模具毕业设计盒盖Word格式.docx
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(六)型腔尺寸计算8
(七)侧向分型与抽芯机构的设计9
(八)模架结构的确定10
(九)根据模具校核设备10
四、零件制造工艺说明11
(一)型芯11
(二)型腔11
(三)斜滑块12
(四)推板12
总结13
参考文献14
谢辞15
引言
模具是工业产品的主要前提条件,在工业生产中起到了决定性的作用。
它不仅对工业生产有巨大贡献直,同时也是工业化机械水平的表现。
论文中用了计算机软件帮助完成。
本论文中应用了计算机辅助软件、模具设计等方面的知识。
1.模具生产在我国已经有好几十年了,模具制造工件的水平已经很高。
不仅能够自己生产产品,而且能够满足产品的精度要求。
2.模具生产形式可分为压铸、注塑、冲压。
注塑的形式模可分为:
注塑、压塑、吹塑、挤出等。
3.辅助软件有:
CADCAECAMUG
一.塑件图的分析
(一)塑件的模塑方法
塑件为罩盖,结构不太复杂,材料为聚乙烯是热塑性材料,采用注射成型可以满足要求。
(二)塑件材料的性能
(1)材料的一般性能:
聚乙烯(PE)是结晶型的线型结构的高聚物,按合成时所用的压力的不同,可以分为高压、中压和低压三种。
由于聚合条件不同,其分子结构虽然同属线形,但有区别,因而性能有所区别。
高压法所得聚乙烯结晶读不同(仅60%——70%)、密度较低、相对分子量较小,常称为低密度聚乙烯;
而中、低法所得聚乙烯结晶较高(高达87%——95%),密度大,相对分子质量大,常称为高密度聚乙烯。
目前,以采用低压法生产低密度聚乙烯;
采用高压法生产高密度聚乙烯。
低压法生产的低密度聚乙烯以成为发展方向。
(2)成型性能:
PE的成型性能好,这是由于吸水性小,成型前可以不预热;
熔体粘度小,流动性好,成型时不易分解。
但冷却速度慢;
成型收缩值较大,方向性明显,制品容易变形、翘曲,应控制模具温度,冷却要均匀、稳定。
它可以采用挤出、注塑等方法制造塑料制品。
(3)聚乙烯的工艺参数
料筒温度/摄氏度
后段140~160
中段180~200
前段180~190
模具温度
30~60
成型时间/s
注射时间15~45
高温时间0~5
成型周期40~140
注射压力/MPa
70~100
螺杆转/(r/min)
说明
料斗干燥
(三)塑件的结构特性
塑件为盒盖零件,尺寸不大,壁厚均匀,有四个内凹,所以采用斜滑块推出机构。
如图:
二、初选成型设备
(一)计算塑件体积和质量
1)体积:
通过Pro/E计算分析,塑件体积为:
V=6.49cm3查模具手册:
=(0.94-0.97)
取
=0.95
2)质量:
M=V
=6.49cm3
0.95g
(二)选择注射机的型号
根据塑件的形状选用一模一件的模具结构,考虑到外形尺寸及注射时所需的压力情况,结合现有设备,初步选用注射成型机XS-Z-30
(三)型腔数目的确定(两个以上方案对比)
(1)型腔选用一模两腔时,由于存在8个斜滑块结构复杂,制造难度增大,不易装配,塑件的精度不能保证。
(2)型腔选用一模一腔时,只有4个斜滑块机构,容易抽芯,工人师傅的装配方便。
综上所述:
根据塑件的精度的经济性确定,采用一模一腔,即一次注射成型。
(四)注射机的参数
XS-ZY-125的工艺参数
螺杆直径(cm)
28
最大注射量
30
注射压力(MPa)
119
锁模力(KN)
250
最大注射面积
90
最大模具厚度(mm)
180
最小模具厚度(mm)
60
喷嘴圆弧半径(mm)
R12
喷嘴孔径(mm)
4
三.模具的结构设计
(一)分型面的选择(两个以上方案对比)
如图1:
方案一:
采用І-І分型面,尺寸精度不高,但斜滑块不易装配,结构复杂。
方案二:
采用П-П分型面,尺寸精度容易保证斜滑块加工简单,装配容易。
综上所述:
为了便于脱模分型面的位置设计在塑件的断面尺寸最大的地方,根据塑件的结构特点选定水平分型面П-П为此苏间的分型面。
(二)浇口套的结构设计
如图2
d=d0+0.5~1
R=R1+1~2
α=20~40
d0—喷嘴的直径,(见热塑性塑料注射剂技术规格)
