主体结构质量缺陷处理方案Word格式文档下载.docx

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（1）、混凝土外观质量缺陷及严重漏振的处理措施：

1、露筋

严重缺陷修补措施：

先对出现露筋混凝土四周表面用錾子清除松散的混凝土至密实处，让其形状规整，深度均匀，用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用高强无收缩专用灌浆料抹平，抹灰厚度在大于等于设计要求的混凝土保护层，并注意结构表面的平整度。

固结后认真洒水养护。

如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按峰窝、孔洞修补措施进行。

一般缺陷修补措施：

先将露筋表面松散的混凝土清除，然后用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1：

2～1：

2.5水泥砂浆抹平，抹灰厚度大于等于设计要求的混凝土保护层，并注意结构表面的平整度。

2、峰窝（含麻面）

（1）、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，先对出现麻面与蜂窝的混凝土表面用錾子清除松散的混凝土至密实处，让其形状规整，深度均匀，用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用高强无收缩专用灌浆料抹平。

（2）、较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，安装好模板，湿润后再用比原混凝土强度等级提高一级的细石高强无收缩专用灌浆料混凝土填塞，并仔细捣实。

（1）、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，先凿除胶结不牢固部分的混凝土，然合用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1：

2.5水泥砂浆抹平。

（2）、较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，安装好模板，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。

3、孔洞

（1）、面积较小且数量不多的孔洞混凝土截面，先对孔洞四周表面用錾子清除松散的混凝土至密实处，让其形状规整，深度均匀，用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用高强无收缩专用灌浆料抹平。

固结后认真洒水湿润。

（2）、较大面积或较严重的孔洞混凝土截面，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再安装模板，用比原混凝土强度等级提高一级的细石高强无收缩专用灌浆料混凝土填塞，并仔细捣实。

4、夹渣

（1）、如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面采用1：

（2）、如果夹渣部位较深，将该部位夹渣全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石高强无收缩专用灌浆料混凝土仔细浇灌、捣实。

（3）、如果夹渣部位较深，将该部位夹渣全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石高强无收缩专用灌浆料混凝土仔细浇灌、捣实。

5、疏松

（1）、因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。

（2）与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。

（3）局部混凝土疏松，可采用高强无收缩专用灌浆料混凝土或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。

将该部位疏松混凝土全部凿除，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，安装好模板，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

6、裂缝

严重缺陷修补措施：

（1）、细小裂缝：

宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。

注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。

使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。

（2）、浅裂缝：

深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶泥压填在“V”槽上，重复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。

（3）、对于较细较深的裂缝，能够将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。

（4）、较宽较深裂缝：

先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其它部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。

（1）、细小裂缝与浅裂缝：

可将裂缝用水冲，然后用水泥浆抹补。

（2）、较细较深的裂缝与较宽较深裂缝：

顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成深15～20mm、宽约15～20mm的“V”形凹槽，然后用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，将“V”槽内颗粒及粉尘清除，充分湿润后用1：

7、连接部位缺陷

根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的严重缺陷修补措施进行修补，主要的采用材料还是高强无收缩专用灌浆料或高强无收缩专用灌浆料细石混凝土。

按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的一般缺陷修补措施进行修补。

8、因严重漏振造成砼结构存在结构安全隐患的构件处理

24#、25#、27#、29#楼屋面混凝土结构结构严重漏振，采取一般修补砼质量缺陷的方法无法达到设计承载力要求，存在结构安全隐患的部位，应采用专门的结构加固处理措施。

因建设单位未委托我司进行结构加固，本专项施工方案未包括此项砼结构加固措施。

（具体位置及相关内容见附表二）

（2）、混凝土结构施工缝处理措施：

1、新旧混凝土结合面施工处理

（1）、施工缝、后浇带（底板、剪力墙、顶板、框架梁）旧混凝土结合面处理方法：

将底板、剪力墙、顶板、框架梁沿边缘向结构内侧使用电镐凿除1.5米宽（以保证同一连接区段内纵向钢筋焊接接头面积百分率不小于50%），把浮灰、松动的混凝土清除至坚硬层，用清水冲洗干净，并把凿出的原结构钢筋调直、清理干净，与后期钢筋进行绑扎连接。

