国际峰会专用机坪及滑行道工程项目二标施工组织设计Word下载.docx

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（12）《安全防范工程技术规范》（GB50348－2004）

（13）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）

（14）《建筑工程质量检验评定标准》（GBJ301－88）

（15）《民用机场运行安全管理规定》（中国民用航空总局令第191号）

（16）我单位施工实力和技术装备情况。

2、工程概况

本工程为****国际机场国际峰会专用机坪及滑行道工程项目场道工程（标段二），地处杭州市萧山国际机场。

新建专机坪位于第二跑道系统平行滑行道南侧，现有7号机坪与西侧围场河之间。

专机坪主体平面尺寸长1981.5m，西端靠近7号机坪处宽147.5m，中部与迎宾楼衔接处宽333m，东端靠近围场河处宽260m。

专机坪与平滑间通过设置4个联络道口相接，分别位于第二跑道系统的端联络道、旁通回转联络道、南北跑道间规划垂直联络滑行道以及西侧快滑道出口位置。

考虑到飞机转弯时起落架偏置的特点，在道面弯道处增补加宽，增补加宽尺寸按满足各类别最不利飞机运行要求设计。

沿专机坪周边设置服务车道、围场路、飞行区围界等附属设施。

道面及附属设施平面布局详见“道初01”。

本工程为二标段，本次招标涉及的主要内容包括道面及附属设施工程、土石方工程、地基处理工程、排水工程，但不包括助航灯光及机坪照明、飞行区安防、机坪消防及机坪监控在内等。

（三）施工总平面布置

1、现场施工总平面布置

现场施工总平面布置和临时设施的布置，详见附图。

2、临时生活设施

根据施工总进度的需要，设置3000m2办公生活区。

办公生活区内布置按温州市文明施工的相关规定要求布置，设彩钢夹心板两层办公楼1栋，施工人员居住两层活动板房3栋。

并设置食堂、医务室、浴室、厕所、门卫室等生活设施。

3、施工进、出场道路及施工便道

本标段所有施工机械设备、车辆和材料从场外指定路线进入机场，同时利用发包人已在标段范围内修建的施工便道组织交通。

并根据施工现场的实际情况在施工区域内设置施工便道。

详见施工现场平面布置图

车辆的主进出道路，安排专人进行养护维修工作。

4、现场临电、临水布置

4.1现场临电布置

根据招标文件说明，施工用电变压器的架设由投标人进场后指定具体位置发包人根据投标人要求安装变压器。

4.2现场临水布置

根据招标文件说明，本次施工临时用水有业主指定接入口的位置根据现场实际情况按规定接入。

（四）施工技术方案

1、施工测量技术方案

根据业主提供的首级控制成果（三角点或方格网及水准点）及施工设计图，在测量控制网桩点现场交底后，及时进行控制点复测。

该项工作将根据施工区域的具体情况，由业主组织共同进行，或复测后将复测结果书面向业主报告。

控制网坐标和机场平面各工程设计坐标进行换算，形成统一的坐标系统及以“m”为单位的坐标值（准备到mm），在充分掌握首级控制网成果和施工设计图的基础，编制测量工作质量保证计划，并进行施工测量控制网的测设工作。

2、土方施工技术方案

2.1准备工作

调查了解清楚地下电缆、管沟的位置及走向，以便在施工中采取措施加以保护。

在施工范围内设置临时排水系统，防止土方因下雨积水而妨碍施工，影响工程质量，同时根据机场正式的已有排水系统的布置，将正式排水系统用于临时排水沟或将临时排水沟积水引进正式排水系统。

2.2挖方作业

本工程清除草皮土，计划采用挖掘机直接挖除，用自卸汽车装运至指定的区域。

在每个开挖工作面设一台水准仪控制高程，满足10×

10m方格网表面高程达+2cm、-3cm标准后进行碾压。

槽底用推土机推初平，人工辅助平地机精平，15-20t重型压路机压实。

土基施工完毕后对土基进行试验检测。

要求土基表观平整、密实、稳定，无起皮和弹簧现象，无明显的轮迹和波浪；

平整度检测≯15mm。

2.3填方

工艺流程：

施工准备→草皮土清除→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水或晾晒→机械碾压→质量检验→面层整修。

