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锅炉给水转变为过热蒸汽的汽化过程要经过预热、汽化、过热三个阶段。
为了提高蒸汽动力循环的效率,现代电站锅炉水的汽化,还有第四个阶段——再热阶段,这就是:
锅炉产生的过热蒸汽送到汽轮机高压缸膨胀做功后,蒸汽的压力和温度都降低了,再将这些蒸汽送回到锅炉中加热,即再热,然后又送到汽轮机的中、低压缸去继续做功。
水汽化的四个阶段,分别在锅炉各种受热面中进行。
预热阶段主要在省煤器中进行,汽化阶段主要在蒸发受热面(水冷壁)中进行,过热阶段在过热器中进行,再热阶段在再热器中进行。
蒸汽参数不同,则各个受热面吸热量分配也就不同。
这可从图1-1-1所示的工质焓值与压力、温度的关系曲线看出:
图1-1-1工质焓值与压力、温度的曲线
随着压力增加,BA曲线所示的饱和水焓i,不断增加,到临界压力时达到最大值;
而干饱和蒸汽i,,则沿CA曲线先增加到最大值(当压力在3Mpa时),然后逐渐下降,达10Mpa后快速下降,到临界压力时与饱和水焓相同。
过热蒸汽焓i随压力增加而略有降低,而随蒸汽温度升高增加。
图中下方斜线为给水焓,按电站锅炉参数系列标准,随压力增加而增大。
但由图可见:
随着压力增大,给水焓线DE与饱和焓曲线BA之间的差值增大,即加热所需的吸热量
增加,也就是要布置更多的省煤器受热面;
曲线CA和BA之间的差值减小,即蒸发量所需的吸热量
减少,蒸发受热面的需要量减少,到临界压力时,蒸发吸热为零。
在同样的过热蒸汽温度下,线FG与CA之间的差值随压力增加而略有增大,但从提高电厂郎肯循环效率出发,过热蒸汽温度必然随压力增加而提高,这样锅炉内的过热吸热量
大为增加,也就是要布置更多的过热受热面。
与蒸发受热面减少相适应,要以屏式过热器的型式将过热受热面或再热受热面放入炉膛内,以维持炉内热平衡,控制炉膛出口烟温。
简而言之,随着蒸汽压力的提高,水汽化过程预热增加,蒸发热减少,过热增加。
300MW机组锅炉的预热、蒸发热、过热、再热的比例大约为22%、28%、35%、15%。
二、锅炉本体设备
(一)大型锅炉本体布置型式
锅炉本体的布置型式是指锅炉膛与炉膛中的辐射受热面及对流烟道与其中的各种对流受热面之间的相互关系及相对位置。
锅炉本体的布置型式既与锅炉的容量、参数有关,又与锅炉所用的燃料性质以及钢材、地皮价格有关。
由于具体条件不同,会有许多不同的布置型式。
大型锅炉常见的本体布置型式有以下几种:
图1-2-1锅炉本体的典型布置
(a)∏型;
(b)Γ形;
(c)T型;
(d)塔形;
(e)半塔形;
(f)箱形
一、∏型布置
在燃用煤粉的自然循环锅炉、强制循环锅炉和直流锅炉中,广泛采用这种布置型式。
它是用炉膛组成上升烟道,用对流烟道组成水平烟道和垂直下降烟道的锅炉布置型式,如图1-2-1(a)所示。
∏形布置的主要优点是:
(1)锅炉的排烟口在下部,因此,转动机械和笨重设备,如送风机,引风机及除尘器都可布置在地面上,可以减轻厂房和锅炉构架的负载。
(2)锅炉及厂房的高度较低。
(3)在水平烟道中可以采用支吊方式比较简单的悬吊式受热面。
(4)在尾部垂直下降烟道中,受热面易布置成逆流传热方式,强化对流传热。
(5)下降烟道中,气流向下流动,吹灰容易并有自吹灰作用。
(6)尾部受热面检修方便。
(7)锅炉本身以及锅炉和汽轮机之间的连接管道都不太长。
但这种型式也有缺点,主要有:
(1)占地面积大。
(2)由于有水平烟道,使锅炉构架复杂,而且不能充分利用其所有空间来布置受热面。