使用电镐拆除底板混凝土时，一定注意不要破坏底板防水，拆除完成后将底板防水层清出150mm宽，作为防水层后期搭接使用。

以上部位在后期浇筑混凝土前，在凿完的混凝土结构截面中间通长布置止水膨胀胶条，以增加结构防水性能。

主楼框架柱、构造柱、楼梯、风井、楼梯挡墙、砼导墙等处旧混凝土结合面处理：

使用电镐将浮灰、软化、风化、变质、松动的混凝土清除至坚硬层，用清水冲洗干净，并把原结构钢筋调直、清理干净。

（2）、结合面上涂刷界面剂

浇筑混凝土前，在旧混凝土结合面上涂刷混凝土界面剂，提高新旧混凝土粘结强度，增强结合面抗渗能力。

（3）、新混凝土的水灰比和塌落度要求

新浇的混凝土强度愈高，水灰比和塌落度愈小，则结合面粘结力就愈大，因此，新浇混凝土采用流动性低、水灰比小、强度比原设计高一标号的混凝土。

（4）、振捣密实

由于以上部位钢筋布置比较密，振捣要仔细，根据现场实际情况选用相应直径的振捣棒。

（5）、加强养护

浇筑12h内开始养护，养护期14d。

如养护不及时、早期脱水、过早受震动等影响，将降低粘结强度、严重时造成结合面开裂。

进行施工前搭设脚手架作业架体，架体宽度8米，长度沿施工缝、后浇带走向通长布置，高度达到施工位置要求，架体纵横向立杆间距1.5m，水平杆步距1.5m，满铺跳板。

拆除的砼碎块装入编织袋后由力工从地下室搬运至地上运距500m，并装车外运。

2、钢筋除锈

对施工缝部位的底板、顶板、剪力墙、框架梁已预留主筋（平均长度2m）、后浇带的底板、顶板、剪力墙、框架梁已预留钢筋（长度0.8m）、框架柱主筋（平均高度3.6m）、构造柱留茬筋（平均高度1.5m）、楼梯梁柱主筋（平均长度1.5m），采取人工机械除锈、化学除锈剂两种方法进行除锈。

（1）、人工机械除锈

先安排工人对锈蚀钢筋进行敲击，将松动、能剥落的铁锈、振掉清除，后使用带钢丝刷的电动角磨机对钢筋打磨，清掉氧化铁皮、铁锈等附着物。

因钢筋锈蚀严重，表面仍会留有牢固的铁锈，需进行下步除锈处理。

（2）、化学除锈剂

将人工机械除锈后的钢筋采用化学除锈剂继续除锈。

方法：

把除锈剂倒入喷雾器中开始喷涂（喷涂人员必须带好防护眼睛、橡胶手套和口罩并穿好工作服）。

喷涂过程中一定要有耐心，钢筋每根转圈喷涂不能留下遗漏和死角。

喷涂完成，露出钢筋本色为止，根据现场试验至少三～四遍除锈。

喷涂除锈完成后需用钢丝刷对遗漏和死角进行人工除锈，最后用高压水枪将钢筋冲洗干净。

3、植筋

以上部位钢筋除锈完毕，钢筋直径缩小，钢筋型号错误、错位等按照原设计图纸钢筋型号进行补强植筋施工；

施工缝、后浇带（底板、剪力墙、顶板）原有钢筋除锈后，在旧钢筋之间植入三级Ø

12钢筋，间距与原图纸相同，钢筋外露长度不小于1.5米，与后期施工浇筑一体。

框架柱植筋高度2m。

现场未预留钢筋甩茬的结构及甩茬钢筋型号错误、偏位的结构，按照设计图纸位置进行植筋，钢筋型号、数量符合设计要求。

钻孔植筋的施工方法如下：

（1）、材料要求：

钢筋要按设计要求加工，设计未注明的按构造要求制作。

其规格、长度端头弯钩要符合要求。

钢筋要有符合要求的材质书和复试报告，且不得有锈蚀和明显弯曲现象。

如略有锈蚀，可进行除锈处理，并在其植入端表面擦拭丙酮溶液。

植筋胶：

植筋胶应在规定的保质期内且密封良好，具有产品质量保证书、使用说明书、产品检验报告和复试报告。

产品质量保证书、产品检验报告中应有其主要组成及性能指标、生产日期、产品标准号等。

植筋胶应不含氯离子及金属膨胀物。

丙酮：

准备适当数量的丙酮溶液，用于清洗油污和胶体污染，擦拭孔道等。

（2）、主要机具设备

钢卷尺、墨线盒、红蓝铅笔、冲击钻、专用毛刷、吹风机（橡皮气囊、手推式气筒、手动或电动吹风机）、铁桶或塑料桶（配胶容器），搅拌棒、手持式自动压力灌浆器、钢丝刷、脱籽棉球等。

