最新T200V10车型焊装车间项目技术协议Word文档格式.docx
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在本技术协议范围内,甲方不负责向乙方提供任何设备、任何工具、任何人员等。
有协议要求按照协议要求进行。
本项目所有新增的设备、工装、电气元件等不得使用二手货。
3、本项目任何过程中,乙方所有人员的食宿、饮水、交通、翻译等都由乙方自行处理,甲方不负责提供。
4、本项目的土建基础由甲方负责,乙方提出技术要求,乙方提出的有关需要甲方提前准备的工程(例如:
土建、动能)等要求,甲方施工结束后书面通知乙方,在1个星期之内,乙方必须到现场进行实地勘察,确认是否满足其要求。
5、所有影响进度的需求,需要乙方根据影响的时间长短相应的提前向甲方提出书面申请,否则造成的影响由乙方承担。
6、设计变更的处理:
在项目实施过程中如出现设计变更(产品或工艺)情况,由双方进行友好协商,原则上在进入加工制造阶段前的相关设计变更不另计费用,在进入制造阶段后相关变更需要双方确认好技术方案即开始实施,变更总额超出项目总额的0.5%以上的费用,则由双方商务部门协商。
7、本项目为利旧搬迁改造,除主线夹具大部分新制外,所有分拼夹具均为利旧,甲方需要对本项目完成车身工艺的现有利旧设备数量负责,如果出现设备数量不够的情况,由乙方负责提出追加,双方通过友好协商后,明确该新增设备的分工及费用。
8、本项目为利旧搬迁改造,夹具为众泰永康基地所使用多年的设备并且各性能数据严重缺失,夹具完整性、功能性及精度没有准确数据。
确保夹具搬迁到达铜陵现场后能够正常使用。
本方案是默认为夹具在理想状态下。
一但夹具在泰新现场使用出现问题,乙方可对夹具进行整改修复,所产生费用本合同中含有。
(如定位机构、气动元件、气路辅件、焊机焊钳等)
1、生产车型
T200车型与V10车型
T200车型/V10车型数据:
技术协议签定后,提交给乙方;
数据提供时间见下表
数据名称
T200
V10
下车身数据
2016.12
上车身数据
2、本项目的生产节拍、纲领
产能:
生产纲领为单班3万台/年,每班工作8小时。
生产条件:
1班×
300天、单班有效工作时间:
8×
0.9(开动率)=7.2小时。
生产节拍:
T200车型与V10车型10JPH,259S/台。
共线要求:
主焊线为T200车型与V10车型共线,其余分总成利旧原有设备不共线。
使用寿命:
新制设备10年以上。
2.1、手工线操作者在单个节拍内的打磨电极时间为X/4秒(X为操作者单台车打的焊点数)
2.2、手工线操作者在单个节拍内的焊点撬检时间(秒)为X*5*5/单班产量(X为操作者单台车打的焊点数)。
2.3、电极打磨时间和焊点撬检时间必须包含在单个时间节拍内
2.4、车间整体工作效率≥85%,供应商须计算并提供足够缓存数量来确保效率。
1、甲方厂房的大门高度为4.5M,宽度为4M。
乙方需要根据甲方的厂房的相关规格和要求选择合适的运输设备和包装箱。
否则造成的影响由乙方负责。
2、甲方工厂的本项目厂房已经开始施工。
厂房结构:
轻钢结构。
厂房温度:
(屋架下弦处)-5℃---40℃。
3、厂房的地基的承载为3吨/平方米。
特殊设备基础及构造由乙方提供给甲方。
4、甲方工厂的供电、供水、供气的参数如下:
供电:
三相、交流、380V±
10%,50HZ±
0.5%;
单相、交流、220V±
0.5%。
循环水:
温度≤32℃。
供气:
压缩空气压力为0.4-0.6Mpa,无任何润滑剂。
其他气体、水蒸汽等均无。
CO2气、Ar气根据需要采用气瓶进行供气。
1、本技术协议以及本项目产生的任何文件都必须以中文为基准语言。
如果发生任何歧义,都以中文加附图为准。
2、双方往来的相关信息沟通、传递采用中文。
乙方采购的标准设备的相关说明书、合格证采用英文或者中文,乙方自己(包括分包商)提供的文件、图纸、资料等采用中文。
