加工工艺标准文档格式.docx

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2.10螺丝紧固

2.11浇口套定位

2.12流道及冷料井

2.13顶针及司筒

2.14分型面的处理

2.15水路

2.16支撑柱的应用

2.17水孔

2.18密封圈及密封槽的加工

2.19抛光基本技术

2.20试模

2.21成品检验

2.22成品处理

2．1坯料加工

模坯料铣加工时,应考虑是否硬模.若是硬模,300mm以下放0.5mm余量;

300mm以上

放1mm余量.

一般软模坯料铣加工余量放0.5mm.

2.2基准面

1选择适当位置

选定模块的一角定下基准面，以便将来加工或入框时作为基准指引

（图1）

2定下基准角符号及分中的方法

选定模块的一角切去一小角。

（图1）在某些情况下入框时可能将此角位铣圆来配框，此基准角将会失掉，故要再次加上记号。

图1模块基准角的选择

2.3划线

1一般划线

a）.划线工具要性能良好，划线头要保持锋利。

b）.必须在经铲刮过的平台上进行划线作业。

c）.需要时可先用颜色液在需要划线范围的表面上涂上颜色，使线条更清楚。

2.4钻孔

1.先按图纸或加工资料要求划线，定出中心点，如果是没有指定位置的螺丝孔则孔边与料位边的距离不能少于15㎜；

2.打样冲，要留意样冲必须打准中心；

打样冲分三种方法：

●一般要求准确度较低的情况下（如钻运水孔、螺丝孔等）是用手打、只

需用肉眼判断样冲的位置是否正确即可；

●利用数显铣床定位，在要求准确度较高的情况下（如司筒位）会使用此方法；

●复顶针，把内模放入模框内，用磨刀机磨成符合尺寸要求的样冲，逐个打出样冲位置。

3.不能直接用与孔径相同直径的钻头来钻，特别是大直径的孔，正确方法是先

用小直径的钻头，钻穿后再用较大的钻头，如此类推，直至钻到比所需直径小0.5mm~1.0mm。

再用要求直径的钻头钻穿。

但较小的孔（ф10以下）则可以用相同直径的钻头直接钻穿，钻顶针孔时则需要按下列程序：

在钻内模前，要先在另一件相同材料的废料上先行按上述的程序试钻，确认合格后才可正式钻内模。

4.钻直径M12以下的螺丝孔可以直接钻孔；

5.钻孔时要注意转速，小孔用较高转速，大孔用较低转速；

6.钻托板顶针孔及回针板顶针孔时要先取出内模才钻，一般情况下B板顶针孔

要钻大1mm，回针板顶针孔则钻大0.5mm；

注:

双托顶针要计算顶出行程后钻一段避空位，而且在顶针板加行程限位块。

7.下列为钻孔及镗孔的标准：

a）司筒---------钻、打司筒针要先钻孔，然后用绞刀绞光，要留意尺

寸及深度，并在模背后钻大一定避空位；

b）有托顶针-----是胶位的要做出模角、深度要平及准确、表面顺滑、周边要做倒圆角、并在模背后钻避空托位；

c）小型芯-----铣床打胶位，要加出模斜度，柱位要顺滑，上下周

边做倒圆角；

d）顶针---------先钻孔，然后用绞刀绞光，在模背后钻避空位；

e）对有方向要求的用此方法来定位。

f）浇口套一般采用此种方法。

2.5中心棒使用方法

1.使用中心棒碰数时要注意主轴的转速，要在500-600转/分之间；

2.使用中心棒碰数的程序：

a）先将机头转速调至机床所示500-600转/分之间，然后再把工件慢慢

移近中心棒；

b）当工件开始碰到中心棒的时候，便将工件移动的速度再进一步减慢，

直至中心棒的下半节与机头的中心成一直线（如下图）；

c）再将工件慢慢移向中心棒，直至中心棒的下半节开始沿工件溜动的一

瞬间（如下图）便立即停止，把电子尺所示的数据减去中心捧的半径

便是要求的坐标。

3.碰数最少两次方可定数；

根据设计图纸要求选定材料,一般情况下,尽量合并在一块材料上,由线切割下料,再根椐不同的要求,磨削各个平面。

镶块、斜顶件在整个加工过程中保持凌角与清洁，不得碰伤表面。

2.73R夹具的使用

模具零件较小且形状复杂的必须用3R夹具加工电极。

个别情况下，如：

电极重量超重则不可使用3R夹具。

3R夹具作为一种精密夹具，在使用时必须轻取轻放（备有专用的托盘）。

不得用作敲击或跌落，并注意防锈。

2.8滑块的装配及油槽

1.依图纸加工好宽度，间隙必须控制在要求标准之内；

2.加工好T型槽

3.滑块与模胚间的线条避让：

滑块与T型槽配合间隙,一般为0.02~0.04mm,非配合间隙约为0.3mm.

4.滑块与锲面的角度要一致，配合面P要印红丹检查是否吻合，

滑块顶P'

面可避空0.03～0.05mm。

5.在滑块的活动面上根椐标准（油槽标准编号）加工油槽，斜导柱入孔

处要有R角。

6油槽

a）油槽种类:

通常模具上耐模快,滑块压条,斜顶,需要按不同大小,加工好不同形状的油槽.所用刀具规格看零件不同大小选用:

Ø

16,Ø

10,Ø

6三种.

b）耐模块油槽:

（如下图,下表）

图一

到边最小距离=5MM

注意:

必须避开斜导柱孔,但可以覆盖螺丝孔.

