地铁单侧墙体模板施工方案Word格式.docx
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5263
800
6737
4700
900
6、10号线换乘区
6675
7400
7700
盾构井
A-A
8020
5200
B-B
7800
10号线
7000
三、施工安排
3.1施工部位及工期安排
序号
施工部位
完成时间
工期
备注
1
6号线
2011年7月30日
265d
2
2011年3月30日
120d
3
4
出入口、风亭
3.2劳动力及职责分工
1、管理人员组织及职责分工
2、劳务分包队人员组织及职责分工
3、工人分工及数量
根据施工进度计划及施工流水段划分进行劳动力安排,主要劳动力分工及数量见下表:
人数
500
600
四、施工准备
4.1技术准备
项目总工组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸,认真学习掌握施工图的内容、要求和特点,同时针对有关施工技术和图纸存在的疑问做好记录,通过会审,对图纸中存在的问题,与设计、建设、监理共同协商解决,取得一致意见后,办理图纸会审记录,作为施工图的变更依据和施工操作依据。
熟悉各部位截面尺寸、标高,制定模板初步设计方案。
4.2机具准备
机具准备一览表
名称
规格
功率
数量
圆盘锯
MJ-106
3KW
平刨
MB-503
压刨
MB1065
7.5KW
水准仪
DZS-1/AL332
切割机
配套
工程检测尺
2m
4.3材料准备
墙、方柱模板材料选用覆膜多层板,模板周转次数正反共8次,圆柱、部分方柱选用大钢模约490㎡,支撑采用碗扣架,隔离剂选用油性隔离剂。
根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。
五、主要施工方法及措施
5.1简述
模板体系由H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成;
胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉正面连接,竖肋与横肋(双槽钢背楞)采用连接爪连接,在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。
两块模板之间采用芯带连接,用芯带销固定,从而保证模板的整体性,使模板受力更加合理、可靠。
木梁直模板为装卸式模板,拼装方便,在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。
5.2模板的组成
模板构件图
效果图
吊钩
竖肋
横肋
连接爪
5
芯带
6
芯带插捎
5.3主要施工节点
5.3.1直墙模板拼缝结点
如下图,直墙木梁模板通过芯带进行连接,模板与模板之间直接拼缝时,采用拼缝一的做法,当模板与模板之间不能拼在一起时,则增加拼缝模板,用芯带压住拼缝模板,按拼缝二做法。
5.4模板的拼装
5.4.1拼装前的准备工作
5.4.1.1工具
常用模板拼装工具有:
手电钻、开孔器、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、毛笔、扳手、胶枪、气钉枪、气钉等(部分如图1)。
图1工具手电钻扳手靠尺
(按图中摆放)胶枪线坠卷尺
5.4.1.2辅助材料
油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。
5.4.1.3拼装平台
此工程模板正面打自攻螺钉,要求平台高度200-400mm,可选用“工”字钢,或者槽钢搭设平台(如图2);
操作平台大小根据模板的大小选择拼装场地。
要求操作平台搭设牢固、安全、平稳,对应的各构件平行而且确保在同一水平面上,对角线长度保持一致。
图2搭设平台(适用于正面上自攻螺钉)
5.4.2模板的拼装过程
5.4.2.1放置背楞
按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上,在背楞上画上定位线,拉准对角线,让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。
(如图3)
图3组装木梁过程
5.4.2.2木梁组装
