沥青路面施工工艺Word文档格式.docx
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基层各工序缩短延迟时间;
规定允许的延迟时间。
⑵对于沥青砼面层分试拌试铺两个阶段,需确定以下参数:
①合理的施工机械、机械数量和组合方式。
②通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间,拌和温度
等。
③通过试铺确定:
沥青拌和站、运输、摊铺、碾压联合作业各环节的协调运作指挥的有效性。
④每道工序的施工参数。
⑤取得人机优化配合方案,完善施工方法。
⑥验证沥青砼的生产配合比,提出生产用的矿料和沥青用量的配
比。
3.2.3基层施工
(1)隧道路面基层结构采用2层180mm~264mm水泥粉煤灰稳定碎石(水泥:
粉煤灰:
稳定碎石=3.5:
84.5);
(2)引坡挡墙段路面基层结构采用180mm水泥石灰土(水泥:
石灰:
土=4:
84)+180mm水泥粉煤灰碎石(水泥:
碎石
=3.5:
84.5)+180mm水泥粉煤灰碎石(水泥:
84.5)。
水泥石灰土基层采用路拌法,水泥粉煤灰稳定碎石基层采用合格厂家购买,摊铺机摊铺施工。
3.2.3.1材料要求
⑴沥青混合料中的粗集料:
集料应选用硬质、耐磨碎石,其石料磨光值应大于38,石料压碎值不大于30%,并注意严格控制集料的级配和清洁度;
⑵机动车道细粒式沥青混凝土中细集料:
采用玄武岩集料,应具有一定棱角性,洁净、干燥、无风化、无杂质,其颗粒级配和质量要求应符合沥青面层细集料质量技术要求。
⑶水泥:
符合国家技术标准的要求,初凝时间大于4h,终凝时间大于6h,采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥,性能符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175-2007)的规定。
⑷石灰:
等级宜高于Ⅲ级,技术指标应符合《公路沥青路面设计规范》JTGD50-2006表3.13有关要求;
4)布石灰
在上土整平后,根据现场土质情况确定的掺灰量(掺灰量按设计
掺灰12%进行施工)和掺灰层的厚度,以及运输石灰车辆的运载量进
行人工布格,布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰
均匀。
现场施工技术员严格按照每格一车的用量指挥卸车,采用人工洒布石灰,设专人(试验人员随时检验石灰摊铺量是否均匀,对不均匀处及时进行调整,以满足掺灰的均匀性。
5)石灰拌和
按设计石灰数量均匀摊铺在素土层表面后,施工人员采用稳定土拌和机配合进行拌和施工。
稳定土拌和机对灰土层再次进行粉碎拌和数遍,直到粉碎灰土层颜色达到一致,无灰条、灰斑、整体层位均匀一致,颗粒大小满足碾压要求。
在掺灰结束后,采用振动压路机以3~4km/h稳压一遍,当第一
遍路拌机拌和时,下齿深度不得将施工层拌透(预留3~4cm),待第二遍拌和时下齿到下层面的1~2cm处进行拌和,以利层与层间的结合,拌和的遍数以满足灰土颗粒达到压实要求为止。
6)石灰土整形
灰土拌和均匀后,先用平地机粗平,再用振动压路机在初平的路
段上快速碾压1~2遍,以暴露潜在的不平整,接着再用平地机进行
整平。
压路机快速碾压结束后,恢复中线以及边线,测量人员现场对
各点进行高程测量,并作出各点的位置。
最后用平地机精平一次,由
两侧向路中心进行刮平,以防止本层土施工的不均匀现象。
精平时应
将高出标高处的混合料刮出路外,严禁形成薄层贴补现象,在整形过
程中,严禁任何车辆通行。
8)布水泥
方格内水泥袋分布均匀后,人工采用刮平板、铁锹等均匀摊开,
尽量使每袋水泥摊铺面积相等。
在水泥摊铺前,下承层需均匀适量晒
水湿润。
9)水泥拌和
用稳定土拌和机进行拌和,拌和深度应达到稳定层底,设专人
跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度,使水泥在灰土下层拌和均匀,混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰
条、灰团和花面。
10)水泥土整型
水泥石灰混合料拌和均匀后,立即用推土机稳压一遍,平地机
进行整型。
在整型过程中要按“宁高勿低,宁刮勿补”的原则进行,以
最短的时间完成以上工序。
11)混合料碾压
整型到规定的标高、坡度和路拱,此时检测混合料的含水量在
16%-18%之间时(最佳含水率为16.8%),立即用YL-20型轮胎压路机稳压,紧接着路拌机、振动压路机前后呈直线形进行碾压,前进错轮50cm,后退不错轮。
头两遍的碾压速度采用3km/小时,最后一遍为2.0km/小时。
在碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮等现象,及
时翻开重新拌和(加适量的水泥),使其达到质量要求。
碾压遍数以
现场实际压实度达到合格为准。
现场压实度检测合格后,采用胶轮
压路机进行终压收面,消除轮迹。
12)接缝处理
两工作段的搭接部分,应采用对接形式,施工时,将前面已施工
段平整度、标高、压实度达不到要求的接头,作5m切除处理。
终压
时,用平地机横向刮平,直到
接头搭接平整、稳定,符合要求。
13)养生、养护
碾压完成并经压实度检查合格后,立即洒水养生,在整个养生期间,始终保持稳定土层表面潮湿,不准时平时湿。
养护期间,应禁行除洒水车以外的一切车辆。
14)检查
碾压结束后,按相应的检查项目施工队自检、项目部交检后进行报验。
压实度、掺灰量、观测各项检查合格后,方可进行下一遍工序施工,如不合格,及时采取增加复压次数方法进行处理至符合要求。
15)质量检测与验收
①严格控制基层填筑的中桩、边桩高程和填筑的厚度,做到碾压成型后的表面无坑洼,无漏压、无死角、做到碾压均匀、平顺。
要求自检合格后,报现场、试验及测量监理工程师进行检测。
②控制碾压质量,振动压路机第一遍不振动静压,然后先慢后快,由弱振至强振各一次。
振动和静压压路机行驶速度开始时宜用慢速
(最大时速不宜超过退式进行,横向接头对振动压路面一般重叠
0.4~0.5m,对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2,前后相邻两区段
(叠压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段)宜纵向重叠
1.0~3m,并随机记录碾压遍数,确保碾压质量达标。
③及时检测填料的含水量和严格掌握生石灰和消解石灰的有效
使用期(分别为3个月和7天),及时检查每层回填土的压实质量,
以保证表面无明显轮迹及现场测定实际掺灰量。
④严格执行层层报验的施工程序,满足自检频率的要求,为确保基层填土高度、层次、横坡平整度等按设计要求准确施工,试验段施工自检完毕后,总监办将组织验收,合格后方可进行下一步施工。
3.2.3.3.2水泥粉煤灰碎石基层施工
(1)水泥粉煤灰碎石基层施工工艺流程见下图。
(2)施工方法
1)混合料拌和与运输
水泥粉煤灰稳定碎石基层混合料在厂家集中拌和,自卸汽车运
料,摊铺机一次摊铺,振动压路机碾压成型。
a.下承层准备①对下承层的标高、平整度、压实度、横坡度等进行检测。
②清理下承层上的杂物及污染,使其表面洁净。
③洒水车洒水,使下承层湿润。
水泥粉煤灰碎石基层施工工艺框图
配合比设计验收下承层,整修、清理
厂拌水泥粉煤灰
放样,设高程控制桩;
挂线
碎石混合料
混合料运输洒水润湿,摊铺
检测标高、厚度压路机稳压
检查压实度
振动压路机压实
断面、路拱
检测
洒水养护
b.测量放样:
放出基层的边线
c.拌和①采用连续式稳定粒料拌和设备进行集中拌和。
②正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试,使其生产出的混合
料级配符合生产配合比的级配要求。
③控制集料的含水量比最佳含水量大1个百分点,以补偿摊铺及
碾压过程中水分的损失。