图二

到边最小距离=3MM

到边最小距离=1MM

到边最小距离=2MM

图三

图四

油槽代码

L*W*H（H=6,8,）

R*T

最小边距（d）

排列距离（D）

油槽_1

W>

70,L>

120,H=8

φ16*0.6

5MM

13MM

油槽_2

70>

35,70>

L>

35,H=6

φ10*0.6

3MM

油槽_3

细小斜顶用蛇行油槽!

c）设计出滑动件的图时,只需根据零件性质和大小灵活选用油槽代码即可.加工可参照代码图加工油槽.

2.9斜锲块的装配

1.依图纸尺寸铣出与斜锲块相配的槽；

2.槽深与斜锲块底之间应有0.05~0.10mm间隙.

3.B处则不能有间隙，必须密贴；

4.除底部A以外，所有接触面都应密贴，可印红丹来检查.

2.10螺丝及紧固

1.根椐BOM表决定螺丝规格，一般情况下螺孔的深度不应少于螺丝直

径的1.5倍，深度至少是螺丝直径的2倍；

2.紧螺丝时要先收距离最远的两个（如对角位），但不必收紧，然后才收其

他对称螺丝，同样是无须收紧；

3.然后可依上列的次序将螺丝收紧，M8以上螺丝要用加力棒收紧.

2.11浇口套定位:

1.在需要时用此方法定位.

定位销

2.12流道及冷料井

1.流道的表面要光滑，不可有加工痕迹，使脱模更顺利。

2.除顾客特别要求外，流道系统的所有内角位要做成圆角，冷料位长度要和水口的直径基本相同。

3.流道边到成品距离为0.8mm～1.5mm。

4.一般模具冷料井直径（d）不能小于∅6，且应低于分型面约8~10mm。

1.公司目前选用的是盘起顶针及司筒，凡顶针直径小于∅2的顶针应选择使用双托顶针。

2.一般情况下，内模配顶针接触长度最少要有25mm，如顶针为∅2以上

则做15mm。

模具的分型面在模具加工完成后,不应有手工打磨加工的痕迹.因此,分型面必须是机械加工的痕迹,每一个分型面在最后光刀时,须用STA刀具加工.

2.15水路

1.水路的位置、尺寸及方式都是由工程部设计和提供，加工时应遵照图纸

的要求进行加工。

2.水路表面加工光洁度要好，便于畅通及循环良好。

3.在模具装配前要对所有水路进行清洁,去除异物.

2.16支撑柱

1．支撑柱孔的边缘要离开浇口套中心线直径30～50mm的范围之外，以便注塑机顶棒顺利通过。

2.支撑柱要有螺丝定位固定.

3.支撑柱及孔的倒角。

（见图）

1.先根据图纸尺寸在模板上划线，然后钻孔加工。

2.用合适钻头钻至所需尺寸，一般情况下水孔的直径不应小于φ6。

3.再加工好喉塞位，深度约为14mm左右。

（如图）

4.如要用螺丝喉塞，则要在喉塞位置攻上螺纹。

5.螺丝喉塞要沉入喉塞孔约0.5mm，绝对不能高出或将螺丝磨短。

6．用钢印在水孔的出入口打上记号，水路系统完成后，要进行水压测试以确定没有渗漏.

2.18密封圈与密封槽加工

1.在一般的情况下，密封圈与密封槽的关系如下：

a）圆型芯

b）方型芯

附录

抛光用磨料

名称

规格

应用范围

产地

油石

150#~800#

普通要求的模具

韩国

砂纸

180#~2000#

普通要求至较高要求的模具

日本

研磨膏

W10~W2.5

镜面要求的模具

新加坡

第一版

3.0工作指示

3.1抛光基本技术

1.抛光件的光洁度一般要求可分为三级，三级抛到400＃~600＃砂纸，二级抛到600＃~1000＃砂纸，一级抛到1000＃~2000＃砂纸~研磨膏。

2.凡需抛光的部位，如表面粗糙，要先用锉修正后再用油石。

3.在抛油石和砂纸时，应该不断地交叉变换方向，这样才能保持所抛光的表面平整和不变形。

4.在用砂纸抛光时应该从粗到细，一般情况下是使用220＃至1200＃砂纸，如果是抛透明模时，在每转换一种型号砂纸时一定要将前一种型号砂纸留下的砂纸纹完全清除掉，要抛到最后一种砂纸后才能用钻石膏；

5.在抛内模边缘位置时，一定要掌握好抛光手势，手要放平稳，这样才能把内模抛好而不会出现倒扣（图3.1.1）；

必要时应在沿口用钢条贴齐后再抛光。

正确不正确不正确

图3.1.1

2.20试模

1.进行试模前要先彻底清洁模腔，将所有油迹、污迹及杂质等清除掉，确保模具能在最佳状态下进行试模。

2.钳工担当应联同工程部的有关人员一同观察试模情况，一旦有问题出现应尽快通知相关方面，找出原因寻求解决方法。

2.21成品检验

若模具试模顺利，将注塑件及试模报告交给工程部.若注塑件质量合符要求,确

认合格后模具便可作成品处理.

.

2.22成品处理

做好的模具要立即清洁模腔及喷上防锈剂，打上本公司编号、客户及水路标牌。