轧钢工操作规程Word文件下载.docx
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V
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Φ520
760
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精
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Φ310
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5.工艺技术操作要点
5.1轧件温度在1050℃~1150℃进入粗轧、在950℃~1000℃进入中轧,否则不予以轧制。
5.2岗位操作工每小时将测得的机组中间部位红坯尺寸上报3CS操作工。
5.3所有轧件除头部300mm长度范围内允许有不大于辊缝值1/2高度的耳子外,其它部分不允许有耳子出现。
5.4所有轧机不允许有上辊偏向操作侧的错槽现象,允许上辊偏向传动侧的错槽,但不得超过以下范围:
φ700mm轧机≤0.3mm
Ф610mm轧机≤0.3mm
φ430mm轧机≤0.2mm
φ370mm轧机≤0.2mm
5.5轧机空载时不允许有两辊相贴和导卫贴辊情况。
6.操作方法
6.1轧机与导卫的预调整
预调轧机必须从传动侧到操作侧逐一使用,禁止跳槽使用。
检查轧槽是否为新槽或还有一定轧制量的轧槽,废槽严禁使用
6.1.1轧机的预调整
a.清除轧机轧辊间氧化铁皮,清除导卫内部氧化铁皮
b.检查轧机压下装置、轴向调整装置、横梁底座燕尾、如有问题
及时通知生产准备进行维修。
c.清除轧槽油污和铁锈,延伸孔用角向磨光机磨槽:
成前和成品
用砂纸磨槽。
要求轧槽全部磨到,无铁锈和油污。
d.用塞尺和塞铁检查轧机两边辊缝是否一致。
不一致进行调整。
e.用直板尺检查是否有错槽,若有进行调整。
f.测量槽底高度,按工艺卡调整槽底尺寸,误差1mm以内。
g.看导卫标牌,选择正确导卫。
耐磨板、夹板、导轮缺陷严重,
导卫调整机构有问题,水路不同或不畅,禁止使用。
h.调整导卫,对滚动导卫,必须做到导轮对中,左右两侧导轮与
夹板相对位置一样,禁止偏斜。
导轮对中后,按工艺卡调整导轮
开口度。
i.安装导卫,导卫装到轧机横梁后,观测导卫的高低,调整横梁;
观测导卫与辊环的位置关系,小于5mm的在导卫燕尾槽前端加垫
片;
观测导卫与轧槽的对中,进行左右移动导卫直至导卫中心线
与轧槽中心线相重合;
紧固导卫压板,禁止导卫与横梁焊接。
j.导卫安装好后固定水管,禁止在横梁底座焊接。
转动轧辊观测
有无擦挂情况。
k.检查横梁底座有无影响换槽的凸起。
l.将预调好的轧机吊放到轧机备用区备用。
6.1.2导卫的预调
a.检查导卫是否为所需导卫,取样板检查导轮孔型,用手转动导
轮,检查导轮磨损度和导轮轴承转动是否有异常。
b.检查倒班支架是否变形、是否有裂痕,用撬棍或其他刚性物件
检查导板支架的弹性。
c.调整导轮中心线和夹板中心线温和。
d.用试棒调整期开口度。
开口度应合适,过大则椭圆轧件在咬钢
时发生倒钢事故,轧出的轧件尺寸不规范,甚至轧件带有单边或
双边耳子,造成成品废或堆钢事故。
过小或过紧则容易损坏导卫,
造成生产事故。
e.检查导卫冷却水管内是否有异物。
f.滚动导卫的维护,主要是在生产过程中经常检查水冷、润滑是
否良好,辊轮转动是否灵活。
如果有异常,应及时更换。
6.2轧机机架的更换
6.2.1第1H、3H、5H、7H、9H、11H、13H、15H、17H、19H水平机架操作步骤。
