第二章 数控加工及数控加工工艺基础Word文档格式.docx
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授课总结
2.1数控加工工艺的基本特点
无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量。
在编程中,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
因此程序编制中的工艺分析是一项十分重要的工作。
在普通机床上加工零件时,是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序,操作者按工艺卡上规定的“程序”加工零件。
而在数控机床上加工零件时,要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序,并以数字信息的形式记录在控制介质(如穿孔纸带,磁盘等)上,用它控制机床加工。
由此可见,数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同,但数控加工的整个过程是自动进行的,因而又有其特点。
1)工序的内容复杂。
这是由于数控机床比普通机床价格贵,若只加工简单工序在经济上不合算,所以在数控机床上通常安排较复杂的工序,甚至在普通机床上难以完成的工序。
2)工步的安排更为详尽。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题,如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线的确定等问题,在编制数控机床加工工艺时却不能忽略。
2.2数控加工工艺分析主要包括的内容
数控加工工艺分析的主要内容实践证明,数控加工工艺分析主要包括以下几方面:
1)选择适合在数控机床上加工的零件,确定工序内容。
2)分析被加工零件图样,明确加工内容及技术要求,在此基础上确定零件的加工方案,制定数控加工工艺路线,如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5)分配数控加工中的容差。
6)处理数控机床上部分工艺指令。
总之,数控加工工艺内容较多,有些与普通机床加工相似。
2.3数控加工工艺分析的一般步骤与方法
程序编制人员在进行工艺分析时,要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料,根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床,制定加工方案,确定零件的加工顺序,各工序所用刀具,夹具和切削用量等。
此外,编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验,编写出高质量的数控加工程序。
1)机床的合理选用
在数控机床上加工零件时,一般有两种情况。
第一种情况:
有零件图样和毛坯,要选择适合加工该零件的数控机床。
第二种情况:
已经有了数控机床,要选择适合在该机床上加工的零件。
无论哪种情况,考虑的因素主要有,毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。
概括起来有三点:
①要保证加工零件的技术要求,加工出合格的产品。
②有利于提高生产率。
③尽可能降低生产成本(加工费用)。
2)数控加工零件工艺性分析
数控加工工艺性分析涉及面很广,在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
(1)零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则
a、零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上,应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程,也便于尺寸之间的相互协调,在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面,而不得不采用局部分散的标注方法,这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高,不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性,因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
b、构成零件轮廓的几何元素的条件应充分
在手工编程时要计算基点或节点坐标。
在自动编程时,要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时,要分析几何元素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线,圆弧与圆弧在图样上相切,但根据图上给出的尺寸,在计算相切条件时,变成了相交或相离状态。
由于构成零件几何元素条件的不充分,使编程时无法下手。
遇到这种情况时,应与零件设计者协商解决。
(2)零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
a零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。
这样可以减少刀具规格和换刀次数,使编程方便,生产效益提高。
b内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小,因而内槽圆角半径不应过小。
零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。
c零件铣削底平面时,槽底圆角半径r不应过大。
d应采用统一的基准定位。
在数控加工中,若没有统一基准定位,会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。
因此要避免上述问题的产生,保证两次装夹加工后其相对位置的准确性,应采用统一的基准定位。
零件上最好有合适的孔作为定位基准孔,若没有,要设置工艺孔作为定位基准孔(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔)。
若无法制出工艺孔时,最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准,以减少两次装夹产生的误差。
此外,还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
3)加工方法的选择与加工方案的确定
(1)加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