按图纸尺寸,先在背楞两端各放一根木工字梁,画上定位线,拉准对角线,让两根木梁构成的长方形对角线相等,然后用连接爪固定。
这两根木工字梁的同一端连上一根细线,作为基准线,其他木梁都对齐这根基准线排放,并保证与两边的木梁平行,把每根木梁用连接爪固定。
在固定连接爪的时候,将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪,两边的木梁连接爪要固定在木梁内侧,其余的木梁连接爪的方向交错放置。
最后按图纸尺寸装上吊钩(过程如图3)。
特别注意,在选择安装吊钩的木梁时,距吊钩孔距离最近的木梁腹板指接缝应该大于1.5米;
安装吊钩时,要用一块钢板和吊钩夹紧木梁,然后用螺栓固定,钢板的大小尺寸和孔位与吊钩的钢板一样。
5.4.2.3铺设面板
把面板先按照图纸裁好铺到木工字梁上,尺寸有误差时,用手工刨把尺寸找好(如图4)。
图4面板定位
将第一块面板四角打引孔,钢钉定位(不要钉太深)如图5。
图5钢钉定位
将此面板引孔定位,打引孔(如图6)。
图6面板引孔定位
将引孔前端扩大2-3mm(如图7)。
图7引孔前端扩大
用电钻打自攻螺钉。
将4角处钢钉拆下,打自攻螺钉。
铺第二面板,将接缝处抹玻璃胶,粘合,拼缝紧凑(如图8)。
图8铺第二块面板
以后步骤重复以上步进行操作。
面板全部铺好后,将板面擦干净,去除尘土,将面板表面水分擦干,将调好的原子灰抹于面板螺钉处,刮平。
安装端头木方,如果面板超过了木梁的长度尺寸,就要根据需要尺寸临时增添端头木方。
端头木方的作用是:
增加模板顶部的整体刚度,防止混凝土污染模板背面,最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移(如图9)。
图9安装端头木方
5.4.2.4打对拉螺杆或埋件孔
根据图纸模板拉杆孔的大小,给手电钻装好相应的开孔器。
按图纸孔位,用墨斗弹好线,确定孔在模板上的位置,要求孔的上下、左右位置偏差在2㎜以内。
注意,保证电钻与模板面垂直,打好的孔无偏斜现象。
每个孔的内壁、孔沿上刷好两遍油漆,防止模板渗水膨胀。
这样,模板的拼装就完成了。
用油漆毛笔按图号标明每块模板,防止模板过多,混乱使用。
5.5模板的堆放
组装完成的模板,需要有规律的堆放在一起。
首先,选用一块平坦、坚实的场地,确保模板堆放时不会发生倾斜。
将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上,背楞朝下放置平稳,确保水平,不能有晃动余量。
然后在面板上放置2-3根长条木方(一般间距为2米),木条长度与模板长边相近即可,接着放第三块模板,一般5、6块为一堆。
注意保护面板,防止受雨淋和暴晒,储存期超过一周的应用帆布遮盖起来(如图10)。
图10模板堆放图11模板吊升
5.6模板吊升
钢丝绳与面板接触处要垫木块(如图11)。
5.7合模
合模前模板用洗衣粉水清洗面板,清洗面板宜用中等硬度的毛刷刷洗,板面要擦干净,否则模板上的灰尘会沾到混凝土的表面。
必须确保本工序在混凝土冲毛之后进行。
模板干后,用刷子或干净的毛巾,将模板表面刷上脱模剂。
不要刷太多,严禁流淌,以有油光而无油痕为最佳。
保证脱模剂均匀,雨后可再刷一遍脱模剂。
检查钢筋是否与模板拉杆孔、埋件系统相冲突,有冲突的须调整钢筋位置。
按照施工测量点,焊牢在钢筋上控制模板间距的定位支撑,一般工地采用钢筋两侧加混凝土保护层做内撑。
检查钢筋四周是否有入模障碍物,进行清理。
吊模。
起重机吊钩挂好两根钢丝绳,头带卡环,栓在木梁吊钩上。
吊车要缓慢起动,在模板没离开地面时,起动一定要慢。
吊车转到指定的位置,缓慢落钩,模板落稳后,将模板临时栓好,解开吊钩卡环。
继续吊下一块模板。
合模校正。
先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度,并用角尺调整阴阳角模板的角度,确保垂直度与角度达到设计要求。
然后穿好套管、拉杆,拧紧螺母。
复查模板,调整至符合浇混凝土要求。
注意,套管不宜过长,伸出模板背面20㎜为佳。
5.8拆模
浇筑完混凝土后,当混凝土强度达到6MPa时,可以松动对拉螺杆一到二扣,当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。
拆模时先卸下拉杆螺母,抽出拉杆,堆放在适当位置。
卸下芯带,将模板后移或者吊走。
如模板内有定位的埋件系统,应先拆卸安装螺栓。