(3)由于有水平烟道,烟气在炉内流动要经两次转弯,造成烟气在炉内的速度场、温度场和飞灰浓度场不均匀,影响传热效果,并导致对流受热面局部飞灰磨损严重。
(4)由于锅炉高度低,又要求下降烟道与锅炉高度基本相近,因而在大容量锅炉中,在尾部烟道中要布置足够的尾部受热面便有困难,特别是在燃用低发热值的劣质煤时更显得突出。
2、Γ形布置
Γ形布置实质上是∏形布置的一种改进,这种布置如图1-2-1(b)所示,Γ形布置只是取消了П形布置中的水平烟道,其他则大致相同。
因此,它保留了∏形布置的许多优点,但却布置紧凑,可以节省钢材,而且占地面积小;
但尾部受热面的检修不方便。
大容量锅炉如果采用管式空气预热器时,因为不便支吊,而且尾部烟道高度不够,就不宜采用这种布置。
但如果采用回转式空气预热器时,则采用这种布置型式比较适宜。
如果要采用管式空气预热器,为解决尾部受热面布置不下的困难,也可将尾部烟道对称地分成左右两个,形成T形布置,如图1-2-1(c)所示。
3、塔形布置
图1-2-1(d)为塔形布置方案,下部为炉膛,对流烟道就布置在炉膛上方,锅炉本体形成一个塔形,它的优点如下:
(1)占地面积小。
(2)取消了不宜布置受热面的转弯室,烟气流动方向一直向上不变,可以大大减轻对流受热面的局部磨损,因此,对燃用多灰分燃料特别有利。
(3)锅炉本身有自身通风作用,烟气流动阻力也较小。
(4)对流受热面可以全部水平布置,易于疏水。
但这种方案也有如下缺点:
(1)锅炉本体高度很高,过热器、省煤器、再热器等对流受热面都布置在很高位置,连接的汽水管道较长。
(2)空气预热器、送风机、引风机及除尘器等笨重设备都布置在锅炉顶部,加重了锅炉构架和厂房的负载,因而使造价增大。
(3)安装及检修均较复杂。
根据我国具体情况,常不采用这种方案,但在燃用灰分很多的固体燃料时,也有采用这种布置的。
为了减轻转动机械及笨重设备施加给锅炉构架的负载,便把空气预热器、送风机、引风机、除尘器及烟囱等都布置地在面,形成半塔形布置,如图1-2-1(e)所示。
我国河南某厂安装的由比利时提供的配300MW机组的924t/h燃煤锅炉便采用这种半塔形布置。
4、箱形布置
箱形布置,其下部为炉膛,上部分隔成两个串联的对流烟道,形成一个箱形的结构,如图1-2-1(f)所示。
箱形布置主要用于燃油或燃气锅炉,因为炉膛容积可以相对减少,又可节省或简化凝渣管束。
(二)锅炉型式及特点
锅炉型式按工质在蒸发受热面中的流动特点,可分为自然循环锅炉、强制循环锅炉、直流锅炉和复合循环锅炉四种。
1、自然循环锅炉
自然循环锅炉蒸发受热面中的工质是靠水和蒸汽的密度差产生的压头而循环流动的。
锅炉的工作压力越高,密度差越小,压头就越小,故高压以上的锅炉在设计布置水冷壁回路时要根据炉内热负荷分布规律适当分成独立回路,以保证循环可靠。
自然循环锅炉有以下特点:
(1)水冷壁靠自然循环的工质来冷却;
(2)锅筒成为蒸发受热面与过热器之间的固定分界点;
(3)铜筒有较大的蓄热能力,可允许在给水、燃料和蒸发量之间存在一定的不协调,自动控制要求相对低些;
(4)给水带入的盐分要在锅筒中浓缩,以排污的方式除去;
(5)由于厚壁锅筒的加热与冷却不易均匀,筒壁温差限制了锅炉的启停速度。
(6)汽包锅炉的金属消耗量较大,成本较高。
300MW自然循环锅炉结构简图参见图1-2-2。
图1-2-21025t/h亚临界参数自然循环锅炉简图
1-汽包;
2-下降管;
3-分隔屏;
4-后屏;
5-高温过热器;
6-高温再热器;