例如,对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求,但箱体上的孔一般采用镗削或铰削,而不宜采用磨削。
一般小尺寸的箱体孔选择铰孔,当孔径较大时则应选择镗孔。
此外,还应考虑生产率和经济性的要求,以及工厂的生产设备等实际情况。
常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。
(2)加工方案确定的原则
零件上比较精密表面的加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的,还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
确定加工方案时,首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求,初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。
例如,对于孔径不大的IT7级精度的孔,最终加工方法取精铰时,则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。
4)工序与工步的划分
(1)工序的划分
在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。
首先应根据零件图样,考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作,若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工,哪一部分在其他机床上加工,即对零件的加工工序进行划分。
一般工序划分有以下几种方式:
(二)工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。
在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量,对不同的表面进行加工。
为了便于分析和描述较复杂的工序,在工序内又细分为工步。
下面以加工中心为例来说明工步划分的原则:
a同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成,或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。
b对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔。
按此方法划分工步,可以提高孔的精度。
因为铣削时切削力较大,工件易发生变形。
先铣面后镗孔,使其有一段时间恢复,减少由变形引起的对孔的精度的影响。
c按刀具划分工步。
某些机床工作台回转时间比换刀时间短,可采用按刀具划分工步,以减少换刀次数,提高加工效率。
总之,工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
5)零件的安装与夹具的选择
(1)定位安装的基本原则
a力求设计、工艺与编程计算的基准统一。
b尽量减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面。
c避免采用占机人工调整式加工方案,以充分发挥数控机床的效能。
(2)选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求:
一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;
二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。
除此之外,还要考虑以下四点:
a当零件加工批量不大时,应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具,以缩短生产准备时间、节省生产费用。
b在成批生产时才考虑采用专用夹具,并力求结构简单。
c零件的装卸要快速、方便、可靠,以缩短机床的停顿时间。
d夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工,即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。
6)刀具的选择与切削用量的确定
(1)刀具的选择
刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。
编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
与传统的加工方法相比,数控加工对刀具的要求更高。
不仅要求精度高、刚度好、耐用度高,而且要求尺寸稳定、安装调整方便。
这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具,并优选刀具参数。
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀。
铣削平面时,应选硬质合金刀片铣刀;
加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀;
加工毛坯表面或粗加工孔时,可选镶硬质合金的玉米铣刀。
选择立铣刀加工时,刀具的有关参数,推荐按经验数据选取。
曲面加工常采用球头铣刀,但加工曲面较平坦部位时,刀具以球头顶端刃切削,切削条件较差,因而应采用环形刀。
在单件或小批量生产中,为取代多坐标联动机床,常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件加镶齿盘铣刀,适用于在五坐标联动的数控机床上加工一些球面,其效率比用球头铣刀高近十倍,并可获得好的加工精度。
在加工中心上,各种刀具分别装在刀库上,按程序规定随时进行选刀和换刀工作。
因此必须有一套连接普通刀具的接杆,以便使钻、镗、扩、铰、铣削等工序用的标准刀具,迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。
作为编程人员应了解机床上所用刀杆的结构尺寸以及调整方法,调整范围,以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
目前我国的加工中心采用TSG工具系统,其柄部有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种,共包括16种不同用途的刀。
(2)切削用量的确定
切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。