3、本项目中的3D设计软件为CATIAV5版本、2D设计软件为Autocad2007版本(格式为CATProduct、CATPart,DWG)、数字化仿真用ROBCAD提供原始文件。
要求文件中的结构、装配等必须非常清晰,每份文件必须提交相应的目录。
4、在信息交流方面,双方要求使用书面文件,在书面传真过程中,双方必须进行签字回传确认。
5、本项目产生的经过双方签字确认的文件或备忘录或会议记要等具有同本技术协议同等的法律效力。
(本技术协议生效后)
6、乙方主要的外购件选型、设备选型、电气元件的选型、设计图纸等必须经过甲方书面签字认可后,才可以进行购买或投入制造,否则所造成的损失由乙方负责。
二、供货范围:
本项目为交钥匙工程,工程及设备的设计,合理性、可行性论证、加工制造、部件采购、运输、安装调试等设备最终正式验收前所有工程环节,如无特殊说明,都属于乙方责任范围。
乙方应对供货范围内最终交付的工装设备的数量和质量负责,最终需完全满足甲方量产要求。
1、焊装车间生产线(两车型混线)的整体平面布置。
1.1、乙方设计详细的线体布置图,它包括生产线及工作站的工艺设备的布置、物流布置、安全门的位置、紧急停止开关(两个相临的紧急开关的距离不超过20米)、料箱位置、防撞装置等。
布置图应包含地面、空中布置,如操作平台高度、断面、空中输送装置断面图。
1.2、设备的布置应充分考虑人的操作性及设备维修的方便性,便于维修人员接近设备需维修的部位。
1.3、乙方设计时应考虑现场情况,处理与环境以及与地面情况有关的问题(如:
地平度、混凝土的质量和厚度,冷却循环水管网、车间内动力管网、输送设备高度等…)。
1.4、每个工位应有详细的工位布置图。
1.5、每个工位要有工位编号标牌,标牌要求同一高度,图纸会签时确认。
乙方按照甲方提出的初步平面布置图进行重新细化,达到能施工的程度,参考《铜陵泰新焊装车间平面布置图》。
乙方必须对最终的平面布置进行负责,在合同签定并得到最新工厂布置图后,2周内将初版的平面布置(基础要求)提交给甲方。
1.6、工艺开发过程参考下表:
内容
设计内容描述
1工艺方案设计
1.1项目范围分析
1.2整理产品数模
1.3分析工艺(焊接/涂胶/弧焊/激光/滚边/螺柱/控制...)
1.4分配焊点及工位数量
1.5工位节拍分析
1.6设计初版方案平面图
1.7编制线体外包技术协议
1.8和甲方沟通工艺方案
1.9修改更新工艺方案
1.10第二次和甲方沟通工艺方案
1.11修改更新及确定工艺方案
2线体平面图设计
2.1整理甲方厂房图
2.2规划线体区域面积
2.3调整优化车间物流
2.4线体工位平面图分析设计
2.5平面图总图整合设计
2.6和甲方讨论平面图布局
2.7修改更新平面图
2.8第二次和甲方审核平面图布局
2.9根据最新要求更新总图
2.10提交冻结平面图
3空中输送图设计
3.1整理甲方初始空中物流图
3.2结合地面线体位置规划空中物流
3.3空中输送总图整合设计
3.4和甲方讨论输送总图图布局
3.5修改更新空中输送总图
3.6第二次和甲方审核空中输送总图
3.7根据最新要求更新空中输送总图
3.8提交冻结空中输送总图
4特殊地基设计
4.1特殊机械设备选型
4.2特殊机械设备载荷分析
4.3特殊地基设计
4.4和甲方讨论特殊地基设计
4.5修改提交特殊地基设计
5线体设备选型统计
5.1线体夹具、抓手数量统计
5.2机器人选型及统计
5.3机器人焊枪选型及统计
5.4换枪盘选型及统计
5.5涂胶设备选型及统计
5.6弧焊设备选型及统计
5.7螺柱设备选型及统计
5.8激光源选型及统计
5.6激光头选型及统计
5.7滚边头选型及统计
5.8机器人七轴选型及统计
5.6滚床选型及统计
7项目时间节点计划
7.1项目时间计划分析
7.2项目时间计划细化
7.3和甲方讨论
7.4更新项目时间计划