7-水冷壁;
8-燃烧器;
9-燃烧带;
10-空气预热器;
11-省煤器进口集箱;
12-省煤器;
13-低温再热器;
14-低温过热器。
2、强制循环锅炉
强制循环锅炉又称控制循环锅炉,它是在自然循环锅炉基础上发展起来的。
因此,在结构和运行特性等许多方面都与自然循环锅炉有相似之处。
强制循环锅炉也有汽包,其主要差别是:
自然循环主要依靠汽水密度差使蒸发受热面内工质自然循环,随着工作压力的提高,水汽密度差减少,自然循环的可靠性降低;
但强制循环锅炉,由于主要依靠锅水循环泵使工质在水冷壁中作强迫流动,不受锅炉工作压力的影响,既能增大流动压头,又能控制各个回路中的工质流量。
强制循环锅炉虽然比自然循环锅炉只多用了几个锅水循环泵,但用了循环泵,可以给锅炉的结构和运行带来一系列重大的变化。
在结构上,蒸发受热面就不一定采用垂直上升的型式;
运行上由于在低负荷或启动时可以利用水的强制流动,使各承压部件得到均匀加热,因此可以大大提高启动及升、降负荷时的速度。
3、直流锅炉
给水靠给水泵压头在受热面中一次通过,产生蒸汽的锅炉称为直流锅炉。
直流锅炉的特点是没有汽包,整台锅炉由许多管子并联,然后用集箱串联连结而成。
在给水泵压头的作用下,工质一次顺序通过加热、蒸发和过热受热面,进口工质为水,出口工质为过热蒸汽。
由于工质的运动是靠给水泵的压头来推动的,所以在直流锅炉中,一切受热面中工质都是强制流动的。
4、复合循环锅炉
复合循环锅炉是美国燃烧工程公司(CE)在苏尔寿公司的协助下,在亚临界参数强制循环锅炉取得经验的基础上,发明了超临界压力锅炉在低负荷时炉膛水冷壁系统工质进行再循环,而到高负荷时自动切换成直流锅炉这样一种新运行方式的锅炉。
复合循环锅炉的优点是:
(1)水冷壁质量流速可按循环泵切除时的负荷选取,故可选用较低的数值,以减少流动阻力;
(2)启动流量低,启动系统的容量可按循环泵的起始工作点考虑,锅炉的最低负荷也可降到10%额定负荷;
(3)水冷壁工况改善,由于工质流量变化小,温度变化小,相应地减小了温度应力,有利于低负荷下运行;
(4)由于质量流速可由循环泵容量来保证,可避免采用过小的水冷壁管径;
(5)简化了启动旁路系统,便于滑压运行。
燃料是指在燃烧过程中能够产生热量的物质。
电厂锅炉是耗用大量燃料的动力设备,燃料的性质对锅炉工作的安全性和经济性有重大影响。
对于不同的燃料,要采用不同为燃料方式和燃料设备。
因此,对于运行人员来说,了解燃料的性质和特点是非常重要的。
燃料按其状态可分为三类:
即:
固态、液态和气态。
煤是我国电厂锅炉的主要燃料,本章主要介绍煤的成分和性质。
煤是包括有机成分和无机成分等物质的混合物,其分子结构十分复杂。
为了实用方便,都通过元素分析和工业分析来确定各物质的百分含量。
煤中的元素组成,一般是指有机物中的碳(C)、氢(H)、氮(N)、氧(O)、硫(S)的含量而言。
根据现有的分析方法,尚不能直接测定煤中有机物的化合物,因为其中大多数的化合物在进行分析时会逐渐分解。
因此,一般是用测定煤的元素组成,即确定上述元素含量的质量百分比,作为煤的有机物的特性。
煤的有机物的元素组成,并不能表明煤中所含的是何种化合物,也不能充分地确定煤的性质。
但是,元素组成与其他特性相结合,可以帮助我们判断煤的化学性质。
元素组成的变化往往代表着煤化程度的差别。
随着煤化程度的提高,碳含量逐渐增加,氧含量则逐渐减少。
氢的含量也随着煤化程度的增加而稍微下降。
煤的元素组成是燃烧计算的依据。
此外,煤的技术分类也与元素组成有一定关系。