2.4暗塘处理

对于飞行区道槽区（道肩边线外延5m范围内）和道路区（路面边线外延2m范围内）的暗塘，先清除暗塘内原有填土和塘泥，开挖成1：

2（高度0.5m，宽度1m）台阶式边坡，在沟塘底部填筑0.5m厚的塘渣垫层，然后分层回填素土至四周清除荆植土后的地面标高。

对于实际施工过程中发现的疑似暗沟塘部位应及时联系勘察单位进行现场确认。

2.5强夯施工

本标段强夯施工主要为道槽及其影响区填筑体强夯和挖填搭接处补强强夯，存在多分区、多种夯击能类型，是本工程的重点。

（1）强夯处理范围

强夯处理区主要为新建道面、道肩及堆货坪，处理边线按道面、道肩或堆货坪边线外延2.0m考虑。

（2）强夯处理分区

根据场区各部位承载力要求的不同，对强夯法地基处理分为A、B、C三个区实施：

A区为道面区，B区为道肩C区为强夯外延区。

（3）强夯工艺设计参数

各区域强夯工艺设计参数如下表：

分区

夯垫层

材料

夯垫层摊铺

夯型

单击夯能（kN·

m）

夯点

布置

夯点间距

（m）

夯击

遍数

单点

击数

A

区

塘渣

粒径

≤40cm

点夯垫层摊铺70cm

满夯垫层摊铺50cm

点夯

2000

正方形

3.5

第一遍

8~10

第二遍

6~8

满夯

800

搭接型

d/4锤径

1

3~5

B

点夯垫层摊铺50cm

满夯垫层摊铺40cm

1000

600

①强夯垫层采用塘渣，粒径要求不大于40cm，不均匀系数Cu≥5，曲率系数Cc=1～3，含泥量不大于15％。

A区（道面区）设计虚铺总厚度120cm，分两次摊铺，一次在点夯第一遍前，虚铺厚度为70cm，一次在满夯前虚铺厚度为50cm。

B区（道肩区）夯垫层摊铺总厚度90cm，分两次摊铺，一次在第一遍点夯前，虚铺厚度为50cm；

一次在满夯前，虚铺厚度为40cm。

②夯锤锤底静压力：

25～40kPa。

③点夯分两遍完成，隔点不隔行，单点击数一次完成，推平后进行一次满夯。

④停夯标准：

打够要求的单点击数，点夯要求最后一击夯沉量不大于5cm；

满夯要求最后两击平均夯沉量不大于3cm。

⑤强夯后建议用25t振动压路机进行找平填隙碾压，找平材料采用0～5cm的塘渣细料或石屑（含泥量不大于5%），不均匀系数Cu≥5。

⑥夯坑周围地面不应发生过大的隆起。

不因夯坑过深而发生起锤困难。

⑧强夯时，为了确保临近的原道面不受破坏，应距原道肩（或道面）边一定距离开挖一天1.0m（宽）×

2.0m（深）的减震沟。

施工单位在正式施工前，应先进行实验性施工，以优化设计参数和施工工艺，掌握强夯施工过程中的夯沉量。

3、水泥稳定碎石基层施工技术方案

本工程水泥混凝土道面板下设两层厚度均为20cm的水泥稳定碎石基础。

水泥混凝土道面及服务车道上基层的要求7d饱水抗压强度达到4.0MPa，水泥混凝土道面下基层及服务车道下基层的水泥稳定碎石要求7d饱水抗压强度达到3.0MPa。

为保证施工质量，除个别无法使用机械摊铺的部位外，基层施工必须采用机械摊铺。

由于工程量较大，并且基层表面直接接触砼道面，对水泥稳定基层的高程和平整度要求也较高。

因此，为保证水泥稳定碎石的拌和质量和摊铺质量，本方案选用RWBZ300型混合料搅拌站集中拌和，该型搅拌站采用自动计量供料系统，每小时可生产混合料300t。

水泥稳定碎石采用5t和8t自卸汽车运输。

在道面转角，摊铺机无法作业的部位，使用人工整平摊铺。

3.1水稳基层摊铺施工工艺流程

3.2施工前的准备工作

1）熟悉设计要求及验收标准和施工规范，组织全体施工人员进行工艺操作和质量标准的技术交底，调试和熟悉前台和后台的各种机械操作。

2）按照设计和规范要求选择合格的级配碎石和水泥并及时取样做规定的试验和向监理报验。

具体要求如下：

（1）水泥

①采用42.5的普通硅酸盐水泥。

应选用初凝时间3h以上、终凝时间不小于6h的水泥，当水泥的终凝时间小于6h时，应在混合料中掺加缓凝剂，使终凝时间不小于6h。

水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。

②当水泥进场时，应向监理工程师提供每批水泥的出厂质量合格证复印件，水泥存放超过三个月的，使用前应在监理工程师同意的试验室进行试验，只有试验结果符合要求时，方能使用，不合格的水泥应及时清除出现场。