7.5第二次和甲方讨论项目时间计划安排
7.6更新提交项目时间计划
7.7更新最终版项目时间计划
8工艺评审
8.1第一次工艺评审_夹紧定位方式
8.2第二次工艺评审_三维结构评审
8.3第三次工艺评审_特殊工艺设计评审
8.4第四次工艺评审_二维设计评审
2、本项目搬迁利旧改造T200车型与V10车型所需的专用设备及两车型的共用设备。
3、生产线供货包含:
搬迁利旧、改造、两车型的车身下部线、左/右侧围线、顶盖线、机舱线、前地板线、后地板线、门盖包边岛、小件分装线、返修线、车身缓存线、侧围到主线输送系统、调整线到调整线输送系统;
新置两车型的车身主焊线、调整线、主线到调整线输送系统循环吊具、车间输送系统EMS(至涂装),以及旧有设备与新制设备的拆卸、包装、运输、安装、设计、检测、调试等。
1、硬件系统
1.1、方案所需要的焊接夹具、安装夹具、存放置台、精定位料架、吊具、检具、装具及其它辅助工装,其中利旧改造V10/T200车型的总拼夹具,主焊线全线底部夹具利旧改造,没有的新制,保证V10/T200共线使用,新制下车身补焊夹具一套,其余夹具搬运利旧。
1.2、方案所需要的机器人系统,含控制系统、水气单元、焊机、自动焊钳、定位抓手、放置支架、切换机构、电极修磨器、管线包、第七轴等全套设备,搬迁利旧原有设备。
1.3、方案所需要的打号设备、涂胶设备、助力机械手、CO2焊机、悬挂式点焊机、凸焊机、MIG焊机、螺柱焊机、电(气)动葫芦、钣金修复机等搬迁利旧原有设备。
1.4、车身下部线线间输送系统利旧改造原有V10线体PICK-UP。
1.5、车身主焊线的所需要的track输送系统新制、plc系统新制、顶盖上件使用的PICK-UP搬迁利旧原有设备。
1.6、车身转运储存所需要的车身缓存线、调整线、EMS输送、吊具葫芦、循环吊机等,其中车身缓存线、调整线、EMS输送、循环吊机新制,吊具葫芦平衡吊部分利旧,部分新制。
1.7、方案所需要的钢结构、钢平台、二次侧水气管路、风扇等(全部新制)。
1.8、整条主线的维修、维护、生产所需要的照明系统,要求每个维修、维护点、生产工位的照明度不得小于300Lx(全部新制)。
1.9、方案所需要的踏台、盖板、安全围栏、安全护网、防撞设施、保护设施等(全部新制)。
1.10、所有基础乙方提供图纸由甲方施工。
详见附件:
《焊接设备和输送设备清单》(注:
具体分工以设备清单为准)
2、新制设备、工装的全套安全控制系统。
2.1、每个人机交接的工位都需要有相关的对人员、设备进行安全保护的控制系统。
具体每个安全控制点的要求见设备清单与第五项安全系统以及PLC电控安全系统方案。
2.2、生产线周边条件、主线所需要的工作踏台和安全护栏、调整线需要的工作踏台等的设计、制作、安装、调试。
3、电气控制系统(全部新制)。
4、本项目的备件参照相关合同条款。
三)、需要乙方提交资料
1、工艺资料
1.1、焊装车间平面布置图。
(电子文档即可)
1.2、T200/V10车型工位信息样表。
电子文档/纸质
1.3、T200/V10车型的工位时序图。
电子文档
1.4、T200/V10车型的焊接参数表。
电子文档(PDF格式)
1.5、数字化工厂layout。
1.6、机器人仿真模拟文件。
1.7、T200/V10车型设备清单及设备功率。
1.8、设备特构及地基图纸(含钢结构)。
1.9、电气原理图及接线图。
1.10、设备说明书及原理图。
1.11、夹具清单。
1.12、设备水电气接口位置图与水电气消耗说明。
1.13、设备安装精度检测报告。
1.14、生产线安全说明及注意事项。
1.15、本项目的易损件清单。
1.16、本项目的备件清单。
1.17、PLC及HMI程序(开放式免加密、带符号表的完成程序)电子文档
*以上资料是最终版完成资料
2、工装、设备图纸资料。
零件图(3D和2D)
装配图(3D和2D)
气路图
精度表
备件
清单
操作