（3）、工艺流程及施工操作要点

1）工艺流程：

植筋样板→样板试验合格→弹线定位→钻孔→清孔→成孔验收→钢筋除锈→锚固胶配制→植筋→固化、保护→检查验收

2）施工操作要点

定位：

按设计要求标示植筋钻孔位置、型号，因原部位有受力钢筋，钻孔位置可在4d范围内适当调整，但均宜植在箍筋内侧（梁、柱）或分布筋内侧（板、剪力墙）。

钻孔：

根据弹出的钻孔位置，用冲击钻钻孔，植筋深度≥15d，孔深大于植筋深度20mm，孔径按d+4～8mm控制。

钻孔时要使冲击钻垂直于结构表面均匀钻入，以便控制钻孔的垂直。

如钻孔时遇到柱（墙）主筋，可把钻孔位置水平平移一个钢筋直径的位置，重新钻入，原钻出的未成型废孔用1：

2水泥砂浆填塞补平，钢筋工程施工时，绑扎钢筋前，如箍筋（墙体水平筋）位置与拉接筋钻孔位置有可能重合，则需根据砌块模数适当调整箍筋（墙体水平筋）间距，尽可能避开；

钻孔时如碰上箍筋或混凝土墙体水平筋，根据灰缝大小适当调整钻孔位置，废孔仍采用前面所述方法进行处理。

清孔：

钻孔完成一个结构面后，可进行清孔操作。

清孔的目的是要吹清孔内粉尘，采用专用毛刷和吹风机（橡皮气囊、手推式气筒或手动、电动吹风机）配合进行。

清孔时用“四吹三刷”法，即先吹清孔浮尘，然后用专用毛刷清刷孔壁，清刷时毛刷在孔内抽拉转动，如此重复吹刷，清理干净孔内粉尘。

一般来说，孔内潮湿会对结构胶与混凝土的粘结产生不利影响，使其无法达到设计的粘结强度，影响拉结质量，因此在清孔时严禁用水冲刷。

钢筋除锈：

对锚固筋端部用钢丝刷进行除锈，除锈的长度应大于锚固件的锚固长度。

胶粘剂配制：

结构胶为A、B两组份，取洁净容器和称重衡器按照说明书配合比混合，并用搅拌器搅拌均匀约5-10分钟。

注胶：

根据产品说明书确定具体方法。

一般液体状胶可用手持式自动压力灌浆器进行注胶操作。

拉动拉杆，将配好的植筋胶拌合物吸入内囊，注胶时要注意排除钻孔内的空气，将注胶咀伸入钻好的植筋孔中约8cm左右，推动拉杆使胶料注入孔内，边推拉杆边向孔外拔灌浆器，直至灌浆器注胶咀抽出至离孔口1/3孔深（约3cm左右）时方可停止注胶，以植入拉结筋后胶液略有被挤出为度。

一次配好的植筋胶拌合物注胶完成后，应把套筒、弹簧、拉杆用丙酮清洗干净，以利再用。

植筋：

植筋应在注胶完成后立即进行。

为保证胶体饱满，注胶完成后，将加工好的钢筋植入端醮少许胶液，缓缓旋转插入植筋孔，并调整到规定位置。

操作时要边插入边沿一定方向转动多次，以使植筋胶与钢筋和混凝土孔壁表面粘结密实。

钢筋在植筋施工前应彻底清除表面附着物、浮锈和油污。

钢筋要插入孔道最深处，常温下保证24h不扰动（时间按植筋胶说明书控制），48小时即可负载使用，方可进行下道工序施工。

检查验收：

按植筋胶说明书介绍的产品凝胶时间和固化时间，一般为15min和1h，植筋到位后，凝胶前要派专人现场看护施工完的钢筋，严防碰撞；

胶体完全固化后方可进行拉拔试验。

采用非破坏性检验，试验值达到设计要求后卸荷。

如设计无要求，可参照《混凝土结构后锚固技术规程》附录A执行。

植筋过程完成后，专业工长要对所有拉结筋进行检查，检查合格填写钢筋隐蔽验收记录表和检验批验收记录表，然后请专业质检员进行验收核定，核定无误后报请现场监理工程师进行验收，并在钢筋隐蔽验收记录表和检验批验收记录表上签署意见，经过验收且进行批量拉拔试验合格后方可进行下道工序。