③水泥用水泥罐存放，不同标号、品种的水泥应分别存放，严禁混用。

（2）碎石

用于水泥碎石基层的碎石，其压碎值不大于30%，硫酸盐含量不得超过0.25%。

最大粒径不应超过31.5mm（方孔筛），其组成范围见下表。

为达到下表级配要求，在0-31.5mm未筛分碎石中掺适量黄砂。

方筛直径（mm）

0.075

0.6

2.36

4.75

9.5

19

26.5

31.5

37.5

通过质量百分率（%）

0-7

8-22

18-38

29-50

45-68

67-90

86-95

90-100

100

3）向驻施工现场监理单位报送“水泥稳定碎石基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

4）土基、基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报监理工程师检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

5）各种材料进场前，应按规定项目对其抽样检查，抽样检查结果报驻场监理单位。

3.3试验段施工

对混合料按照《民用机场飞行区土（石）方与道面基础施工技术规范》（MH5014-2002）的要求进行试验工作。

在底基层与基层正式开工之前，根据设计配合比计算调整为施工配合比，经甲方和监理工程师同意后，根据现场情况，选择100m～200m一段作为试验段进行试施工，试施工必须是监理工程师在场的情况下进行。

通过试施工，为正式铺筑水泥稳定碎石基层施工提供适宜的操作程序与参数。

确定以下主要项目：

①确定符合设计要求的施工配合比及虚铺系数。

②优化施工方案，如集料数量的控制；

集料摊铺方法和适用工具；

合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度、拌和遍数；

集料含水量的增加和控制办法；

整平和整型的合适机具和方法；

压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

密实度的检查方法，定出每一作业段的最小检查数量。

③定出每一作业段的合适长度。

确定一次铺筑的合适厚度。

铺筑水泥稳定碎石基层试验段，通过严密组织拌和、洒水、整型、碾压等工序，缩短延迟时间，规定允许的拌和时间。

通过试验段的施工确定如下参数：

（1）材料的施工配合比例是否合理；

（2）材料的松铺系数；

（3）标准的施工方法；

（4）摊铺速度；

（5）混合料含水率的控制方法；

（6）压实机械的组合方式、碾压方法和压实顺序以及速度和遍数；

（7）拌和、运输、摊铺和碾压机具的协调和配合；

（8）压实后的检验方法；

（9）每天作业段的长度；

（10）标准化管理和优化施工组织。

试验段施工经监理工程师签字认可后，做好详细记录，指导具体施工。

3.4施工方法及工艺流程

1）施工放样

根据机场坐标控制网，用全站仪器放出预备施工部分的跑道、滑行道或联络道的中心线和基层边线，并据此钉出摊铺宽度位置桩，并挂线。

基层摊铺从边缘向中间顺序逐条进行。

2）水泥碎石的搅拌和运输

水泥碎石采用RWBZ300型混合料搅拌机集中拌制，级配碎石和石屑采用装载机上料，通过计量斗后由输料皮带进入搅拌仓。

搅拌过程中，应随时根据碎石和黄砂的含水情况，调整混合料的加水量，使其达到最佳含水量。

外加剂掺和时，需制备预拌箱和使用箱两个储料箱，设专人负责外加剂的掺和，通过预拌箱，按实际用水量提前将预定的外加剂准确掺入水中，并应充分拌和均匀后待用。

然后将预拌箱中经按比例稀释的外加剂放入使用箱，以备拌和水泥碎石混合料时使用。

稀释后的外加剂应在当天使用完，以防因蒸发而影响外加剂的比例。

混合料的搅拌时间通过试验来确定，应保证使级配碎石、黄砂和水泥等材料充分搅拌均匀，并且使湿度一致。

拌合均匀的混合料直接放入自卸车运至摊铺现场，自卸车上加装简易防晒防雨棚，用来避免混合料受曝晒和雨淋。

装车时，应控制每车料的数量基本相同。

卸料距离和速度应严格控制，设专人指挥卸料，避免卸料过多，来不及摊铺压实，造成混合料水份散失，同时防止铺料不够。

3）摊铺和碾压。

按照混合料的虚铺厚度调整好布料机的螺旋布料杆、刮平器以及振动板，然后启动摊铺机，布料杆将混合料均匀摊铺在模板仓内，同时每台机械配备4名工人，将局部混料不足部分补足填满。