R1=喷嘴球半径,(见热塑性塑料注射剂技术规格)
(三)浇注系统的设计
浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴处开始到其型腔为止的塑件熔体流动的通道。
浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成
(1)主流道设计
d=d0+0.5~1
d0—喷嘴的直径,
R1=喷嘴球半径,
H=(1/3~2/5)R
(2)分流道设计
分流道的设置应能使塑料熔体的流向得到平稳的转换,并尽快充满型腔。
缺点:
热损失及凝料多
(3)侧浇口设计
侧浇口的缺点:
压力损失较大,保压补缩作用比点浇口弱,壳体排气不便于产生熔接痕,缩孔,气孔及翘曲变形的缺陷。
(1)主流道的设计(同方案一)
(2)点浇口设计:
采用点浇口成型塑件,去除浇口凝料后残留的痕迹很小,也容易取得,浇注系统的平衡有利于自动化生产的操作。
对于塑件的性能,表面质量的工艺性能影响很小,所以选择方案二。
(四)凹模的结构设计
根据塑件制品成形的需要和加工与装配的工艺要求有整体式的组合式。
整体式:
结构特点:
牢固,不易变形,凹模结构简单,成形的制品质量较好,机械加工工艺性较差。
嵌入式组合凹模:
结构特点:
型腔尺寸太小,凹模镶件外形多为旋体,更换方便。
综上所示:
选择方案一,整体式凹模,满足要求。
(五)型芯的结构设计
型芯是塑件制品的内表面的成形零件。
整体式:
其结构牢固,成型制品质量较好,但消耗贵重模具钢,不便于加工,主要用于形状简单的型芯。
组合式:
采用不同材料做到了节约,但是对于形状简单的型芯不适用。
选择方案一。
(六)型腔尺寸计算
型腔:
Φ70.6±
0.9Φ51.6±
0.77Φ57±
0.7710.2±
0.34
型心:
Φ66±
0.9Φ68±
0.91.2±
0.294±
0.243.8±
0.24
由于该塑件材料为聚苯乙烯查表可得收缩率为1.5~3.0(取:
Scp=2)未注公差尺寸按MT7计算,模具制造公差取
=△/3
1)型腔尺寸:
=(
+
Scp%—0.75△)+&
z
=(70.6+70.6
0.02-3/4
0.81)+0.81/3
=70.60+0.27mm
=(
+
=(51.6+51.6
0.02—3/4
1.54)+0..51
=51.08+0.51mm
=(57+57
1.54)0+1.54/3
=56.990+0.51mm
Ha=(Ha+HaScp%—2/3△)+&
=(10.2+10.2
0.005—2/3
0.68)+0.23
=9.950+0.23mm
2)型心尺寸的计算:
Scp%+0.75△)
=(66+66
0.02+3/4
1.8)-0.6
=66.60--0.6mm
=(68.2+68.2
1.8)0--0..6
=70.960-0.29mm
h1m=(h1m+h1mScp%+2/3△)-&
=(1.2+1.2
0.02+2/3
0.58)0-0.19
=1.360-0.05
h2m=(h2m+h2mScp%+2/3△)-&
=(4+4
0.48)0-0.16
=4.40-0.16mm
h3m=(h3m+h3mScp%+2/3△)-&
=(3.8+3.8
0.02Scp%+2/3
0.48)0-0.16
=4.1960-0.16mm
(七)侧向分型与抽芯机构的设计
制品有四个内凹,采用斜滑块的内侧分型抽芯机构,如图:
(八)模架结构的确定
标准模架的选用要点:
根据塑件的图样与技术要求,确定塑件投影面积,周界尺寸与壁厚;
模具型件上的孔型,孔位与尺寸;
塑件质量与每模数量;
塑件成型工艺条件与进料口位置等确定注射机型号,技术参数,并通过计算以校核注射机的注射量,注射压力,锁模力等参数。
本塑件采用点浇口注射成型,根据其结构形式,选择A1(160
160)型模架。
绘制模具总装图如下:
(九)根据模具校核设备
根据标准模架个模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸:
定模座板H定=20mm,定模板H=22mm,
推板H推=28.5mm,动模板H动=50mm,
