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本工程设计采用交通部颁发的《公路工程技术标准》(JTGB01—2003)规定的四车道高速公路标准设计,设计速度80㎞/h,路基宽度24.5m,行车道宽度15m,桥面净宽22m,汽车荷载等级公路—I级,设计洪水频率1/100。
技术标准:
《公路工程技术标准》《公路桥涵设计通用规范》《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》《公路桥涵施工设计规范》《公路桥梁抗震设计细则》《公路桥梁板式橡胶支座》
四、施工组织机构
1、施工组织机构
为确保本工程高质量、高标准,以科学管理的方法,按质量按期完工,我公司已经成立“吕梁环城高速公路路基第三合同项目部”。
设项目综合办公室、工程部、质检部、试验室、物资供应部、机务部、财务部、安全部。
下设路基施工队、桥涵施工一队、桥涵施工二队、附属工程施工队。
五、工程施工过程
于2011年3月25日工程正式开工,至2013年12月30日完成全部工程的施工。
一〉路基工程施工过程
1路基挖方
(1)施工准备
路基挖方前必须清除表土,做好截水沟和临时排水设施。
(2)施工方法
①测量放样
首先在路基开挖前15天内,将开挖工程断面图报监理工程师批准。
按监理工程师要求施工放样,准确定出路基中线、宽度和开挖线,并做好标记。
②堑顶截水
在路堑开挖处,先根据设计、地形做好堑顶截、排水沟,然后施工,并采取防渗措施,以保持坡体稳定。
③开挖
采用推土机作业,辅助装载机与自卸汽车,将挖掘出来的土方运到路堤地段作填料,或运往弃土地点。
土方开挖按设计自上而下进行,不得乱挖或超挖,开挖方式采用分层纵挖法,按横断面全宽纵向分层挖掘。
当路堑较深时,横向分成几个台阶进行开挖,路堑既长又深时,应纵向分段分层开挖,每层先挖出一通道,然后开挖两侧使各层有独立的出土道路和临时排水设施。
路堑边坡平台主要采用人工配合平地机作业。
④碾压
开挖至路床顶标高以上30cm时,进行施工放样,水准测量后,按图纸设计标高控制开挖深度,并找出设计横坡,用平地机刮平,然后辗压达到压实度标准。
若属于特殊路基设计段落,按设计要求进行换填,分层填筑辗压。
⑤质量检验
路床顶面以下80cm的压实度均不小于96%,自检达到规范要求后,报监理工程师验收。
(3)施工技术控制措施
①结合实际做好施工现场的临时排水,挖好排水沟,保证施工场地内无积水。
②当下雨等因素使挖出的材料无法用于填筑路基时,应停止开挖直到气候变好。
③挖好的土方路堑80cm范围内的压实度不小于96%,否则应重新翻松碾压,直到压实度达到要求为止。
2、路基填方
(1)施工方案
路基填筑采用挖掘机、装载机挖装,推土机配合松土,自卸汽车运输,推土机配合平地机整平,振动压路机、光轮压路机配合碾压。
①施工前对公路用地进行放样,对路基用地范围内的既有房屋、道路、河沟、通讯、电力设施、上下水道、坟墓等均应协助有关部门予以拆迁改造,路基填土前,应进行土地清表工作,包括公路用地范围之内的植物、垃圾、有机杂物的清理、掘除、移运和处理及原地面顶部20cm范围内草皮和表土移除;
地面实物如树木、树墩、树枝及其它高出地面的障碍物,都必须予以清理或掘除并将坑穴填平夯实。
②对于清理场地后的地面,当地面横坡在1:
10~1:
5时,将表土翻松后再进行填筑,地面横坡陡于1:
5时,将原地面挖成不小于2m宽的台阶,并做成2%~4%的内倾斜坡,用小型夯实机从最低层分层夯实,逐台向上填筑,当作业面满足压路机作业要求时,即可按一般填土要求进行。
在填方施工前,先铺筑一段不少于100m的试验路段,以取得所用土质的松铺系数和碾压机具的最佳组合方案及压实顺序和遍数。
③填土施工时,分层铺筑均匀压实,每层松铺厚度不宜超过30cm,也不小于10cm,利用推土机摊铺、平地机整平,将路基顶面做成2%~4%的横坡,碾压用重型振动压路机和三轮静碾压路机进行,遵循“先轻后重、先慢后快、先静后振、先弱后强”的原则,在直线段由两侧向中间碾压,在平曲线内,由内侧向外侧进行,轮迹重合不少于1/2轮,前后段重叠不少于2m,为保证路肩压实度,路堤每边宽度超填30cm,确保无漏压、无死角。
每层顶面应整平并做成路拱。
不同性质的土应分层分别填筑。
④填方用土必须根据有关规定进行填前检验和过程中抽检,填料用指定的料场且经过试验确认合格后方能填筑,每一层填料的规格、压实度和CBR值必须满足规范要求。
不符合技术规范的土质坚决清理出现场。