5.9模板的使用及注意事项
5.9.1存储
模板在出厂时含水量较低(8%-10%),在使用前应使模板的含水量接近其使用环境。
模板堆放时,应堆放在通风,无雨淋,太阳不能暴晒的场所,并有适当遮盖。
模板可以重叠堆放,一般高度不超过3包。
若在潮湿及炎热的环境中堆放2个星期以上,应拆除包装上的打包钢带,以免由于温度和湿度变化,打包钢带在模板边缘产生压痕。
5.9.2切割加工
沿表面木纹方向切割可以获得最好的切割效果。
若与表面木纹方向垂直切割,建议使用钨钢头的合金锯片,每分钟的转速达到4000转以上的切割工具。
切割速度可以参考下表。
切割速度与进给速率对照表
机器
切割速度
进给速率
圆形锯齿
3000~6000m/min
31m/min
条形锯齿
3000m/min
1~7m/min
线形锯齿
540m/min
3.2m/min
制模工
工具角度50
750下/min
切割后可以在边缘稍稍打光,注意不要损坏表面覆膜。
5.9.3封边
为了确保模板的长期周转使用,在切割和钻孔后必须采用含丙烯酸成分的油漆进行封边。
要求必须分别封边两次,确保模板边缘充分吸收油漆(如图12)。
图12封边
5.9.4板与板之间的拼接
由于木材是一种自然资源,不同的含水量,尺寸就有微小的变化。
在拼装时,模板与模板间的接缝处,应留0.5~1mm的空隙。
每隔5块板,接缝可以用海绵胶带或硅胶过渡,使模板在浇筑混凝土并吸收水分后有变形的余地(如图13)。
图13胶带
5.9.5模板的紧固
若用螺钉固定,建议预先钻细孔,固定部位应离边缘20mm,离角25mm。
通常在紧固螺钉前需在孔上打上环氧树脂或硅胶,再拧紧螺钉,拧入深度应至少保留2-3层薄板(约3-4mm)不被穿透。
在对混凝土表面有很高要求时,螺钉头应拧入至模板表面以下2mm,然后用环氧树脂或原子灰充填抹平。
普通钉子因紧固力较小,一般只用于水平方向固定使用。
在竖直方向支模时以及混凝土侧压力较大时请勿使用。
5.9.6脱模剂
请使用专用脱模剂,请勿使用废机油、动力油和菜油等。
这些油含有腐蚀性色素,将影响混凝土浇筑表面质量和模板表面。
请勿将两种以上脱模剂混用,以免因成分混乱而造成混凝土表面颜色差异。
使用脱模剂时应避免过多或过少,在浇筑前也不要过早使用。
请不要将脱模剂涂在钢筋上,以免混凝土表面沾染锈迹。
也不要将上过脱模剂的模板在太阳下长时间暴晒。
5.9.7振捣
振捣时应避免振捣头与板面接触,引起板面损坏。
在对大体积混凝土振捣时,尤其不要直接与模板表面接触。
5.9.8拆模搬运
拆模和搬运时,必须防止模板的损伤。
特别注意模板的四边和四角,不要直接撬伤和拖伤模板。
即使采用撬棒拆模,也只能撬模板背面支撑钢结构的可受力部位,严禁直接撬模板。
5.9.9清洁
拆模后,必须立即清洁干净模板表面。
清洁时可以使用水或相同的脱模剂来清洁,混凝土的粘结块请使用毛刷清除,不准使用钢质工具铲,以免铲坏模板表面。
当使用水渗性脱模剂时,可以使用清水来清洗。
5.9.10模板的修补
在清洁后发现模板表面损伤的部位,不论是表层木质结构损伤还是覆膜损伤,都必须立即进行修补。
这样,可以确保模板经长期周转使用后,还能获得好的浇筑效果。
修补材料为常用的环氧树脂或腻子。
先将模板损伤部位的松散结构用凿子或砂轮机打磨干净,再将掺有固化剂的树脂或腻子填补伤疤处,待凝固后将表面打磨平整即可。
为增大附着力,在固化前可以适当钉几个骑马钉,以确保修补部位贴近原样。
5.9.11模板内的水分平衡
若模板中的水分含量变化过快(干燥的模板直接浇筑,或者脱模后在太阳暴晒下过快干燥),可能会使模板表面因内部水分布不均匀产生细微的暂时不平整现象(借助反光才能观察到)。
模板在经过1-2次浇筑后,模板内部各处水分渐渐渗透平衡,这类现象便会随之自行消失。
5.9.12防紫外线辐射
由于酚醛树脂覆膜长期暴晒会褪色,因此在堆放时避免在阳光下长时间暴晒。
当模板长期不使用时,应将模板妥善储存。
5.10模板拼装质量标准
模板的质量满足甲方施工要求,拼装成型后,需达到以下标准:
1、板面对角线误差值小于3.0mm;
2、相邻模板高低差±
0.5mm,两块模板拼缝间隙±
0.5mm;
3、板面平整度±
0.5mm,模板局部变形不应大于1.0mm。
六、单侧支架
6.1单侧支架的组成
单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成,其中:
埋件系统包括:
地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。
根据本工程地下几层的高度,选择架体高度有以下规格:
H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节。
具体看图纸。
6.2模板及支架安装
6.2.1埋件安装
1、埋件材料选用螺纹二
级钢,直径为25mm、L=700
mm的螺杆.地脚螺栓出地面
处与砼墙面距离:
距砼面距
离为250mm;
出地面为130mm;
各埋件杆相互之间的距离为300mm。
在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件,具体尺寸根据实际情况而定。
2、埋件系统及架体示意图见右图,埋件与地面成45度的角度,现场埋件预埋时要求拉通线,保证埋件在同一条直线上,同时,埋件角度必须按45度预埋。
3、地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施,用塑料布包裹并绑牢,以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。
4、因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊,为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移,要求在相应部位增加附加钢筋,地脚螺栓点焊在附加钢筋上,点焊时,请注意不要损坏埋件的有效直径。
6.3.2模板及单侧支架安装
单侧支架相互之间的距离为700mm-800mm。
支架中部用施工常用的φ48钢管架起具体现场制作.具体附图。
安装流程:
钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管(单侧支架斜撑部位的附加钢管,现场自备)→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固并检查一次埋件系统→验收合格后浇筑砼
合墙体模板时,模板下口与预先弹好的墙边线对齐,然后安装钢管背楞,临时用钢管将墙体模板撑住。
吊装单侧支架,将单侧支架由堆放场地吊至现场,单侧支架在吊装时,应轻放轻起,多榀支架堆放在一起时,应在平整场地上相互叠放整齐,以免支架变形。
需由标准节和加高节组装的单侧支架,应预先在材料堆放场地装拼好,然后由塔吊吊至现场。
在直面墙体段,每安装五至六榀单侧支架后,穿插埋件系统的压梁槽钢。
支架安装完后,安装埋件系统。
用模板扣件将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。
调节单侧支架后支座,直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后,模板将略向后倾。
最后再紧固并检查一次埋件受力系统,确保砼浇筑时,模板下口不会漏浆。
6.3模板及支架拆除
1、外墙砼浇筑完24小时后,先松动支架后支座,后松动埋件部分。
2、彻底拆除埋件部分,并分类码放保存好。
3、吊走单侧支架,模板继续贴靠在墙面上,临时用钢管撑上。
4、砼浇筑完48小时后,拆模板。
5、砼拆模后应加强保温措施。
6.4单侧支架安装安全技术交底
1、单侧支架质量大,确保安全的同时,工人在立支架时应由多人同时进行。
2、防止工人疲劳作业。
3、在确保单侧支架立稳后,工人才可安装操作平台,操作平台上的跳板须满铺,操作平台的护拦至少设三道。
4、砼浇筑时,工人应在操作平台上工作。
5、按规范要求控制砼浇筑速度,分层浇筑。
6、支架模板安装需一定的空间,工程中有内隔墙的地方,如不能保证支架模板的安装空间,可在外墙浇筑完毕后,再绑扎内隔墙钢筋。
七、墙体模板计算书
7.1混凝土侧压力计算
混凝土作用于模板的侧压力,根据测定,随混凝土的浇筑高度而增加,当浇筑高度达到某一临界时,侧压力就不再增加,此时的侧压力即位新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
通过理论和实践,可按下列二式计算,并取其最小值:
F=0.22γct0β1β2V1/2
F=γcH