④采取措施保持水电的正常使用,注意环境保护,防止严重污染
环境。
⑤配料要准确,拌和要均匀。
⑥做好防雨及安全生产工作。
d.混合料的拌合和运输
拌合的混合料均匀,无离析现象,集料、水泥、水的用量偏差不
超过招标文件的技术规范要求。
运输车辆须配备覆盖蓬布,以防雨淋
或水份蒸发,拌合好的混合料应尽快摊铺,超过水泥终凝时间的混合
料予以废弃。
2)摊铺和整型
基层采用钢丝绳引导的高程控制方式,摊铺机采用自动找平方式
进行摊铺,每层摊铺采用全宽一次摊铺成型。
①摊铺时按试验路段确定的松铺厚度和施工工艺摊铺,并严格控
制摊铺厚度,使顶面横坡在允许误差范围内。
②摊铺的混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-1.0%,以补尝摊
铺及碾压过程中的水分损失。
③先摊铺的底基层经过整型压实,在监理工程师验收合格后,将
其表面拉毛、扫除浮料并洒水湿润再继续摊铺上层。
④摊铺机后面配备专人消除粗细料离析现象,特别是局部粗集料
集中处,及时铲除,并用新拌混合料填补。
3)碾压
采用试验段的碾压方法进行碾压,先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压,后用重型振动压路机继续碾压密实。
即先静压1-2遍,再振动碾压。
摊铺机一次性满铺施工。
①混合料经摊铺和整型后立即在全宽范围内碾压,直线段,由两侧向中心碾压;
超高段由内侧向外侧碾压。
每道碾压与上道碾压相重叠,压后的表面平整无轮迹或隆起,且断面正确,路拱符合设计要求。
②碾压过程中,表面始终保持湿润,如表面水份蒸发得快,及时补洒少量的水。
③严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
④施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2h。
⑤在摊铺碾压过程中配备专人用3m直尺随后即时检查初步压实的表面是否满足平整度要求,发现问题及时处理。
4)接缝处理
摊铺机摊铺时,避免出现横向工作缝,上、下层基层纵向衔接处
错开20cm左右。
摊铺混合料时,不能随意中断,摊铺机因故中断摊
铺超过2小时或当天工作段结束时设置横缝,摊铺机驶离摊铺的混合
料末端。
①人工将混合料的末端切整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同;
整平紧靠方木的混合料。
②方木的另一侧用碎石回填约3米长,其高度高出方木几厘米。
将混合料碾压密实。
在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净。
③摊铺时返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。
④施工中利用3m直尺检查接缝处平整度,将不合格部分垂直切去,然后再摊铺新的混合料。
5)养生
碾压完成后立即进行养生,养生方法采用土工布覆盖洒水的方
法,养生期不少于7d。
养生期内,除允许洒水车通行外,封闭交通。
严禁其他车辆通行,
水泥稳定碎石基层养生期结束后尽快洒布透层沥青。
施工中加强养生减少水稳基层干缩或温缩等原因引起的裂缝。
一
旦发生裂缝,必须按监理工程师的要求,在顶面采用玻璃纤维或其它
材料进行贴封,以防止或减轻对沥青面层产生的反射裂缝。
6)气候条件
工地气温低于5℃时,不能进行施工,并在第一次重冰冻(-3℃~-5℃)到来之前一个月完成。
雨季施工特别注意天气变化,拌和站和运输车辆配备防雨蓬布,勿使水泥混合料受雨淋。
在雨季施工时,集中力量分段铺筑,在雨前碾压坚实,并随时疏通边沟,保证排水良好。
降雨时停止施工,已摊铺好的混合料尽快碾压密实。
(3)施工质量控制
基层的质量控制可分为材料标准试验、施工过程质量控制及外形尺寸管理三大部分。
①材料标准试验
材料标准试验按施工规范的要求进行。
②施工过程质量控制
施工过程质量控制的主要项目有:
含水量、集料级配、石料压碎值、结合料剂量、无侧限饱水抗压强度、拌和均匀性、压实度、弯沉值等。
水泥稳定碎石基层压实度不小于98%;
混合料7d(试件在20℃条件下湿养6d,浸水1d)的无侧限抗压强度不低于4.0MPa。
③外形管理项目
外形管理项目有高程、厚度、宽度、横坡度、平整度等。
3.2.4封层、粘层及透层施工
在基层施工结束后,水泥粉煤灰碎石碾压成型尚未硬化的情况下喷洒透层油,透层油采用乳化沥青PC-2型。
喷洒透层油后铺筑下封层,下封层采用稀浆封层层法施工。
在沥青混凝土各面层之间洒布粘层沥青。
为保护基层及防水,在半刚性基层顶面按图纸要求铺设下封层。
铺筑沥青混凝土之前,在下封层上、上下面层之间及路缘石、雨水口、检查井等构筑物侧面必须喷洒粘层油,粘层油采用乳化沥青PC-3。
采用沥青洒布车喷洒透层、粘层沥青,个别漏洒处采用人工喷壶
补洒。
封层采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业。
3.2.4.1材料要求
透层采用PC-2型乳化沥青,按1.1升每平米通过试洒确定用量,
透入深度不小于5mm。
下封层稀浆封层采用BC-1型乳化沥青,矿料
级配采用《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)表6.5.5
中ES-2型,厚度不小于0.6出门。
粘层油采用PC-3乳化沥青,每平米0.5升。
3.2.4.2气候条件
喷洒沥青材料时的气温不低于10℃,风速适度,浓雾或下雨不
得施工。
3.2.4.3施工准备
⑴检查施工机械:
沥青洒布车、洒水车、森林灭火鼓风机4~5
台、8~10t轮胎压路机1台、集料撒布车1台。
以上机械在施工前做详细检查,特别是沥青喷油嘴是否通畅,集料洒布车各料斗仓门的气(液)压系统是否正常等。
⑵检查试验仪器。
⑶可用秃的竹扫帚用力将基层表面的所有杂物扫出基层外,必
要时配以铁锹和钢丝刷。
⑷用2~3台肩扛式森林灭火鼓风机沿着半幅路的纵向,
2~3
人成一斜线,前面的人靠近中央分隔带前进,后面的人依次递进,将
基层表面的浮尘吹干净,尽量使表面骨料外露,以利于沥青与基层的
粘结。
⑸当基层表面过于干燥时,在洒布透层油前5min,对基层表面
洒水预湿。
3.2.4.4封层施工
下封层采用稀浆封层法施工。
(1)施工准备
1)设备的计量标定:
稀浆封层的计量控制系统,施工前须进行严格的计量标定工作,
根据室内试验确定的稀浆混合料配合比,对矿料、填料、乳化沥青、
水等各种材料的用量,进行单位输出量的标定。
根据稀浆封层机生产
厂家所附使用说明书提供的标定方法进行标定。
2)施工前检查对验收完的基层各项指标进行认真检查,确认合
格后,方可进行稀浆封层的施工。
3)清洁路面,对基层表面进行清扫除尘,采用人工清扫、空压
机除尘,有泥土污染的地方还需用高压水进行冲洗。
4)透层油用PC-2型乳化石油沥青。
乳化沥青由洒布车运到现场
进行洒布,洒布车均匀行驶,保证洒布范围的均匀,洒布量取1.1L/
㎡,洒布后待其充分渗透、水分蒸发后铺筑沥青面层。
(2)施工
1)稀浆封层乳化沥青的生产,采用阴离子慢裂快凝型乳化剂进
行配制生产,沥青和乳化剂水溶液的流量按比例、泵和流量计相结合
进行控制,沥青用量控制在60%左右。
2)装料,将符合要求的矿料、乳化沥青、填料、水分别装入摊
铺机的相应料箱,全部装满,并保证矿料的湿度均匀一致。
3)摊铺
①将装好料的摊铺机开至施工起点,对准走向控制线,并调整摊铺箱厚度与拱度,使摊铺箱周边与原路面贴紧;
②操作手再次确认各料门的高度或开度;
③开动发动机,接合拌和缸离合器,使搅拌轴正常运转,并开启摊铺箱螺旋分料器;
④打开各料门控制开关,使矿料、填料、水几乎同时进入拌和缸,并当预湿的混合料移至乳液喷出口时,乳液喷出;
⑤调节稀浆在分向器上流向,使稀浆能均匀地流向摊铺箱左右;
⑥调节水量,使稀浆稠度适中;
⑦当稀浆混合料均匀分布在摊铺箱的全宽范围内时,操作手就可以通知启动底盘,并缓慢前进,速度为3~3.0Km/h,但应保持稀浆摊铺量与生产量的一致,保持摊铺箱中稀浆混合料的体积为摊铺箱容积的确良1/2左右;