⑤对于相邻作业段的交接处,若非同时填筑,则先填段宜按1:
1坡度分层留好台阶,若同时填筑,则分层相互交迭衔接,搭接长度不得小于2m。
⑥每层填土经监理工程师检验,合格后进行上一层的填土作业。
⑦对土质路段填土高度小于2米的低填和零填挖路基,对地表超挖80cm并换填砂砾或3%水泥土(黄土段)。
如果段落内路床也需做相应处理,则全断面换填。
或应将表面翻松80cm,然后整平压实或强夯后整平压实。
路堤填土高度大于2米时,将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压,其压实度不小于93%。
在路基填土过程中,为使每道工序互不干扰,并满足规范要求,便于作业和检查,确保每个施工段的填筑质量,将施工段划分为四个区和八个施工工艺流程。
填筑采取“四区段,八流程”施工法(四区段是填土区段、平整区段、碾压区段、检验区段;
八流程是:
施工测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压密实、仪器自检、检验签认、边坡整修),按照工序,流水作业,加快进度,确保质量。
3、特殊路基处理
(1)湿陷性黄土处理
在黄土覆盖低山区的顶部、冲沟及山前地带和黄土丘陵区的梁、塬、河谷阶地上广泛分布有第四系全新统(Q4)冲洪积物,其土质疏松,大孔结构及垂直节理较发育,具有湿陷性,湿陷等级为Ⅰ-Ⅱ级。
根据评定的黄土湿陷等级,从处理深度要求、施工条件及材料来源,并经综合比较后,处理措施为:
对于填方段的Ⅰ-Ⅱ级非自重湿陷性黄土路段,采用冲击碾压处理;
Ⅱ级非自重湿陷性黄土路段采用重锤夯实处理。
(2)高填深挖路基
填方边坡超过20m的路堤视为高填路堤,高路堤设计贯彻综合设计和动态设计原则,当实际情况有变化时,及时调整设计,保证路堤稳定。
高路堤边坡形式和坡率以工程经验分析法为主、结合填料的物理力学性质、边坡高度、车辆荷载等综合确定。
高度大于25m时,在8m和20m高度处设宽2.0m的平台,以下每10m设1处。
4、台背回填施工
为防止桥头路基下沉而引起跳车,要严格控制台背填土的工程质量。
涵洞桥梁梁板安装要砂浆、混凝土强度达到设计强度的75%以上后,方可对称分层填筑,压实采用小型机具压实,回填范围严格按设计要求确定。
回填范围:
从桥梁台背原地面线或者涵洞基础底面按1:
1的仰坡率向路基方向延伸,底部距基础内缘桥梁6m、涵洞2m宽,台背填料横向处理宽度与路基同宽。
填料:
回填材料采用透水性砂砾、3%水泥土。
填筑:
桥梁台背填料与锥坡填土同时进行,涵洞两侧对称均匀回填,确保结构物的安全。
施工时,分层填筑回填材料,每层松铺厚度不超过15cm,通过洒水或晾晒,控制最佳含水量,压实度要求均不小于96%,振动压路机分层碾压密实,在压路机碾压不到的地方用手扶振动夯机夯实。
台背填土与已填路基的衔接处按规范要求开挖台阶,保证台背填土与路基形成一个整体。
5、强夯施工方法
⑴强夯施工
①场地清理并推土机整平。
②测量放线,定出强夯点位置,用白灰或小木桩标记。
③强夯机就位,校验夯锤对中偏差、夯锤落距,校验夯能。
④开夯。
⑤重复上述步骤,进行下一点夯击。
⑥按设计图纸说明进行第二遍夯击,最后两击夯沉量要求小于5cm,完成后进行满夯,其搭接宽度不大于1/2夯痕。
⑦满夯完成以后,推土机整平,压路机振动碾压,消除潜在的疏松层。
⑧上述工作完成,经自检合格后,报请监理工程师验收,转入下道工序施工。
⑵强夯施工注意事项
①开夯前检查夯锤落距,确保单点夯击能量符合设计要求。
②每遍夯击前,对夯点进行复核,夯点平面位置偏差不大于±
5cm。
③夯击过程中,发现偏夯时,及时进行纠正。
④雨季施工时,应及时检查填筑体中的含水量,凡夯坑中积水时,均需及时排除,防止积水浸泡土体,影响下道工序的施工。
⑤经常对夯锤、脱钩装置、吊车臂杆及起重索具等关键部位进行检查,发现问题及时处理。
⑥以夯坑为中心,大于20m圆范围划定安全线,夯击过程中,除起重机司机外,所有人员均应退到安全线以外,防止飞石击人,
⑦强夯施工中,设置专人指挥,确保现场施工人员的安全。
粉喷桩施工方法
(1)、施工准备
①施工机具:
采用三台PH-5B深搅钻机,确保设备完好率达99%,满足工程要求。
②施工前进行室内配合比试验,以确定采用最合适的水泥品种,水泥掺入量,水灰比等,施工时可根据试桩施工参数做适当调整。
③作好图纸会审及材料进场检验工作。
④提前作好开工报审工作。