式中F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力(KN/m2)
γc------混凝土的重力密度(kN/m3)取24kN/m3
t0------新浇混凝土的初凝时间(h),可按实测确定。
当缺乏实验资料时,可采用t=200/(T+15)计算;
t=200/(30+15)=4.44
T------混凝土的温度(℃)取25℃
V------混凝土的浇灌速度(m/h);
取3m/h
H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度(m);
max=7.46m
β1-----外加剂影响修正系数,不掺外加剂时取1;
掺具有缓凝作用外剂取1.2
β2------混凝土塌落度影响系数,当塌落度小于30mm时,取0.85;
50—90mm时,取1;
110—150mm时,取1.15。
此处取1.15;
=0.22x24x4.44x1x1.15x31/2
=46.7kN/m2
=25x7.46=186.5kN/m2
取二者中的较小值,F=42.9kN/m2作为模板侧压力的标准值,并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4kN/m2,分别取荷载分项系数1.2和1.4,则作用于模板的总荷载设计值为:
q=46.7x1.2+4x1.4=61.6kN/m2
7.2面板验算
将面板视为两边支撑在竖肋上的多跨连续板计算,面板长度取板长2440mm,板宽度b=1000mm,面板为18mm多层胶合板,竖肋间距为300mm(实际290mm)。
7.3强度验算
面板最大弯矩:
Mmax=ql2/10=(61.1x300x300)/10=0.55x106N.mm
面板的截面系数:
W=1/6bh2=1/6x1000x182=5.4x104mm3
应力:
ó
=Mmax/W=0.55x106/5.4x104mm3=10.19N/mm2<
fm=13N/mm2
故满足要求
其中:
fm-木材抗弯强度设计值,取13N/mm2
E-弹性模量,多层胶合板取1x104N/mm2
7.4刚度验算
q2=61.6kN/m
模板挠度由式ω=q2l4/150EI=61.6x3004/(150x1x104x48.6x104)
=0.68mm<
[ω]=300/400=0.75mm
故满足要求
面板截面惯性矩:
I=bh3/12=1000x183/12=48.6x104mm4
7.5竖肋验算
竖肋(木工字梁)可作为支承在横肋上的连续梁计算,其跨距等于横肋的间距最大为L=1200mm。
竖肋上的荷载为:
q3=Fl=61.6X0.3=18.48N/mm
F-混凝土的侧压力
l-竖肋间的水平距离
7.6强度验算
最大弯矩Mmax=0.1q3L2=0.1x18.48x1200x1200=2.66x106N.mm
竖肋截面系数:
W=(1/6H)X[BH3-(B-b)h3]
=(1/6X200)X[80X2003-(80-30)X1203]=46.1X104mm3
=Mmax/W=2.66x106/46.1X104=5.77N/mm2<
fm=13N/mm2满足要求
木工字梁截面惯性矩:
I=1/12X[BH3-(B-b)h3]=1/12X[80X2003-(80-30)X1203]=46.1X106mm4
7.7挠度验算
q=17.13kN/m
模板挠度由式ω=ql4/150EI=18.48x12004/(150x2.1x105x4610x104)
=0.26mm<
[ω]=1200/400=3mm
7.8横肋验算
横肋(双10a槽钢)以拉杆为支承点,单侧支架按最大1200mm布置。
横肋:
W=80.5x2=161x103mm3,I=564x2=1128x104mm4
fm—钢材抗弯强度设计值,取215N/mm2;
E—钢材弹性模量,取210X103N/mm2;
横肋上的荷载为:
q=Fh=61.6x1.2=73.92N/mm
7.9强度验算
最大弯矩Mmax=0.1x73.92x1.22x1.2(背楞冲孔系数)=12.77x106N.mm
=Mmax/W=12.77x106/(161x103)=79N/mm2<
fm=215N/mm2
7.10挠道验算
q=73.92kN/m
模
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