6.2.1.1移出机架。
a.由3CS人员按照规定程序关闭主传动机。
b.将机旁柜拨现场位置。
c.关闭轧槽冷却水,拔掉冷却水管。
d.检查轧机上连接销子。
e.插入机旁操作钥匙。
f.松开机架夹紧装置
g.移动机架至横移的外端。
h.重新夹紧机架。
i.脱开机架与托架连接销。
j.将接轴托架返回横移位置里端。
k.松开机架夹紧装置。
l.将机架用行车吊走。
6.2.1.2装新机架
a.测量新机架辊径,输入轧制程序。
b.确认接轴机架仍在横移位置里端,并且横移缸完全关闭,所有的夹紧装置处于打开状态,接轴托架到机架托架连接销的液压缸已被打开。
c.用行车将新机架吊放在底座上。
d.检查轧辊扁头平面与接轴套筒的垂直位置。
e.夹紧机架。
f.快速向外移动托架,接轴扁头套筒接近轧辊扁头时,改为慢速移动托架,直到扁头套筒。
g.使机架与托架连上,插入连接销子。
h.松开机架夹紧装置。
i.启动横移液压缸,将机架送回到工作位置,先快速移动,接近工作位置慢速点动,对中轧制线。
j.夹紧机架
k.装好轧槽和导卫冷却水管
6.2.2第2V、4V、6V、8V、10V、12V、14V、16V、18V、20V立轧机架换机架操作步骤。
6.2.2.1移出机架
d.插入机旁操作钥匙。
e.检查轧机和液压提升装置连接销子
f.检查拉出小车是否处于横移关闭位置里端,小车表面是否清洁,小车滑道是否完整。
g.松开机架夹紧装置。
h.使机架下降直到将其放在小车上。
i.夹紧轧机夹紧液压缸。
j.拔出轧机和液压提升装置连接销子。
k.上升轧机托架使托架和轧机分开。
l.使托架回到上位。
m.拉出机架
n.用行车吊走机架。
6.2.2.2装新机架。
a.确认所有夹紧装置都松开,接轴托架位于最高位,接轴托架到机架托架上连接销的液压缸彻底关闭,拉出小车完全在外面。
b.用行车吊走机架放在横移小车上,确认机架上的定位销穿过了小车上的对应插孔。
c.开动小车返回到里端位置。
d.检查所有轧辊辊头和接受扁头倾角是否处于垂直位置。
e.快速夹紧机架,接轴扁头套筒接近轧辊扁头时,改为慢速移动托架,直到扁头套筒完全套进轧辊辊头。
f.机架联接销孔与托架联接销位置对正后,启动连接销插入机架销孔。
g.启动提升缸,使机架上升到工作位置。
先快速上升,接近工作位置时,慢速点动对中轧制线。
h.启动夹紧缸夹紧机架。
i.退出轧机橫移小车。
6.2.2.31#~8#机架换孔槽步骤
a.必要时,按换机架步骤,移出机架吊到离线机架翻转台架上进行换孔槽作业。
b.由3CS人员按照规定程序关闭主传动,将机旁柜拨现场位置。
c.轧钢工关闭冷却水管。
d.测量槽底尺寸,调整压下按照《工艺卡》设定轧槽高度。
e.松开上压板螺栓和下压板螺栓,用撬棍或行车将导卫移到新轧槽上。
f.检查导卫横梁与轧制线是否对正,若偏离,则松开横梁两侧紧固螺栓调整。
确认调整正确后,将4个横梁紧固螺栓拧紧。
g.将导卫对正新孔槽后,紧固上、下压板螺栓。
h.机架换轧槽顺序都是从传动侧到工作侧。
i.横移(水平机架)或升降(立式机架)机架对准轧制中心线,夹紧轧机夹紧钢。
j.将轧机出口横梁上的轧辊冷却水管固定对准新轧槽。
k.安装好4#、6#、8、导卫水管。
l.使用砂轮机或角向磨光片在轧机出口侧对轧槽行进行打磨和烘
烤。
m.完成后,由轧钢工通过对讲站通知3CS开启轧机,开始过钢。
6.2.2.49#~20#机架换孔槽步骤。
e.松开导卫底座滑块上两个螺栓和上压板螺栓。
f.用扳手扳动滑块横移丝杆,将导卫移动对准新孔槽。
g.紧固滑块螺栓和上压板螺栓。
h.机架换孔槽顺序从传动侧到工作侧。