对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量,并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是,粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本;
半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册,并结合经验而定。
7)对刀点与换刀点的确定
在编程时,应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。
“对刀点”就是在数控机床上加工零件时,刀具相对于工件运动的起点。
由于程序段从该点开始执行,所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。
对刀点的选择原则是:
1.便于用数字处理和简化程序编制;
2.在机床上找正容易,加工中便于检查;
3.引起的加工误差小。
对刀点可选在工件上,也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。
为了提高加工精度,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上,如以孔定位的工件,可选孔的中心作为对刀点。
刀具的位置则以此孔来找正,使“刀位点”与“对刀点”重合。
工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上,然后转动机床主轴,以使“刀位点”与对刀点一致。
一致性越好,对刀精度越高。
所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖;
钻头的钻尖;
立铣刀、端铣刀刀头底面的中心,球头铣刀的球头中心。
零件安装后工件坐标系与机床坐标系就有了确定的尺寸关系。
在工件坐标系设定后,从对刀点开始的第一个程序段的坐标值;
为对刀点在机床坐标系中的坐标值为(X0,Y0)。
当按绝对值编程时,不管对刀点和工件原点是否重合,都是X2、Y2;
当按增量值编程时,对刀点与工件原点重合时,第一个程序段的坐标值是X2、Y2,不重合时,则为(X1十X2)、Y1+Y2)。
对刀点既是程序的起点,也是程序的终点。
因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值(X0,Y0)来校核。
所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。
例如,对车床而言,是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。
加工过程中需要换刀时,应规定换刀点。
所谓“换刀点”是佰刀架转位换刀时的位置。
该点可以是某一固定点(如加工中心机床,其换刀机械手的位置是固定的),也可以是任意的一点(如车床)。
换刀点应设在工件或夹具的外部,以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。
其设定值可用实际测量方法或计算确定。
8)加工路线的确定
在数控加工中,刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
编程时,加工路线的确定原则主要有以下几点:
(1)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
(2)使数值计算简单,以减少编程工作量。
(3)应使加工路线最短,这样既可减少程序段,又可减少空刀时间。
度等情况,确定是一次走刀,还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。
对点位控制的数控机床,只要求定位精度较高,定位过程尽可能快,而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的,因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。
除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸,其大小主要由被加工零件的孔深来决定,但也应考虑一些辅助尺寸,如刀具的引入距离和超越量。
在数控机床上车螺纹时,沿螺距方向的z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系,因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。
为此要有引入距离δ1超越距离δ2。
和的数值与机床拖动系统的动态特性有关,与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。
一般为2—5mm,对大螺距和高精度的螺纹取大值;
一般取的1/4左右。
若螺纹收尾处没有退刀槽时,收尾处的形状与数控系统有关,一般按45o收尾。
铣削平面零件时,一般采用立铣刀侧刃进行切削。
为减少接刀痕迹,保证零件表面质量,对刀具的切入和切出程序需要精心设计。
铣削外表面轮廓时,铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面,而不应沿法向直接切入零件,以避免加工表面产生划痕,保证零件轮廓光滑。
铣削内轮廓表面时,切入和切出无法外延,这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出,并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处
加工过程中,工件、刀具、夹具、机床系统平衡弹性变形的状态下,进给停顿时,切削力减小,会改变系统的平衡状态,刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕,因此在轮廓加工中应避免进给停顿。
曲面时,常用球头刀采用“行切法”进行加工。
所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的,而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。
2.4数控加工刀具选择
在数控加工中,刀具的选择直接关系到加工精度的高低、加工表面质量的优劣和加工效率的高低。
选用合适的刀具并使用合理的切削参数,将可以使数控加工以最低的加工成本、最短的加工时间达到最佳的加工质量。
模具数控加工中使用的刀具种类很多,下面对常用刀具的性能及选用加以介绍。
(1)刀具形状选择
加工中心上用的立铣刀主要有3种形式:
球头刀(R=D/2)、端铣刀(R=0)和R刀(R<D/2)(俗称“牛鼻刀”或“圆鼻刀”),其中D为刀具的直径,R为刀尖圆角半径。
某些刀具还带有一定的锥度A。
a平刀(平底刀、端铣刀)
粗加工和精加工时都可使用。
平刀主要用于粗加工、平面精加工、外形精加工和清角加工。