为保证对混合料初步压实，摊铺速度宜控制在1.5-2.0m/min。

摊铺机过后，及时消除粗集料窝和粗集料带，补充细混合料并拌和均匀、拍平。

在摊铺机初步振捣的基础上，用12T压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，由人工持细料补平，然后采用压路机进行组合碾压，碾压应遵循“先轻后重，由低向高、先慢后快、适当重叠”的原则，即在碾压时，通常先用压路机静压1-2遍，然后用振动方式碾压（一般轻振2遍，强振3-4遍）。

碾压时由低处向高处，由边缘向中间进行，且适当重叠：

静压时重叠15cm左右；

振动碾压时重叠1/2轮廓。

碾压速度应先慢后快，头两遍宜用1.5km/h-1.7km/h，以后几遍宜用2km/h-2.5km/h。

当振动压路机碾压4-5遍后，达到基本稳定时，必须再次检测高程及平整度，当施工经验参数不准确时，宜低不宜高。

高程和平整度达到要求后，应及时压实到要求的密实度。

在已完成的或正在碾压的地段，严禁压路机“调头”或急刹车，严禁各种机械车辆通行。

每天摊铺长度应视流水作业的需要而定，一般以300-400米为宜。

4）接缝的处理

横缝：

压实后末端做成斜坡（可为1：

2），在第二天开始摊铺新料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。

纵缝：

为确保边沿处的压实度，每幅摊铺混合料的两侧设置成理1：

5的斜坡，同时边部增压3～4遍。

摊铺上一层混合料时，要保证上下两层水泥碎石的接缝错开1米以上。

同时确保接缝处的平整度和压实度满足规范要求。

5）养生

水泥碎石基层碾压完毕，压实度经检验合格后立即开始养生。

养生期不少于7天，采用加压水泵增大供水管水压，采用分散水流法养护水泥碎石基层。

洒水次数应视天气情况而定，以表面不干为宜，不应过湿或忽干忽湿，养生期间除洒水车外，其它车辆禁止通行。

6）人工摊铺

在道面转角或零星补铺等部位，如果摊铺机无法作业，需采用人工摊铺：

按规划好的铺筑边线钉桩挂线，标出虚铺高度和压实高度，混合料由人工摊铺在控制网内，按虚高整平后，采用压路机碾压，碾压顺序同机械摊铺，但平整度一般需反复修整2-3遍才能达到设计要求，平整度达标后，及时碾压至要求密实度。

碾压混凝土基层摊铺工艺参考水稳碎石基层摊铺工艺，在此不再赘述。

4、水泥混凝土施工技术方案

本工程水泥混凝土面层设计28d弯拉强度为5.0MPa；

水泥混凝土道面设计使用年限为30年，道面的基本分块尺寸为5.0m×

4.5m，5.0m×

4.0m，4.5m×

4.5m及4.5m×

4.0m。

道面混凝土施工工艺流程

4.1施工前准备工作

4.1.1施工方案选择

道面（道肩）砼工程是机场的主要项目，是本工程施工质量控制的重点，其质量好坏直接影响飞行安全和使用舒适度。

道面工程投资大，质量要求高，必须做到精心组织、精心施工，使道面（道肩）在规定的使用年限内具有良好的使用性能，即具有足够的强度和刚度，具有良好的气候稳定性，耐高温和高速喷气流，耐干湿和大气腐蚀以及各种油料腐蚀，平整抗滑，持久耐用。

为了优质高效地完成砼道面及道肩的施工任务，道面及道肩砼全部采用搅拌站集中拌制，由2台HZS75型组成。

采用8～12t自卸车运输砼。

计划投入15台自卸车用于砼运输。

自卸车安装活动棚遮阳挡雨。

摊铺方式采用隔行摊铺，然后再填仓。

4.1.2道面（道肩）砼配合比的选择

本工程水泥混凝土道面28天弯拉强度为5.0MPa。

由于道肩混凝土量很少，可参照道面混凝土配合比进行配比。

根据我公司多年施工经验和在配制道面抗折砼方面做了大量的工作，并且得到了满意的成果，故我单位拟采用以下的理论配合比：

水泥

水灰比

砂率

碎石级配

重量配合比（kg/m3）

水泥：

砂：

小石：

大石：

水：

Rc

备注

用量

标号

5~14

16~31.5

310

525

43

0.27

30%

70%

310:

555:

371.1:

1125.4:

133.3:

0.47

0.30

617.5:

360.3:

1080.8:

实验室根据砂、石料的实际含水率，及早计算施工现场配合比，并进行试配，做6组抗折试件，每组3个试件，标准养护28d进行抗折强度实验，当6组试件平均抗折强度大于或等于要求的抗折强度，且抗折强度标准差小于或等于0.25Mpa时，才能确定为正式的施工配合比。

4.1.3其它方面的准备

储备的材料必须满足计划的质量和数量，防止停工待料。

水泥、砂、石、外加剂和钢筋等材料进场，均应分别对其品种、品质、规格及数量进行检查验收。

对机械、器具、工具及模板（含附件）的规格和数量、质量应及时检查和充分准备。

4.2试验段施工

在正式开工前，在监理单位批准的现场试铺一段面积为400～800m2的试验段，由监理工程师监督。

通过试验段施工，目的是为了检验如下内容：

4.2.1水泥混凝土混合料搅拌工艺：

检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。

4.2.2混合料的运输：

检验路况是否良好，混合料有无离析现象，运到铺筑现场所需时间，失水控制情况。

4.2.3混合料的铺筑：

确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间，检查混合料整平和做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝的最佳时机。

4.2.4测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。

检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。

根据现场混合料生产量编制、调整施工进度计划。

在试验段铺筑过程中，做好各项记录，对试验段的施工工艺，技术指标认真检查是否达到设计要求，如某项指标未达到设计要求，分析原因进行必要的调整，直到各项指标均符合设计要求为止。

我们将针对试验段施工情况写出详细的总结报告，经监理工程师批准后再进行正式施工。

4.3支模施工

模板主要使用钢模板，钢模板采用5mm钢板机械冲压而成，成型后形成阴企口，打出的混凝土为阳企口。

模板具有足够的刚度，不易变形，其外形和各部分尺寸应符合设计及规范的要求。

质量标准如下：

序号

检验项目

质量标准

高度

允许偏差±

2mm

2

长度

3mm

3

企口位置及其各部尺寸

4

两垂直边所夹角

允许偏差90°

±

0.5°

5

各种预留孔位置及其孔径的偏差

预留孔位置+5；

孔径+2

在水泥稳定碎石基础上用水泥砂浆依据设计高程和作业方向抹制水泥灰饼，并在灰饼上按分块高程图划出纵横方向线，以确保平面位置和高程的精确度。

模板的固定是在适当的位置用冲击电钻在基层上钻孔，以角钢三角支撑架由螺杆与模板连结，用直径25钢钎形成固定点。

钢模纵向连接时，采用螺栓对接。

这样既便于安装与拆除，也可调整温度变化和制作上带来的误差，同时，增加模板的整体刚度，利于机械作业。

立置好的模板，其精度要求如下：

平面位置最大允许偏差±

5mm；

高程最大允许偏差±

2mm；

直线性用20m直线检查最大偏差±

5mm。

4.4传力杆及补强钢筋的埋设方法

a.传力杆的埋设方法

传力杆与企口缝在道面板中起着相同的传递力的作用。

如安置不当会造成由于混凝土板体胀缩传力杆不是平直状态而形成障碍，使道面板边、板角起翘断裂而破坏。

传力杆应采用光圆钢筋并设置在板厚中央。

其长度的一半再加50mm，应涂以薄层沥青或加塑料套筒。

胀缝处的传力杆，尚应在涂沥青一端加一套筒，内留空隙，填以泡沫塑料、纱头等。

套筒端应在相邻板中交叉布置。

传力杆必须平直、两头用机械仔细打平，长度误差不超过±

10毫米。

表面需除去老锈。

涂刷沥青层的一端，其涂刷长度见设计图纸，其涂层厚度不小于1毫米。

施工缝均设传力杆，埋设采用专用托架固定，以保证传力杆位置准确。

传力杆应按设计位置准确安放，不得左右或上下倾斜，其误差不大于5mm。

所以在安放传力杆后，插入式振捣器不得在传力杆部位振捣，不允许混合料运输汽车在传力杆上部越过，亦不允许翻斗汽车将混合料直接倾砸在传力杆部位。

在混凝土混合料铺筑前,将传力杆按设计图纸要求的间距绑扎在传力杆托架上,待传力杆缩缝位置处的混凝土混合料铺筑并振实至稍高于板厚的1/2时,在缩缝位置准确的安放托架,使托架上的传力杆长度中点位于接缝处,用平板振捣器振动托架，