煤中元素组成的测定(元素分析),大多数借助燃烧,并设法测定燃烧生成物中该元素的含量,或加入某种化合物使被测成分转化为易于测定的物质等。
元素分析是相当繁杂的。
一般电厂只作工业分析,即按规定的条件将煤样进行干燥、加热或燃烧,以测定煤中的水分、挥发分和灰分。
通过工业分析,能了解煤在燃烧时的某些特性。
(一)煤的元素分析成分
煤的元素分析成分包括:
碳(C)、氢(H)、氧(O)、氮(N)、硫(S)。
其中碳、氢、硫是可燃的,其余都是不可燃的。
这些成分并不是机械的混合物,而且呈复杂化合物存在于煤中。
煤中各种成分的性质如下:
(1)碳:
碳是煤中最主要的可燃元素,也是煤中最基本的成分。
地质年代越久远,其含碳量越高。
其含量约占40%~85%。
每千克碳完全燃烧时可放出32700KJ的热量。
碳是煤的发热量的主要来源。
煤中一部分碳与氢、氮、硫等结合成挥发性有机化合物,其余部分则呈单质状态,称为固定碳。
固定碳要在较高的温度下才能着火燃烧。
煤中固定碳的含量愈高,就愈难燃烧。
(2)氢:
氢是煤中单位发热量最高的元素,含量大多在3%~6%。
氢的发热量很高,每公斤氢可放出约120×
103KJ的热量(当燃烧产物为水蒸汽时)。
但是氢燃烧生成的物质还要吸收一部分热量蒸发为水蒸汽。
所以煤中的氢燃料实际放出的热量要比上述数值低。
煤中的氢,一部分与氧结合成稳定的化合物,不能燃烧;
另一部分则存在于有机物中,在加热时发挥出氢气或各种碳氢化合物。
这些挥发性气体较易着火燃烧。
(3)氧:
氧是煤中的杂质,不能产生热量。
由于氧的存在,就使煤中的可燃元素含量相对减少。
煤的氧有两部分,一部分是游离氧,它能助燃;
另一部分以化合物状态存在,不能燃烧。
(4)氮:
氮也是煤中的杂质,其含量约占0.5%~1.5%,对锅炉工作影响不大。
氮在燃烧时会或多或少地转化为氧化氮(NOx),造成大气污染。
(5)硫:
煤中硫由有机硫、黄铁矿中的硫和硫酸盐中的硫三部分组成。
前两种硫可以燃烧而构成所谓的挥发分或可燃硫SR,后一种不能燃烧而算入灰分之内。
每千克硫完全燃烧时可放出热量9040KJ。
(二)煤的工业分析成分
各种元素在煤的燃烧过程中,大都不是单质燃烧,而是可燃元素与其他元素组成复杂的高分子化合物参与燃烧。
在煤的着火和燃烧过程中,煤中各种物质的变化是:
首先水分被蒸发出来,接着煤中氢、氮、硫及部分碳组成的有机化合物便进行热分解,变成气体挥发出来,这些气体称为挥发分。
挥发分析出后,剩下的便是焦炭。
焦炭就是固定碳和灰分的组成物。
燃料的元素分析是比较复杂的,所以火力发电厂常采用工业分析法。
工业分析是在一定的实验条件下测得的:
把煤试样放在烘干箱内,保持102~105℃约两小时后,试样所失去的重要占原试样重要的百分数,即为该煤的水分;
失去水分的煤试样置于密闭的条件下,加热到850±
20℃,这时挥发性气体不断析出,7分钟后,煤失去的重量占原试样(未烘干加热前)重要的百分比,即为该煤的挥发分;
去掉水分和挥发分后,煤的剩余部分成为焦碳。
焦碳是由固定碳和灰分组成的。
将焦碳放在800±
20℃下灼烧(不出现火焰),到重量不再变化时,取出来冷却,这时焦碳失去的重要就是固定碳的重量,剩余部分则是灰分重量。
这两个重量各占原试样重量的百分数,即是固定碳和灰分在煤中含量。
煤的成分和组成可参见图1-3-1
收到基(ar)
空气干燥基(ad)
干燥基(d)
干燥
无灰基(daf)
碳氢氧氮硫
ACHONSW内W外
灰分固定碳挥发分水分
焦碳挥发性物质