3）质量要求

钻孔质量：

①主控项目：

（1）钻孔孔径符合设计要求及有关规定。

（2）钻孔内应清理干净，无粉尘；

植筋胶产品要求孔道干燥的要保持孔道干燥。

②一般项目：

（1）钻孔位置应符合设计要求。

（2）钻孔深度允许偏差为（+20mm），位置允许偏差为5mm。

“植筋法”施工质量：

①主控项目

（1）植筋胶质量应符合要求。

拉结筋无锈蚀，表面无杂质。

（2）钻孔内植筋胶应饱满，固化良好，拉结筋要锚牢锚实。

②一般项目

（1）钢筋的位置、尺寸、弯钩、间距应符合设计或构造要求。

（2）钢筋施工质量应符合设计或规范要求。

4）拉拔试验：

植筋48小时后即可达到强度要求，届时请有资质的检测单位对植筋情况进行现场抗拔抽检，抗拔力要求在钢筋的设计强度以上为植筋锚固合格。

植筋抽检数量不少于1％。

按每一个部位，每种规格均分别抽检。

某个部位的某种规格植筋数量不足根时，也必须抽检1组，才能视为该批植筋合格。

5）成品保护措施

①加强成品保护交底教育，制订成品保护奖罚办法。

②结构表面拉结筋位置定位弹线后和钻孔、清孔完成后要严禁人为污染。

③加工好的拉结筋要架起存放，上方要有挡雨设施，存放地要通风防潮良好，防止锈蚀。

④配胶搅拌时要均匀搅拌，防止胶液从容器中溅出，造成污染。

⑤注胶时要控制好胶液的注入量，防止注入过多，致使植入拉结筋时挤出的胶液过多，污染结构表面。

⑥拉结筋在植筋完成后，植筋胶固化前防止扰动和人为碰撞。

⑦植筋不得进行任意弯折、拆卸。

（4）、工期及人员设备施工部署：

1）旧混凝土结合面施工处理施工计划25天完成，技工人20人，力工20人，电镐20把，电源线600米，12吨翻斗车一台外运垃圾。

2）钢筋除锈施工计划25天完成，技工人15人，力工15人，电动钢丝刷角磨机15把，电源线500米，喷雾器10个，高压水泵枪2把。

3）植筋施工计划30天完成，技工人20人，力工25人，冲击电钻15把，电源线500米。

4）以上施工：

架工10人配合搭设作业平台，钢筋工10人钢筋下料，力工20人搬运材料，计划施工20天。

（5）、施工留置部位及示意图：

序号

未完成结构

栋号

1

楼梯结构

16#、19#、27#楼地下室至二层楼梯未做，31#楼梯地下室楼梯未做；

2

柱子甩筋锈蚀

36#一层16～22柱子钢筋主筋；

31#、37#一层柱子钢筋主筋；

3

后浇带

25#、27#、29#、31#楼及相邻车库底板、顶板、挡土墙；

施工留置部位及示意图

（3）、楼结构地面标高超差处理措施：

1、地面标高超差整改措施：

对所有楼内地面及地下室地面（含地下车库地面）进行超平放线（建筑1m线），按照图纸结构标高进行统计。

对于楼板实际标高低于设计标高的地面，将在后续地面面层施工过程中采用同材料（C20细石混凝土）进行填充，保证最终的建筑地面标高与设计标高稳合。

对于楼板实际标高高于设计标高的，为了不影响后期面层厚度过薄引起开裂，我方将在地面面层施工前对楼板高处部分混凝土进行剔除处理（剔除至结构钢筋上皮处）。

经我方统计，此项目80%地面超差，其中超高地面占比约为30%；

标高低地面占比70%。

地下车库地面普遍偏低（占地下室地面总面积80%），平均低10cm。

需要后期地面施工进行增厚处理。

正负零以上楼地面超差面积：

43371.98*0.8=34697㎡

地面超高部分面积：

34697*0.3=10409㎡

地面偏低部分面积：

34697*0.7=26022㎡

地下室楼地面超差面积：