6.3导卫更换
6.3.1所有滚动进口导卫由生产准备离线调整开口度,放置机旁定置区备用。
6.3.2轧钢工对生产准备组装好的滚动进口导卫要用试棒复检开口度。
6.3.3出口导卫的更换:
a.由3CS人员按照规定程序关闭主传动,将机旁柜拨现场位置。
b.轧钢工关闭冷却水管。
c.必要时,按换机架步骤,移出机架吊到离线机架翻转台架上进行换槽作业。
d.松开导卫顶杆,打开横梁楔铁,松开导卫夹板螺母,用天车将旧导卫吊走。
e.装入新导卫并调整导管舌尖与轧辊的距离及舌尖是否对中轧槽。
f.中轧夹板舌尖距轧辊的距离不得大于10mm,精轧导管舌尖的距离不大于5mm,并调整其底座使其与轧制中心线一致。
g.紧固导卫夹紧螺母,导卫顶杆顶到位置,将横梁楔铁砸好。
6.3.4进口导卫的更换:
e.用行车将新导卫吊装在横梁上,确认导卫中心线与孔型中心线一致后,紧固夹紧螺母。
f.将导卫顶杆顶到位置,将横梁楔铁砸好,安装好导卫冷却水管。
6.3.5导卫装好后,校正轧制中心线。
6.4轧制线对中调整:
6.4.1松开机架夹紧装置,启动机架横移或升降液压缸,横移升降相应机架。
6.4.2横移升降后对中检查,要求:
6.4.2.1在第1机架前能透过孔槽看到1#~8#轧机全部工作孔型的轮廓线。
6.4.2.2在第9架前能透过孔槽同时看到9#~16#轧机全部工作孔型的轮廓线。
6.4.2.3在第17架能透过孔槽同时看到17#~20#轧机全部工作孔型的轮廓线。
6.4.2.4在上述检查中如发现某孔型有偏移现象时,可微调横移升降直至达到轧制线或对中。
6.4.2.5上述调整、检查完毕后,锁紧机架夹紧装置。
6.5各轧机机组操作与调整:
6.5.1轧机启动前应检查轧辊孔型表面磨损情况,导卫及横梁的螺栓是否紧固,冷却水管的对准位置,有无堵塞现象,安全防护罩是否装好。
不合要求及时处理。
6.5.2开车前通知主控台进行模拟轧制,待试运转一切正常后,调整工离开机旁两米远,主控制台打开冷水,准备开车。
6.5.3上述工作完毕,主控台全呼三遍后启动主电机,轧机正常运转后方可送钢轧制。
6.5.4换辊/槽后要检查对应机架或各道次的红坯尺寸(见轧钢工艺卡)断面形状及表面质量,对不符合要求的要立即调整,符合要求后,连续正式生产。
6.5.5正常生产时,需要经常检查各道次红坯尺寸和形状,防止产生耳子、折叠等缺陷。
6.5.6轧机调整时辊缝调整量不宜过大,每次调整量1#~8#≤1mm,9#~20#≤0.2mm,调整完后,向3CS通报调整量。
6.5.7轧制过程中,各轧槽冷却水咀应对准在用槽,并保持有足够的冷却水量,水压粗轧不得低于0.3MPa,中轧不得低于0.4Mpa。
6.5.8轧制中机架间张力的控制,1#~8#以主控台上咬入时电流变化判断(电流表仅供参考,不作控制参数),9#~16#现场用钢棒敲打轧件,视其绷紧程度来判断(经验法),及时调整各机架速度以确保张力适合。
6.5.9轧件形状、尺寸的控制以调整辊缝为主,张力大小的控制以调整转速为主。
在现场操作中,两者不可同时采用。
调整原则:
先调辊缝,后调张力。
以使轧件在尺寸保证的条件下稳定运行。
6.5.10操作中不得轧制低温钢、黑头钢、和劈头钢。
6.5.118#后剪机的切头长度≤200mm。
碎断长度在≤1000mm。
6.5.12轧制中速度的设定与调整由主控台完成,其具体操作要求,详见《3CS岗位技术操作规程》。
6.5.13发现错误,及时调整。
6.6试轧:
大、中、小修及换辊/换槽后,均需进行试轧操作,试轧调试正常,机组出口轧件尺寸符合要求后,方可进行正常轧制。
6.6.1试轧前准备:
6.6.1.1准备好切割用具及各类夹钳、适量黄砂、以备试轧时用。
6.6.1.2把本次停轧前最后测量的各架红坯尺寸和辊缝值作为试轧调试的参考数据。
6.6.1.3按《轧钢工艺卡》的要求对辊缝进行予设定。
辊缝的测试在点动爬行状态下用合格的低碳圆钢棒在辊缝中通过来进行。
6.6.2模拟轧制与试轧
6.6.2.1启动轧机前,检查水管、导卫、导槽、轧辊、油气、润滑管接头、孔型对中等。
确认一切正常后,通知3CS启动轧机。
6.6.2.2试小样
a.1#~8#架不需试小样。
b.试轧时不得打开轧辊冷却水。
C.当精轧换槽时应试轧小样,全面掌握各架尺寸,调节好辊缝值;
有用小样加热温度尽量高些,且应保证头、尾温差均匀;
小样长度
不宜过短,在便于操作的前提下尽量长些。
d、试轧小样安全事项:
在喂小样时,先把小样正确地放置于导卫中,
在尾部适当加力,避免较大的力强行打入,同时应杜绝夹钢钳被咬
入轧机的危险操作。
6.6.2.3模拟轧制
a、正常轧制前,3CS应根据轧制规格仔细检查各轧制参数,辊径值
必须根据实际测量,确认无误后,通知4CS,并发出模拟试车报警
信号,然后进行模拟轧制。
b、模拟轧制中,轧钢操作工应注意观察活套的起落情况和各架轧机
的运转情况。
C、轧钢操作工确认设备运转正常,向3CS示意进行试轧。
6.6.2.4试轧
a.在红钢头部咬入轧槽瞬间人工撒砂以增大摩擦系数,防止打滑。
b.新槽孔试机不得通冷却水。
c.试轧坯头部在8#机架后切除低温部分。
(试情况可切数刀,切净为止)。
d.试轧过程中在8#和16#机架后取样,并作好轧机辊缝调整。
e.轧机辊缝调整与3CS速度调整不得同时进行。
在轧件能顺利通过的前提下,先调整辊缝,后调整张力或交叉进行。
f.张力调整一般每次5-10rpm,前后机架要兼顾互相影响。
g.机组红坯尺寸:
(轧钢工艺卡)。
6.7各机组轧钢检查和取样
6.7.1轧钢工在轧制过程中应经常巡检进出口导卫及导卫横梁的紧固件,防止松动、偏移及机架对中不良所引起的堆钢事故。
6.7.2轧钢工应利用停轧时间,检查孔槽供水、导卫润滑的供应及轧辊传动的情况,轧槽磨损或掉肉、粘钢等现象,发现问题及时处理。
6.7.3发生轧机堆钢事故,将废钢全部清理后,按试轧要求先恢复轧制状态,然后恢复生产。
6.7.4轧钢过程中,每隔半小时对红坯尺寸进行一次取样测量及时调整,以保证红坯尺寸精度。
6.7.5生产过程中,每隔半小时烧一次木印,观察条形及充满程度。
6.8轧钢生产中的检查与取样
6.8.1轧钢生产中轧钢工需定期检查轧件及运行情况,进行适当的调整和处理,确保轧制处于受控状态,检查主要方法采用取实样和烧木印的方法观察各架下列情况:
6.8.1.1轧槽的使用情况:
6.8.1.2轧件的充满程度及条件:
6.8.1.3导卫的使用情况:
6.8.1.4测量红坯尺寸。
6.8.2A、换钢种时,必须取样测量,轧件有缺陷必须调整,必要时停机处理。
B、粗轧红坯尺寸的控制
a、粗轧调整工应随时调整每一架的红坏尺寸与轧钢工艺卡要求相符,要
经常关心粗轧每一架延伸系数电流值,如果发现与往日有过大的差异,分
析原因。
b、每过5-10根(开始时5根测1次,生产顺时10根),观察和测量轧件头、
中、尾料型是否有变化,有变化时及时通知3CS操作员。
c、在生产大规格时,粗轧轧机与导卫必须进行精调,轧制线必须对齐,
导卫安装高度必须合适,不得装偏,尽量减轻轧件在导卫中的划伤。
d、严禁在温度低时,关小粗轧冷却水或不开除鳞进行生产。
6.8.3成品尺寸监控:
A、成品尺寸的调整要求:
高向(硬面或天地)尺寸比公称直径大0.1-0.2mm(大规格取大值),宽向(软面或轧制线)尺寸比公称直径小0-0.2mm。