使用平刀加工要注意由于刀尖很容易磨损,可能影响加工精度。
b圆鼻刀(牛鼻刀、圆角刀)
主要用于模坯粗加工、平面精加工和侧面精加工,适合于加工硬度较高的材料。
常用圆鼻刀圆角半径为0.2~6。
在加工时应该优先选用圆鼻刀。
c球刀(球头刀、R刀)
主要用于曲面精加工,对平面开粗及光刀时粗糙度大、效率低。
以上为模具数控加工中常用的刀具,其他类型刀具使用较少。
(2)刀具材料选择
常用刀具材料为高速钢、硬质合金。
非金属材料刀具使用较少。
a高速钢刀具(白钢刀)
高速钢刀具易磨损,价格便宜,常用于加工硬度较低的工件。
b硬质合金刀具(钨钢刀、合金刀)
硬质合金刀具耐高温,硬度高,主要用于加工硬度较高的工件,如前模、后模。
硬质合金刀具需较高转速加工,否则容易崩刀。
硬质合金刀具加工效率和质量比高速钢刀具好。
(3)刀具结构形式选择
常用硬质合金刀具有整体式和可转位式两种结构形式。
a整体式
铣刀的刀具整体由硬质合金材料制成,价格高,加工效果好,多用在光刀阶段。
此类型刀具通常为小直径的平刀及球刀。
b可转位式
铣刀前端采用可更换的可转位刀片(舍弃式刀粒),刀片用螺丝固定。
刀片材料为硬质合金,表面有涂层,刀杆采用其他材料。
刀片改变安装角度后可多次使用,刀片损坏不重磨。
可转位式铣刀使用寿命长,综合费用低。
刀片形状有圆形、三角形、方形、菱形等,圆鼻刀多采用此类型,球刀也有此类型。
(4)加工不同形状工件的刀具选择
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸,还需要考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内。
生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀;
加工凸台、凹槽时,选择高速钢立铣刀;
加工毛坯表面或粗加工孔时,可选择镶硬质合金刀片的玉米铣刀;
对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀,可转位面铣刀。
一般采用二次走刀,第一次走刀最好用端铣刀粗铣,沿工件表面连续走刀。
选好每次走刀的宽度和铣刀的直径,使接痕不影响精铣精度。
因此,加工余量大又不均匀时,铣刀直径要选小些。
精加工时,铣刀直径要选大些,最好能够包容加工面的整个宽度。
表面要求高时,还可以选择使用具有修光效果的刀片。
在实际工作中,平面的精加工,一般用可转位密齿面铣刀,可以达到理想的表面加工质量,甚至可以实现以铣代磨。
密布的刀齿使进给速度大大提高,从而提高切削效率。
精切平面时,可以设置6~8个刀齿,直径大的刀具甚至可以超过10个刀齿。
加工空间曲面和变斜角轮廓外形时,由于球头刀具的球面端部切削速度为零,而且在走刀时,每两行刀位之间,加工表面不可能重叠,总存在没有被加工去除的部分,每两行刀位之间的距离越大,没有被加工去除的部分就越多,其高度(通常称为“残余高度”)就越大,加工出来的表面与理论表面的误差就越大,表面质量也就越差。
加工精度要求越高,走刀步长和切削行距越小,编程加工效率越低。
因此,应在满足加工精度要求的前提下,尽量加大走刀步长和行距,以提高编程和加工效率。
而在2轴和2.5轴加工中,为提高效率,应尽量采用端铣刀,由于相同的加工参数,利用球头刀加工会留下较大的残留高度。
因此,在保证不发生干涉和工件不被过切的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头刀或R刀(带圆角的立铣刀)。
不过,由于平头立铣刀和球头刀的加工效果是明显不同的,当曲面形状复杂时,为了避免干涉,建议使用球头刀,调整好加工参数也可以达到较好的加工效果。
镶硬质合金刀片的端铣刀和立铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
为了提高槽宽的加工精度,减少铣刀的种类,加工时采用直径比槽宽小的铣刀,先铣槽的中间部分,然后再利用刀具半径补偿(或称直径补偿)功能对槽的两边进行铣加工。
对于要求较高的细小部位的加工,可使用整体式硬质合金刀,它可以取得较高的加工精度,但是注意刀具悬升不能太大,否则刀具不但让刀量大,易磨损,而且会有折断的 危险。
铣削盘类零件的周边轮廓一般采用立铣刀。
所用的立铣刀的刀具半径一定要小于零件内轮廓的最小曲率半径。
一般取最小曲率半径的0.8~0.9倍即可。
零件的加工高度(Z方向的吃刀深度)最好不要超过刀具的半径。
若是铣毛坯面时,最好选用硬质合金波纹立铣刀,它在机床、刀具、工件系统允许的情况下,可以进行强力切削。
钻孔时,要先用中心钻或球头刀打中心孔,用以引正钻头。
先用较小的钻头钻孔至所需深度Z,再用较大的钻头进行钻孔,最后用所需的钻头进行加工,以保证孔的精度。
在进行较深的孔加工时,特别要注意钻头的冷却和排屑问题,一般利用深孔钻削循环指令G83进行编程,可以工进一段后,钻头快速退出工件进行排屑和冷却,再工进,再进行冷却和排屑直至孔深钻削完成。
加工中心机床刀具是一个较复杂的系统,如何根据实际情况进行正确选用,并在CAM软件中设定正确的参数,是数控编程人员必须掌握的。
只有对加工中心刀具结构和选用有充分的了解和认识,并且不断积累经验,在实际工作中才能灵活运用,提高工作效率和生产效益并保证安全生产。
2.5确定切削用量
对于高效率的金属切削机床加工来说,被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。
这些条件决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。
经济的、有效的加工方式,要求必须合理地选择切削条件。
编程人员在确定每道工序的切削用量时,应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。
也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。
在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件,或保证刀具耐用度不低于一个工作班,最少不低于半个工作班的工作时间。
背吃刀量主要受机床刚度的限制,在机床刚度允许的情况下,尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量,这样可以减少走刀次数,提高加工效率。
对于表面粗糙度和精度要求较高的零件,要留有足够的精加工余量,数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。
编程人员在确定切削用量时,要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量,刀具耐用度,最后选择合适的切削速度。
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