图1-3-1煤的成分及其与各种成分基准之间的关系
说明:
收到基用于煤炭销售及物质平衡、热平衡与热效率计算;
空气干燥基用于试验室分析;
干燥无灰基用于比较煤碳质量,计算灰分、硫分含量;
干燥无灰基用于了解和研究煤中的有机物。
(三)几种主要动力煤种的特点
1、无烟煤(Vdaf=5~10%)
无烟煤俗称白煤。
它具有明亮的黑色光泽,机械强度一般较高,不易研磨,结焦性差。
无烟煤含碳量很高,杂质又很少,故发热量较高,大致为21000~25000KJ/kg。
但由于挥发分很少(Var=8~12%),故难以点燃。
燃烧时火焰很短,燃烬也较困难。
无烟煤贮存时不会自燃。
2、贫煤(Vdaf=10~20%)
贫煤是变质程度最高的烟煤,作为动力燃料,它的性质界于无烟煤和烟煤之间,而且与挥发分含量有关,Vdaf较低的贫煤,在燃烧性方面比较接近无烟煤。
发热量大于18800KJ/kg。
3、烟煤(Vdaf=20~40%)
烟煤的挥发分较多,水分和灰分较少,故发热量较高。
某些烟煤由于含氢量较多,其发热量甚至超过无烟煤。
但也有部分烟煤因灰分较多使其发热量降低。
烟煤容易着火和燃烧。
对于挥发分超过25%的烟煤,要防止贮存时发生自燃,制粉系统要考虑防爆措施。
对于多灰分的劣质烟煤还要考虑受热面的积灰、结焦和磨损等问题。
发热量大约11000~19700KJ/kg,甚至更高。
4、褐煤(Vdaf=40~50%)
褐煤的外表呈棕褐色,似木质。
挥发分在37%以上,有利于着火。
但褐煤水分和灰分都较高,发热量较低,一般小于16750KJ/kg。
对于褐煤也应该注意贮藏中发生自燃的问题。
此外,在固体动力燃料中还有泥煤、油页岩和煤矸石等等,这里不一一叙述。
(四)燃料的主要特性
1、发热量
单位质量或容积的燃料完全燃烧时所放出的热量,称为燃料的发热量(或称为热值)。
燃料的发热量有高位和低位之分。
高位发热量包括了燃烧产物中全部水蒸汽凝结成水所放出的汽化潜热。
但是,在一般的锅炉排烟温度(110~160℃)下,烟气中的水蒸汽通常不会凝结,在这种情况下,燃料所放出的热量为低位发热量。
高位发热量减去水蒸汽的汽化潜热就等于低位发热量。
两者之间的关系为:
)
式中
、
——燃料收到基的低位发热量和高位发热量,KJ/kg;
——燃料收到基的氢和水分含量,%
r——水的汽化潜热,通常取r=2500KJ/kg。
在锅炉计算中,为了校验所得到元素成分的可靠性,常用经验公式计算燃料的发热量,再与实测的发热量相比较,若两者之差小于4190KJ/kg,可认定元素分析结果是准确的。
燃料的成分以质量百分数来表示,但有时对某些成分来说,用相对值(即折算成分)表示更能反应出它对锅炉工作的影响。
所谓折算成分,就是相对应于每4190KJ/kg发热量的成分:
式中,
——分别为折算水分、折算硫分和折算灰分,%。
当燃料的折算成分
>8%,
>0.2%,
>4%时,分别称为高水分,高硫分和高灰分燃料。
各种煤的发热量差别很大,低的约为8370KJ/kg,高的可达29310KJ/kg或更高。
为了便于电厂煤耗的计算以及厂矿计划的编制,规定以低位发热量
=29310KJ/kg(7000kcal/kg)的煤作为标准煤。
电厂煤耗常以标准煤耗计算。
2、灰的性质
灰的性质主要是指灰的熔化性和烧结性。
熔化性影响炉内运行工况,烧结性则影响对流受热面,特别是过热器的积灰性能。
当燃料在炉内燃烧时,在高温的火焰中心,灰心一般处于熔化或软化状态,具有粘性。