并且不能以尾部的尺寸代表和判断中间尺寸。
B、成品工要及时对成品尺寸进行检查,正常生产时要每5根检查一次,每半小时在冷剪取样检查一次,生产异常时每一根应取样。
C、中轧调整工要对成品进行划木印进行检查.正常时每5根检查一次。
D、正常生产时,尤其是生产大规格时,要对成品耳线宽度进行检查,发现耳线宽度过大时,要及时通知3CS放慢出钢节奏或停机,成品工在冷床要及时取样进行检查,轧机调整对导卫也要进行检查。
E、轧制中发现料型不稳(温度正常),不好调整时,要测量各架的红坯尺寸与《轧钢工艺卡》进行对照,发现不一致时,要按《轧钢工艺卡》尺寸进行重新调整;
如与《轧钢工艺卡》相符,则要检查导卫是否安装牢固,或导卫辊是否磨损过大。
6.8.3.2.标准每米单重见表2
表2
公称直径,mm
公称横截面面积,mm2
理论重量,kg/m
314.2
2.47
22
380.1
2.98
25
490.9
3.85
28
615.8
4.83
32
804.2
6.31
36
1018
7.99
40
1257
9.86
42
1385.4
10.9
45
1590.4
12.5
48
1809.6
14.2
50
1963.5
15.4
53
2206.2
17.3
55
2375.8
18.6
60
2827.4
22.2
63
3117.2
24.5
65
3318.3
26.0
68
3631.7
28.5
70
3848.5
30.2
75
4417.9
34.7
80
5026.5
39.5
85
5674.5
44.5
90
6361.7
49.9
95
7088.2
55.6
100
7854.0
61.7
105
8659.0
68.0
110
9503.3
74.6
注:
表中理论重量按密度为7.85g/cm3计算。
6.8.3.4圆钢尺寸检查要求
a.尺寸精度见表3
表3
圆钢直径
精度组别
允许偏差
1组
2组
3组
>
20~≤30
±
0.30
0.40
0.50
30~≤50
0.60
50~≤80
0.70
0.80
80~≤110
0.90
1.0
1.1
b.不圆钢见表4。
表4
圆钢直径d
不圆度,不大于
≤50
公称直径公差的50%
公称直径公差的65%
公称直径公差的70%
6.8.4烧木印检查
针对中、精轧机组速度高的特点,烧木印是一种行之有效的简便检查轧件料形及表面情况的方法。
并可判断辊环及导辊的表面情况。
6.8.4.1开轧时第一根轧件必须逐架进行木印检查,观察轧件条形及充满程度。
换钢牌号后亦需逐架进行木印检查。
6.8.4.2正常轧制时,每隔60分钟检查一次,孔型轧制量较大时,可适当增加检查次数。
6.8.4.3班中注意观察飞剪切头情况是否正常,各活套起套情况,轧制通道中有无软件刮伤的现象。
发现情况及时反映和处理。
7.质量记录
附件一:
导卫使用规定
1.两个规格的滚动导卫分别使用,不许任意调换,更换规格时,只可在对应规格中选择。
2.精轧机出口滑动导卫,两个规格共用的导卫,在更换规格时,可暂不换,在轧制中更换时必须换上在轧系列时备用导卫。
3.需要报废的导卫,由导卫班复查确认后,报导卫管理员登记入帐,·
再由导卫班领取备件组装,打上原标号,交运行班验收合格,并在导卫班管理工处登记入帐后,投入周转。
4.导卫更换、维修时,必须在有关记录上注明时间,责任者,编号(如暂时没有专门记录,必须在交接班本及调度日志上记录清楚)。
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- 关 键 词:
- 轧钢 操作规程