备的选用
由于该模具所用注射机最大注射量Gmax=Cgp=0.93×2.05×98.33=186.02,故由表2—8中选用xs-zy-130型号式注塑机,其有关参数如下:
额定注射量/cm³125
螺杆直径/mm42
注射压力/MPa120
注射行程/mm115
注射方式螺杆式
锁模力/KN900
最大成型面积/cm³320
最大开合模行程/mm510
模具最大厚度/mm300
模具最小厚度/mm200
喷嘴圆弧半径/mm12
喷嘴孔直径/mm4
动定模固定板尺寸/mm×mm428×458
拉杆空间/mm×mm260×290
合模方式液压—机械
液压泵流量/(L/ min)100
压力/(MPa)6.5
机器外形尺寸/mm×mm×mm3340×510×1550
注:
Gmax——为可注塑的最大注塑量
C—料筒温度下塑料的体积膨胀的校正系数,对于结晶形的塑料,c≈0.85;对于非结晶形的塑料,c≈0.93;
P—所用塑料在常温下的密度;
g-注射机的公称注射容量。
注塑压力的校核:
注射机的公称注射压力要大于成型的压力,即
P1≥P2
式中P1—注射机的最大注射压力;
P2—塑件成形所需的实际注射压力。
1)塑料的流动性好,形状简单,壁厚较大,P2<70Mpa;
2)黏度较低,形状精度要求一般,P2=70~100Mpa;
3)中高黏度的塑料,P2=100~140Mpa;
4)塑件黏度较高,壁薄或不均匀,流程长,精度要较高,P2=140~180Mpa;
5)高精度塑件,P2=230~250Mpa;
a.喷嘴尺寸
注塑机的喷嘴头部的球面半径r1应与模具主流道始端的球面半径r2吻合,以免高压熔体从狭缝处溢出。
r2一般应比r1大1~2mm,否则主流道内塑料凝料无法脱出。
b.
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