垫板H垫=20mm,动模座板H=50mm
模具闭合高度:
S≥H闭=H1+2H2+a+(5~10)
=9+10.2+51.8+10
=81mm
——制品的推出距离
——制品的总高度
a——取出浇注系统凝料所需的定模座板与中间板分离的距离
四.零件制造工艺说明
(一)型芯
1)下料:
将毛坯锻成平行六面体,尺寸为:
165mm
62mm。
2)热:
退火。
3)铣:
铣端面,四周表面及上表面尺寸至:
160mm
60mm。
4)划线:
划对称中心线、固定孔、销孔、台阶、斜角及钻孔线。
5)铣:
铣台阶面(留余量为1mm)。
6)加工余孔:
加工固定孔及销孔。
7)钻孔:
钻穿丝孔。
8)热:
淬火45~50HRC。
9)磨平面:
磨上下表面及台阶面尺寸至要求,且磨出斜角为:
。
10)线切割:
切割四个型孔。
11)钳:
钳工修整。
(二).型腔
1)下料:
25mm。
23mm。
划对称中心线、固定孔、销孔及内凸台线。
5)热:
6)磨平面:
磨上下表面尺寸至要求。
7)铣:
铣内凸台面尺寸至要求。
8)钳:
(三)斜滑块
将毛坯锻成斜角为
的平行六面体,尺寸为:
92mm
14mm
12mm。
3)划线:
划对称中心线、槽、斜角、销孔及台阶线。
4)车:
车端面,四周表面尺寸至:
91mm
12mm
11mm;
调头车凹槽及斜角(留余量0.2~0.5mm)。
淬火54~58HRC。
6)磨平面:
磨上各表面及斜度(
)尺寸至要求。
7)精车:
车各表面及凹槽尺寸至要求
(四)推板
1)备料:
锯床下料,并留有余量。
2)锻造:
将呸料锻成平行六面体(尺寸:
160mm×
30mm)留单边余为:
2mm。
3)热:
退火,消除内应力,便于加工。
4)铣:
铣六面,留取0.5mm的单边余量。
5)划线:
划出矩形槽轮廓线﹑对称中心线﹑各固定孔。
6)磨:
磨六面,尺寸至要求。
7)铣:
按划线去除废料,铣出矩形槽,留单边余量为:
0.5mm,及加工各固定孔。
8)孔加工:
加工各固定孔。
9)热:
10)铣矩形槽,尺寸至要求。
11)钳:
总结
在此首先感谢我的指导老师王迎春老师,在她的关爱与呵护下,我即将完成毕业论文。
是王老师用耐心和细心指导我们的毕业论文。
同时我也得感谢我的一帮兄弟,他们在我需要帮助时,总是热情的帮助我。
努力了好几个月终于要完成了。
我的论文主要内容写了盒盖的原理和设计过程。
主要写了关于盒盖的原材料和模具的基本生产过程及原理。
在做毕业论文以前,我是感觉这或许就是一片瞎扯蛋的短文。
或许说是和武侠小说没什么区别就是瞎掰瞎写的。
当我写到一半的时候我感觉不是这样的,没有这方面的知识是不能完成毕业论文的。
于是我开始细心对待。
努力查找相关文章。
经过几个月的不懈努力我不仅仅完成了毕业论文,最关键的是我学到了许多知识。
写完了毕业论文,我学到了很多很多学习和人生道理。
纸上得来终觉浅绝知此事要躬行,这对我以后的人生将是莫大的帮助。
参考文献
1.《塑料模设计及制造》.李学锋主编.北京:
机械工业出版社,2001年
2.《塑料模塑工艺与塑料模设计》.翁其金主编.北京:
机械工业出版社,1998年
3.《塑料模具设计手册》.第1版.刘昌祺主编.北京:
机械工业出版社,1999年
4.《模具设计与制造简明手册(第二版)》.冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编.上海科学技术出版社,1998年
谢辞
本次毕业设计,得到了苏州职业技术学院的多位老师和同学的帮助,在此对他们表示感谢!
他们为我辅导和讲解,及时督促、监督我的工作。
经常以电话、电子邮件的形式来及时了解我的工作进度,用他们丰富的经验教会我很多知识,当我遇到困难时给予我鼓励。
是他们用耐心和细心指导,我才能够顺利完成论文的。
这体现了他们作为老师对学生无微不至的关怀、对教育事业一丝不苟的精神、对知识严谨的态度。
在老师的悉心呵护下,我学会了很多东西,,为今后的学习工作打下了基础。
再次向给与我帮助的人们表示深深的谢意!
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