⑧混合料摊铺后,应立即进行人工找平,找平的重点是:
起点、终点、纵向接缝、过厚过薄或不平处,尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕应尽快清除并填平;
⑨当摊铺机任何一种材料用完时,应立即关闭所有材料输送的控
制开关,让搅拌缸中的混合料拌均匀,并送入摊铺箱摊铺完后,即通
知驾驶员停止前进;
⑩将摊铺箱提起,然后把摊铺机连同摊铺箱开至路外,清洁搅拌
缸和摊铺箱;
(3)特殊问题的处理
1)接缝
①纵向接缝的处理相当关键。
用橡胶刮耙处理接缝的突出部分,再用扫帚进行扫平,纵向接缝变得平顺,总体外观较佳;
②横向接缝,应尽量减少横缝的数量,提高接缝水平。
a在起点处,当摊铺箱全宽度上都布有稀浆时,就可以低速缓慢前移,这样就可以减少箱内积料过多而产生的过厚起拱现象,并对起点进行人工找平;
b当摊铺机任何一种材料已经用完时,操作手应力求摊铺箱内混合料分布均匀;
c从上一车终点倒加回3~5m的距离开始下一车的摊铺,驾驶员应使机械的运行线形与上一车吻合;
d当该路段进行最后一车施工时,其终点的处理应该采取人工整平,并做出一道直线。
③过大颗粒及细粒凝块
过大颗粒及细粒凝块通过拌和缸进入摊铺箱后,它最终可能卡在后刮皮下,而在铺筑的稀浆封层表面告成一条明显的纵向凹槽。
遇到
上述情况立即采取补救措施,首先是跟在摊铺箱后的工人应密切注意摊铺箱的情况,发现划痕,立即用锹将该处刮平铲起,将大石料或结团清除,并刮平;
若发现较迟,已有较长划痕时,则先清除大石料或结团,然后用锹在拌和缸出料口接料,均匀洒布在划痕上,并刮平;
对结团被压碎后出现的浅色痕迹,现场处理起来较麻烦,可以在开放交通一段时间后再作填补。
3.2.4.5粘层施工
⑴粘层施工程序
下层表面准备工作→撒布沥青。
⑵施工
PC-3粘层沥青用沥青洒布车喷洒,在护肩和路缘石、雨水进水
口、检查井等局部用刷子人工涂刷。
路面有脏物尘土时清除干净。
当有沾粘的土块时,用水刷净,待表面干燥后浇洒。
浇洒过量处予以刮除。
浇洒粘层沥青后,严禁除沥青混合料运输车以外的其他车辆、行人通过。
粘层沥青洒布后待乳化沥青破乳、水分蒸发完后紧接铺筑沥青
层。
3.2.4.6透层施工
⑴施工准备
在喷洒施工开始前3d,报经监理工程师批准。
浇洒透层前,将路面清扫干净,可用秃的竹扫帚用力将基层表面
的所有杂物扫出基层外,然后用2~3台肩扛式鼓风机沿路纵向向前
将基层表面的浮尘吹干净,尽量使基层表面骨料外露,以利于乳化沥
青与基层的联结。
如基层完工后时间较长,表面过分干燥时,在喷洒透层油前
5min,对基层表面洒水预湿。
对路缘石及雨水进水口、检查井等构造物采取覆盖防护措施,以防污染。
⑵施工工艺
基层表面准备工作→撒布沥青→撒布石屑→钢轮压路机稳压
⑶沥青洒布施工
①透层紧接在基层施工结束、表面稍干后浇洒。
采用沥青洒布车一次均匀喷洒,喷洒时保持稳定的速度和喷洒量。
洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。
先洒靠近中央分隔带的或路中间的一个车道,由内向外,一个车道接着一个车道喷洒,下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠,但不能露白,露白处需用人工喷洒设备补洒。
洒布车喷完一个车道后,必须立即用油槽接住排油管滴下的乳化沥青,以防局部乳化沥青过多,污染基层表面。
在铺筑沥青面层之前,或局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时,应予清除。
②.按设计的沥青用量一次浇洒均匀,当有遗漏时,用人工补洒;
透层沥青洒布后不致流淌,渗透入基层一定深度,不得在表面形成油膜。
③.浇洒透层沥青后,严禁车辆、行人通过。
⑷
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