手册
维修
标准件手册
备件清单
合格证
仕样书
定位销清单及图册
夹具
√
胎膜及轨道
焊钳
抓手
输送设备
滚床/滑撬
定位台
变位机
精定位料架
助力机械手
电气图纸要求详见《设备电气设计和制造通用要求》。
机械图纸要求基础图、平面布置总图、安装外形图、各部件装配图、零部件图、液压、润滑系统原理图和配管图。
图中要求标明易损件、外购件及通用零部件件号。
(正式文件3套及电子版一套)
使用说明书(包括使用说明、润滑保养说明、易损件更换说明、一般性故障维护说明)
3、资料技术要求
3.1、在会签图纸之前提前一个星期,乙方提供需要会签的资料的电子文档。
3.2、功能验收之前,乙方提供功能验收大纲、功能验收的计划和日程安排、夹具精度检测报告、工装、设备的相关图纸资料(电子文档)。
在功能验收现场提供以上资料的书面版。
3.3、在现场安装之前,乙方提供以上一套全套资料的书面文档和电子文档。
3.4、在终验收之前,乙方必须根据现场整改情况进行了以上文件的修改。
同时提交以上资料的电子文档和书面文档各三份。
要求电子文档不得压缩刻录。
3.5、文件纸张大小和装订要求,在提交文件之前,双方另行协商。
具体的培训清单如下:
序号
培训项目
培训教材
人数
天数
培训地点
时间要求
1
焊装生产线的使用培训
需要培训教材、乙方提供
10
1~2
泰新
在安装结束后2个月之内
2
焊装生产线的紧急情况处理培训
2~3
在调试期间
3
机器人
机器人原理、编程维护等
14
XX
合同签定后第4个月
4
机器人故障操作培训
5
机器人高级应用培训、系统培训
在终验收之前
6
电气培训
电气图纸和电气程序讲解
7
现场故障查询及处理
8
机械培训
机械结构和机械图纸讲解
9
设备润滑及保养培训
1~5
易损件更换及维修的讲解
11
主要机械部件更换及维修的讲解
所有的培训必须能保证受训人员能掌握,甲方根据参加培训的人员掌握情况,可以要求乙方给予重新培训。
培训的费用都由乙方负责。
乙方提供的所有设备的质量保证期为一年,质量保证期限开始时间为终验收结束后,经过甲方确认遗留问题已经解决后开始。
设备验收合格后(无论是否在质保期),如果生产线发生甲方处理不了的问题(不论是何种原因),甲方一旦提出,乙方必须在2个小时之内给予反应,如果是国内技术人员则在24小时之内到达现场,如果是国外技术人员则在72小时之内达到现场。
质量保证期内:
如果因为乙方提供的设备和工装本身设计、制造等问题,乙方免费进行维修或者更换,甲方不承担任何费用。
如果为甲方人为原因造成设备故障,乙方按照本协议规定的备件价格提供备件。
质量保证期外:
乙方按照本协议规定的备件价格提供备件。
如果生产线出现甲方解决不了的问题,乙方派遣技术人员到现场进行技术支持。
每种车型生产线SOP后,乙方派遣2名技术人员进行白班陪产3个月,如果其他班次出现问题应该能立即到达现场。
机器人培训在乙方场地进行,每年向甲方免费提供1~2次机器人培训(时间:
1周/次)。
三、工艺描述及要求
工艺设计原则:
*工艺设计、布局和规划时,应按生产纲领考虑焊装车间的发展规划,实现两车型批次生产。
*在满足功能和零件质量的前提下,尽可能考虑采用经济、实用、可靠、高效的工艺。
*各分总成线上件工位要有防错装功能,同时能从硬件及软件两方面防止零件错装。
*在不超过生产节拍的前提下,尽可能提高设备的利用率,尽可能考虑各工位生产节拍均衡。
*应充分考虑人的操作性、安全性及设备的维修性。
*在设备(包括焊钳)设计时,应考虑部件的品种数、系列化和标准化,以减少维修配件的品种。
*精度标准:
夹具定位面安装的尺寸公差≤±
0.2mm;
定位销位置尺寸公差≤±
0.1mm;
输送机构重复到位精度偏差≤±
0.5mm。
*零部件在夹具上传递基准及检测基准必须保持一致。
*设备用气、水、电需要二次稳压和过滤装置。
所有设备用压力表必须选用MPa为单位,量程为实际使用值的2倍。