⑤根据场地情况对现场稍作平整,根据建设方提供的标高和座标控制点,再用全站仪测设出该区域内各轴线的控制交点,并用红油漆标示,控制点用砼保护好,然后用全站仪和钢卷尺量出各桩位中心点。
6粉喷桩的施工
①机具和材料选用
材料要求:
喷粉使用的粉体固化剂为32.5级普通硅酸盐水泥,要求新鲜无结块,入罐时应经筛网过筛,最大粒度不超过5mm,不得含有纸屑、塑料布、石子等杂质;
机具设备:
喷粉桩机及配套水泥罐、灰罐及喷粉系统、空气压缩机等。
喷粉桩机由液压步履式底架、井架和导向加减压机构、钻机传动系统、钻具、液压系统、喷粉系统、电气系统等部分组成。
②粉喷桩施工工艺流程
粉喷桩施工工艺流程图
③施工工艺要点
施工前组装架立喷粉桩机,检查主机各部的连接,液压系统、电气系统、喷粉系统各部分安装调试情况及灰罐、管路的密封连接情况是否正常,做好必要的调整和紧固工作,排除异常情况后,方可进行操作。
灰罐装满料后,进料扣应加盖密封。
成桩时,先用喷粉桩机在桩位钻孔,至设计要求深度后,将粉喷钻头以1.0~1.2m/min速度边旋转边提升,同时边通过喷粉系统将水泥通过钻杆端喷嘴定时、定量向搅动的土体喷粉,使土体和水泥进行充分搅拌混合。
桩体喷粉要求一气呵成,不得中断,每根桩宜装一次灰并搅喷完。
喷粉深度在钻杆上标线控制,喷粉压力控制在0.5~0.8Mpa。
施工中送灰一定要连续.若一旦因故中断,当搅拌机重新启动时,为防止断桩,将搅拌轴下沉0.5m再继续制桩。
当钻头提升到高于桩顶面约500mm,喷粉系统停止向孔内喷射水泥时,桩体即告完成。
为保证质量,上部1.5~2.5m可复钻孔喷粉一次。
水泥掺入量上部1/3不少于22%,下部2/3为16%,水泥含量重每米50-51kg,每三层应进行复搅。
重复上、下搅拌,为使软土和水泥粉体搅拌均匀,第二次再次将搅拌机旋转下沉,再次搅拌,当搅拌头端接近桩顶位置时,持续搅拌3min后才拔出搅拌头,复搅长度为设计桩长的1/3。
严格按规范和设计要求进行施工,确保轴线位置、设计深度、桩径、垂直度、钻杆倾斜度、单桩喷粉量的允许偏差。
要求桩轴线偏移(纵横方向)不大于100mm,钻杆倾斜度不超过1%,桩长不小于设计规定,单桩喷粉量的允许偏差在8%以内。
7、抛石挤淤的施工
1、施工准备
①施工便道。
经过现场踏勘,尽量选择合适的原有道路作为施工便道,并进行适当的加宽和加固,施工过程中注意施工便道的维护。
②材料。
在抛石挤淤施工现场附近应有一定储量的片石堆放,片石在运抵现场前须取样作试验,其浸水抗压强度不小于20MPa,其尺寸不应小于30cm。
片石准备完成后报请监理工程师进行检查。
2、施工方案
导线复测完毕后,对导线点及中桩进行加密,并将成果上报监理工程师,在监理工程师批复后,按照图纸进行抛投片石的施工放样。
即先按抛投片石设计标高计算出抛投片石路段顶面的路基宽度,定出抛石路基顶面的边桩和路线中桩。
②地表清理
抛石之前,路基范围内的草木残株及种植土、有机土、建筑垃圾、草皮、树墩、竹根等表层土要用挖掘机清除,并用人工配合清理。
清表后在抛石前,地表必须开挖50厘米(不包括清表20厘米),并将废土运出路基外。
③施工前对拟施工区域的水系进行调查,确保路基两侧的农田水系能够贯通,若存在由于施工导致水系无法贯通的情况,则根据实际情况在涵洞或分离式立交处埋设临时圆管。
④在抛石挤淤施工现场附近应有一定储量的片石堆放,片石在运抵现场前须取样作试验,其浸水抗压强度不小于20MPa,其尺寸不应小于30cm。
⑤抛投片石
抛石采用挖掘机进行,方法为进占法。
抛石前应先清除地表干硬淤泥土,再分层抛填。
抛石顺序应从路中线向前抛填,再向两侧扩展,以20m~50m长度依次推进;
第一层的抛填厚度以能上大型施工机械为宜。
若块石无明显沉降,可向前延伸进行下一段施工;
若沉降量较大,则需再抛一层石块进行碾压,直至块石沉降量较小为止。
抛石填料粒径宜大于30cm,抛投时应大小搭配,挖淤泥抛石换填范围为路基坡脚抛石棱体以外不小于3.5m。
抛填施工时,首先利用片石自重进行初步挤淤,随后整平片石顶面,并采用自重较大的推土机、挖掘机等履带施工机械进行碾压。
抛石填筑完成后,应在抛石顶面粒径相对较小的碎石土,并整平。
安排好石料运输路线,专人指挥。
摊铺平整工作采用挖掘机和推土机相结合进行,个别不平整处应配合人工用细块石和石屑找平。
⑥碾压。
抛投过程中首先由自重较大的推土机及挖掘机来回走动进行碾压,使片石沉入基本稳定。
待作业面展开后,再用自重18T以上的振动式压路机进行碾压,振动碾压4~5遍,碾压过程中,用人工将片石空隙以小石或石屑填满铺平,直至抛石层顶面平整无明显孔隙。
⑦检测