这种粘性的溶化灰粒,如果接触到受热面管子或炉墙,就粘结于其上,即所谓的结渣,并影响固态排渣炉的正常运行。
相反对于液态排渣炉的燃烧室(或炉膛的溶渣段),却希望灰渣保持着熔化的流动状态,以便能顺利地从炉底的排渣孔排出。
煤灰的成分按其化学性质,可分为酸性氧化物和碱性氧化物。
酸性氧化物包括SiO2、A12O3和TiO2;
碱性氧化物则有Fe2O3、CaO、MgO、Na2O和K2O等。
灰中酸性成分增加,会使灰熔点升高。
当酸性成分超过80~85%时,灰往往是难熔的。
相反,灰中碱性氧化物增加,则使灰熔点下降。
不同的煤具有不同的灰熔点,而同一种煤的灰熔点也不是固定不变的。
这与灰分的各种成分、灰分所处的周围介质条件、灰含量的多少有关。
关于灰分的熔化性质,目前都用对特定的灰锥体逐渐加热的试验方法来确定其三个温度指标:
(1)变形温度(DT),是指锥顶变圆或开始倾斜;
(2)软化温度(ST)灰锥顶端由于弯曲而触及锥底平面或整个灰锥变成球体形时的温度;
(3)熔化温度(FT),灰锥完全熔化为液态并能在底面上流动的温度。
以上三个指标是表明灰分熔化特性的数据,可用来判断煤在燃烧过程中结渣的可能性。
实践表明,对固态排渣炉,当灰的软化温度ST>
1350℃时,造成炉内结渣的可能性不大。
为了避免炉膛出口处结渣,炉膛出口烟气温度应低于软化温度ST,并至少留出50~100℃的余量。
灰的熔化性质的试验方法是将灰制成其底为等边三角形的锥体,等边三角形的边长为7mm,锥体高度为20mm。
然后放在灰熔点测定装置中逐渐加热,根据灰锥的状态变化来确定上述三个温度指标,以表示灰的熔化性质。
灰分在DT,ST,FT三个温度时,灰锥的变形情况如图1-3-2所示。
图1-3-2灰锥的变形情况
灰的熔化性质与灰的成分有关。
不同煤种成分组成不同的灰熔点。
但煤灰的组成成分很复杂,对它的熔点或变形特性,难以按煤灰的化学成分准确确定,但也有大致的规律,就是煤灰中高熔点灰成分越多,灰的熔点越高;
反之,低熔点灰成分多则会降低灰熔点。
在煤灰组成中有些是易熔化合物,主要是碱金属的化合物,它们的熔点都在1100℃左右。
灰中难熔的成分有SiO2和A12O3,其熔点都在1600~2000℃之间。
而铁的氧化物的熔点,则取决于它的化合形态,如氧化铁(Fe2O3)的熔点很高,为1560℃,但氧化亚铁(FeO)的熔点则只有1030℃。
有些金属氧化物,如CaO,MgO,其本身熔点很高,约为2600~2800℃,但在高温和半还原性气氛中,会生成低熔点的共晶体,其熔点都在1000~1200℃之间。
灰熔点也随烟风中含铁量的增加而下降。
铁对灰熔点的影响还与周围气氛(炉内烟气)性质有关。
当含铁量很小(小于5%)时,炉内气氛对灰熔点没有明显的影响;
但当含铁量较大时,炉内气氛的影响就非常显著。
在氧气气氛中,铁可能以Fe2O3形态存在,这时随着含铁量的增加,灰熔点增加;
在还原性气氛中,Fe2O3会还原成FeO,灰熔点随含铁量的增加而迅速下降。
3、可磨性系数
作为一种脆性物质,煤在机械力的作用下可以被粉碎,因而产生新的自由表面。
煤粉的表面积决定于颗粒的大小,煤粉越细其表面积越大。
为了产生新的表面,必须克服分子间的结合力,因而磨制煤粉要消耗一定的能量(用E表示)。
试验指出,粉碎物料所消耗的能量与新产生的表面积成正比,并与燃料性质有关。
将不同种类的煤磨成细度相同的煤粉,消耗的能量是不同的,也就是说磨制过程的阻力不同。
常用可
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