36342㎡（偏低部分）

本次所采集数据按照建筑1m线进行校核，基准标高为1130mm；

（具体位置及相关内容见附表三）

2、人员及主要设备配备表（该表仅针对楼面超高凿除部分）

名称及规格

单位

数量

备注

电镐

个

15

楼面剔凿

三级箱

10

电工

人

接电维护

4

3、劳动力计划

人数

工种

按工程施工阶段投入劳动力情况

4#-13#

14#-17#

18#-21#

22#-25#

27#-35#

地下室地面

力工

20

合计

（4）、破损院墙维修措施：

4#、6#、7#、9#、10#、11#、12#、13#楼主体庭院已经施工完成。

我方在质量排查过程中，发现以上单体院墙基础砖墙及圈梁压顶在后续的土方回填及市政管网施工过程中，遭到破坏，所有墙体及构造柱钢筋已经无法使用。

混凝土压顶及砖墙强度已经无法保证，必须对此部分院墙重新施工。

（现场回填土已经回填至设计标高）

1、维修措施：

（1）、先将原院墙两侧1m范围内进行开挖，采用0.75m³

反铲挖掘机进行开挖。

将院墙室外地坪标高（-0.300m）以下部分挖至砖墙基础顶标高处，平均挖土深度为：

0.8m。

将砖墙（包含：

200m厚砖墙、墙体压顶、构造柱）拆除并归堆。

外运采用15T自卸汽车将拆除院墙渣土运至场外。

（具体位置及相关内容见附表四）

（2）、按照图纸做法，将院墙重新砌筑。

具体做法见下图：

（3）、将开挖面回填，采用人工形式回填。

2、施工工序：

回填土层挖土→院墙及圈梁拆除→原构造钢筋拆除→植筋→砖墙砌筑→构造柱及圈梁绑筋→构造柱及圈梁浇筑C20混凝土→模板拆除→人工回填

3、施工部署及主要机具投入：

主要施工机具表：

机具名称

规格

用途

计划使用

（台班）

挖掘机

斗容量0.7m³

2台

回填土挖土

16

自卸汽车

15T

1台

渣土外运

8

劳动力计划表

人数

拆除阶段

砌筑阶段

回填阶段

5

瓦工

钢筋

木工

30

4、施工进度计划

施工进度计划

时间（天）

名称

6

12

14

18

22

24

26

28

32

院墙拆除

院墙砌筑

构造柱圈梁

回填

（5）、排水沟尺寸偏差维修措施：

经对地下室排水沟宽度尺寸检查，除20%的排水沟宽度尺寸符合设计要求，其余排水沟宽度尺寸均不能满足设计要求，排水沟侧壁需要增补的共计680米延长米，增补宽度平均为100mm；

排水沟侧壁需要凿去的共计760延长米，凿去宽度平均80mm。

以上问题导致排水沟篦子无法安装。

（具体位置见附表五）

1、处理措施

（1）、排水沟侧壁成活尺寸小于设计尺寸的处理方法

采取增补排水沟侧壁厚度的方法解决。

具体做法如下：

1）在排水沟侧壁混凝土上凿毛；

2）在排水沟侧壁上钻孔植入Φ6钢筋，间距为纵横向均为@150mm，在植筋上挂Φ6钢筋网，纵横向均为@150mm。

3）重新安装篦子下面的角钢（50*50角钢）；

4）按设计要求的位置支模板；

5）浇筑C30混凝土，侧壁必须振捣密实；

（2）、排水沟侧壁成活尺寸大于设计尺寸的处理方法

采取减小侧壁厚度的方法解决。

1）按设计要求的排水沟宽度向排水沟外侧返60mm放线；

2）将放线外侧排水沟侧壁混凝土凿去，为保证凿除尺寸准确，需采用人工方法凿除多余混凝土；

3）将排水沟侧壁上多余的钢筋割去。

在排水沟侧壁上钻孔植入Φ6钢筋，间距为纵横向均为@150mm，在植筋上挂Φ6钢筋网，纵横向均为@150mm。

4）重新安装篦