压实度检测采用沉降观测法,以重型振动压路机压实,当压实层顶面稳定,无轮迹,可判为密实状态。
在检测路段选择检测点,用白灰做出明显标记,先记录初始高程,然后用压路机振动压实2遍后,再观测检测点的高程,如前后两次检测点高程差在3mm以内,可判定沉降稳定,压实度满足要求。
沉降观测检测点的抽检频率参考灌砂法的检测频率。
检验合格后方可填筑碎石垫层。
如检验后不符要求,查明原因,采取措施或继续碾压,直到合格。
⑧砂砾垫层
砂砾按不同粒径进行了拌合,使级配良好。
砂砾垫层铺填厚度为30cm,用推土机推平后,振动碾压3遍。
二〉桥梁施工过程
1、桥梁基础施工
(1)、人工挖孔桩
适用于桩基在半山上,机械无法就位的个别桩基。
1)工艺流程:
放线定桩位→测量孔口高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边、如遇岩层采用火药爆破)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋。
2)放线定桩位及高程:
在场地三通一平的基础上,依据导线测量控制网的资料和桥桩平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线,桩位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。
3)、开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定,一般以0.9~1.2m为宜,如遇岩层须采用火药爆破详见岩层爆破专项方案。
4)、支护壁模板附加钢筋
为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔应设置井圈,其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。
以现浇钢筋混凝土井圈为好,与土壁能紧密结合,稳定性和整体性能均佳,且受力均匀,可以优先选用。
当桩孔直径不大,深度较浅而土质又好,地下水位较低的情况下,也可以采用喷射混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以最下面一节所随受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑,以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜,便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。
5)、浇筑第一节护壁混凝土
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑,人工捣实,混凝土强度为C25,坍落度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。
6)、检查桩位(中心)轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整,井深必须以井口高程为依据,逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
7)、架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
支架有:
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式;
要求搭设稳定、牢固。
8)、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵或通风机。
a在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
b井底照明必须用低压电源(36V以下、100W灯泡)、防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
c当桩孔深大于20m时,应向井下通风,加强空气对流。
必要时输送氧气,防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业,桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况,互相呼应,切实预防安全事故的发生。