*所有设备区域的安全标识必须齐全、醒目。
*所有材料、焊接、油漆、安装必须满足相关国标要求。
3.1、车身下部线工艺描述:
车身下部线是有7个工位的焊接生产线,主要工艺为点焊、涂胶等。
UB10~UB50利旧原有V10车型生产设备,UB60利旧原有T200车型生产设备,T200车型下车体焊接从UB60开始,UB70为新制两车型共用补焊夹具。
UB10~UB50利旧原有PICK-UP输送,UB50~UB60,UB50~UB70利旧改造原有V10此工位PICK-UP,增加6米输送形成和一个取件位,实现一个PICK-UP可从两个位置抓分别抓取两款车,一个位置放。
3.1.1、UB10~UB50人工上V10车型工件,进行焊接,PICK-UP输送,搬迁利旧设备,与现有V10车型生产工艺相同。
新制UB线到MB线两车型下车体输送PICK-UP。
3.1.2、UB60人工上T200车型工件,进行点定焊接,PICK-UP输送,搬迁利旧改造设备,与现有T200车型生产工艺相同
3.1.3、UB70新增两车型共用人工补焊夹具,完成焊接PICK-UP输送工件到主线。
3.2、主焊线工艺描述:
主焊线是有10个工位的焊接生产线,主要工艺为点焊、涂胶。
MB10~MB100底部新制输送采用track往复式输送形式,且MB10~MB100新制两车型共用底部夹具。
MB10利旧原有V10车型总拼机器人系统,利旧改造侧围夹具增加水平滑动功能。
MB30利旧原有T200车型总拼夹具,利旧改造侧围夹具增加水平滑动功能,MB60顶盖功能,利旧原有机器人和PICK-UP系统。
新增主线到到调整线输送机构,并预留未来第二条主线输送对接接口,人工控制循环吊车升降,搬运。
3.2.1、MB10V10车型总拼工位
工艺与原有V10车型工艺一致,人工上左右侧围,前后横梁,车身底部采用自动焊,机器人对车身进行焊接。
3.2.2、MB20V10车型补焊
工人对车身进行补焊。
3.2.3、MB30T200车型总拼工位
工艺与原有T200车型工艺一致,人工上左右侧围,顶盖后,对车身进行焊接。
3.2.4、MB40~50人工补焊工位。
3.2.5、MB60顶盖焊接工位。
生产V10车型时,PICK-UP上V10车型顶盖,利旧两套机器人系统对顶盖进行焊接;
生产T200车型时,两台机器人进行补焊工作。
3.2.6、MB70~90人工补焊工位。
3.2.7、MB100白车身下线工位。
3.3、机舱、线工艺描述:
T200/V10两车型机舱线均搬迁利旧原有夹具和焊接设备,工艺与原有生产工艺一致,工位间运输采用人工吊具,人工搬运等。
3.4、前、后地板线工艺描述:
T200/V10两车型前、后地板线均搬迁利旧原有夹具和焊接设备,工艺与原有生产工艺一致,工位间运输采用人工吊具,人工搬运等。
3.5、侧围线工艺描述
T200/V10两车型侧围线均搬迁利旧原有夹具和焊接设备,工艺与原有生产工艺一致,工位间运输采用人工吊具,人工搬运等,利旧改造T200/V10车型侧围到主线输送系统。
3.6、包边滚边岛工艺描述
3.6.1、T200车型搬迁利旧原有夹具、焊接系统、胎膜、油压机,工艺与原有生产工艺保持一致;
3.6.2、V10车型搬迁利旧原有夹具、焊接系统、包边模具,工艺与原有生产工艺保持一致
3.7、车身调整线工艺描述
3.7.1、车身调整线采用宽板链输送,车身与板链同步行进,两头设置车身定位。
3.7.2、工艺描述
工位
工作内容
工艺要求
备注
OP10
车身上线工位
OP20/30
车身CO2补焊
配备遮光、除尘设备
OP40
打磨
配软帘
O50/60
后背门安装、调整
配备门装具及检测工具
利旧
OP70/80
后门安装、调整
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- 最新 T200V10 车型 装车 项目 技术 协议