d当地下水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时,吊桶已满足不了排水,先在桩孔底挖集水坑,用高扬程水泵沉入抽水,边降水边挖土,水泵的规格按抽水量确定。
应日夜三班抽水,使水位保持稳定。
地下水位较高时,应先采用统一降水的措施,再进行开挖。
e桩孔口安装水平推移的活动安全盖板,当桩孔内有人挖土时,应掩好安全盖板,防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩近口边。
吊运土时,再打开安全盖板。
9)、开挖吊运第二节桩孔土方(修边),从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时,推动活动安全盖板,掩蔽孔口防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后,再打开活动盖板,下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺,修整孔壁。
10)、先拆除第一节支第二节护壁模板,放附加钢筋,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口,接口处应捣固密实。
拆模后用混凝土或砌砖堵严,水泥砂浆抹平。
拆模强度达到2.5MPa。
11)、浇筑第二节护壁混凝土:
混凝土用串桶送来,人工浇筑,人工插捣密实。
混凝土可由试验室确定掺入早强剂,以加速混凝土的硬化。
12)、检查桩位中心轴线及标高:
以桩孔口的定位线为依据,逐节校测。
13)、逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。
14)、检查验收:
成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。
做好施工记录,办理隐蔽验收手续。
15)、吊放钢筋笼:
钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块,按设计要求一般为70mm(钢筋笼四周,在主筋上每隔2m左右设一个φ20耳筋,作为定位垫块);
吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳、缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时,应采用焊接(搭接焊或帮条焊),单面焊接,焊缝长度≧10d,接头数按50%错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求。
16)、浇筑桩身混凝土:
桩身混凝土可使用粒径不大于30mm的石子,坍落度170~190mm,机械搅拌。
用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。
混凝土的落差不大于2m,桩孔深度超过12m时,宜采用混凝土导管浇筑。
浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实。
分层高度以捣固的工具而定,但不宜大于1.5m。
17)、混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸,垂直插入,并有足够的保护层。
18)、雨天不能进行人工挖桩孔的工作。
现场必须有排水的措施,严防地面雨水流入桩孔内,致使桩孔塌方。
(2)钻孔灌注桩施工
①施工准备
根据施工图纸及现场情况,用推土机推平场地,清除杂物,对表面软地带挖除,回填夯实,形成钻孔平台,以便于施工。
②施工放样
按照设计要求计算出各桩坐标,用全站仪出各桩位置,定出孔位,采用三角网进行控制,施工时可随时进行检测。
③护筒埋设
护筒埋设质量对钻孔桩施工有较大影响。
首先在已确定的桩位处,标出护筒位置和开挖范围,埋入钢护筒,四周回填粘土。
护筒埋置深度视情况埋至地质较好的地质层为止。
④泥浆制备
在施工平台上设置泥浆池,安设泥浆管道,采用水化快、造浆能力强、粘度大的粘土,用泥浆拌和机拌制合格的泥浆,存于泥浆池,用泥浆泵及导管供应泥浆循环。
泥浆循环系统,布置在两个桥墩之间,两墩共用一套泥浆循环系统。
施工中应采取有效措施,避免泥浆对水源的污染。
⑤钻孔
首先采用回旋钻机
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