工厂内审记录文档格式.docx
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工厂内审记录文档格式.docx
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有无任命书:
。
●技术负责人:
有无任命书CQC考核合格证书编号:
●各类人员职责规定(文件号):
●认证标志的保管和使用程序文件编号/名称:
●购买标志情况(最近一次购买申请,发票):
●标志管理情况(入库、领用记录):
2资源
●人员配备情况:
●关键生产设备:
●检验设备:
●厂房、环境:
2文件和记录
1.文件的建立
●质量计划或类似文件名称/编号:
●质量计划有否包含认证产品设计标准或规范应不低于有关该产品的国家标准要求的内容:
有没有
●程序文件、作业指导书等产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件:
2.文件和记录的控制
●文件控制程序编号:
●文件控制情况检查,包括文件及修改审批、文件修改的状态标识、防止作废文件的非预期使用和文件发放等:
内审区域和条款
2文件和记录(续)
3.质量记录控制
●质量记录控制程序编号:
●质量记录控制情况检查,包括记录的标识、储存、保管、处理和质量记录的保存期限:
3.采购和关键件、材料的检验
1供应商控制
●关键元器件、材料的供应商选择、评定和日常管理文件名称/编号:
●文件内容有否包含:
供应商选择的具体办法、日常管理内容。
供应商评价的时机、频次、内容和日常管理等具体办法等:
如没有,存在问题是:
●合格分供应商名单编号/批准日期:
有否包含型式试验报告中的所有关键件、材料件供应商:
●抽查合格供应商的(日常)评价记录
供应商名称
提供的关键件、材料
评价部门、人/日期
评价内容
内审员记录:
3.采购和关键件、材料的检验(续)
2进货检验
●关键件、材料进货检验/验证文件名称/编号:
文件内容有否存在问题:
¨
有¨
没有
如有,存在问题是:
●抽查进货检验记录
关键件、材料名称
型/牌号规格
记录情况(供应商、日期、数量、项目、结论、检验员等)
3定期确认检验
●关键件、材料定期确认检验程序文件名称/编号:
文件内容有否存在问题:
●抽查定期确认检验记录
记录情况(供应商、日期、提供记录者、项目、结论等)
4生产过程控制和过程检验
现场生产产品名称:
型号规格:
1关键过程的识别与工艺文件
●关键工序包括:
●现场能查阅到的关键工序作业指导书文件名称/编号
●文件内容存在的问题(如有):
●作业人员能力的检查(人员资格、对文件的理解和实际操作能力):
2环境条件(防尘、防潮、采光、通风等)
3过程参数和产品特性的监控
●查看监控记录:
4设备的维护保养
●现场有否对关键生产设备进行维护保养的制度:
●查看生产设备维护保养记录:
5过程检验
●现场有否过程检验文件:
●过程检验文件名称/编号:
●抽查过程检验记录:
5例行检验和确认检验
1例行检验
●.建立例行检验文件的名称/编号:
●.文件存在的问题(如有):
●.抽查例行检验记录:
产品名称
型号规格
记录情况(产品编号、检验日期、项目、结论、检验员)
2.确认检验
●.建立确认检验文件的名称/编号:
●.抽查确认检验记录:
6检验试验仪器设备
1.检测设备的配备
●查看设备满足使用要求情况(测量项目、准确度、数量等):
2检测设备的校准/检定与管理:
●检定记录
型号名称
设备编号
校准/检定有效期限
证书号
20--~20--
●设备操作规程文件名称/编号:
核查检验人员实际操作情况:
●查看校准状态标识情况:
3运行检查
●检测设备运行检查的文件名称/编号:
文件存在的问题(如有):
●查看设备运行检查记录并现场核查检查人员实际操作情况:
●查看检测设备功能失效时(如有)所采取的措施(记录):
7不合格品控制
1建立程序文件
●建立不合格品控制程序的文件名称/编号:
(内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。
)
2.处置记录
●抽查不符合品的处置记录:
8内部质量体系审核
●建立内部质量审核程序的文件/编号:
(内容应包括审核的策划、实施以及形成记录和报告等要求)
2查看上次内审记录(包括计划、检查记录、内审报告、不符合报告、内审内容、纠正措施顾客投诉作为内审输入等):
9认证产品的一致性控制
●建立认证产品的变更控制程序文件名称/编号:
2发生变更的情况
●有否发生变更:
●如有,查看变更记录(变更的申请、批准,包括技术负责人按规定可进行的关键件、材料公司内部的变更):
10包装、搬运和贮存
●核查产品包装进行的情况(应满足合同规定或相关包装要求、有恰当的防护,不影响产品满足标准的要求):
●核查产品的运输情况(公司内部产品搬运设备、工具及具体操作等,应不影响产品满足标准的要求):
●核查产品(包括零部件)的储存情况(储存条件、实际状况、出入库手续,应不影响产品满足标准的要求)
内审结果
实施规则4.3.1.2产品一致性检查
(GB7251产品)
1抽样情况
.产品来源:
抽样基数:
抽取产品名称
产品编号
有否施加3C标志
2一致性检查情况
1)标识:
对抽取产品的铭牌等的标识内容对核查
检查内容
产品描述/认证证书等规定
产品实物(从铭牌等标识内容)检查结果
型号:
额定电压:
主母线额定电流:
其他:
2)结构
抽查的产品所见结构的描述:
产品一次电路简图
3)关键件、材料
型号规格/参数
生产厂/制造商
是否一致
4)现场指定试验记录:
试验项目
认证标准要求
测试结果
判定
备注
1检查成套设备包括查线,必要时进行通电操作试验
1)对机械操作元件、联锁、锁扣等部件进行检查,有效性符合规定;
2)检查导线、电缆、电器的布置、安装,应正确;
3)检查连接,特别是螺钉连接,应接触良好;
4)检查资料、标志,应完整;
5)检查成套设备与提供的技术数据、标志、电路图、接线图、资料,应相符;
6)必要时进行通电操作试验。
2.电气间隙和爬电距离验证
主电路电气间隙、爬电距离应符合产品描述分别不小于mm、mm;
分别不小于
mmmm
3防护等级验证
防护等级应达到IP要求
4绝缘电阻的验证
电路与裸露导电部件之间,每条电路对地标称电压的绝缘电阻应不小于1000Ω/V。
≥MΩ
5介电强度试验
主电路承受V,5s,100mA,不击穿、不闪络
不由主电路直接供电的辅助电路承受.v,5s,100mA,不击穿、不闪络
绝缘材料制造的手柄/外壳承受.V,5s,100mA,不击穿、不闪络
6保护措施和保护电路的连续性检查
保护措施应满足要求。
保护导体进线端子与成套设备裸露导电部件之间的电阻应小于100mΩ。
抽测处,最大值mΩ
测试人:
内审员:
(GB/T15576产品)
1一般检查(7.1)
a)检查装置的结构(6.1);
b)检查装置电器元件的选择和安装(6.2);
c)检查装置母线、导线(6.2.5);
d)装置的电气间隙、爬电距离不小于、mm(6.6);
e)装置的安全防护(6.9);
f)装置的控制与保护(6.10.1、6.10.2、6.10.3);
g)装置的标识和铭牌(6.2.2、6.9.8、6.9.9、9.1)。
应符合要求。
2.通电操作试验(7.2)
通以额定电压的85%和110%的条件下,各操作5次,所有电器元件的动作显示均应符合电路图的要求,且各个电器元件动作灵活。
3机械操作(7.4)
手动操作的部件,进行不少于50次的操作。
同时,应检查与这些动作相关的机械连锁机构的操作。
器件、连锁机构等的工作条件未受影响,且所有要求的操作力应与以前一样。
4介电
性能
(7.5)
绝缘电阻验证
工频耐压试验
1)主电路带电部件与裸露导电部件之间;
每极(相)与连接到裸露导电部件的其他各极(相)之间;
施加试验电压2500V。
试验电压从不超过50%试验电压开始,几秒钟内升至规定值保持5S,应没有发生击穿或闪络现象
2)不由主电路直接供电的辅助电路与裸露导电部件之间,施加试验电压2000V。
3)用绝缘材料制造或覆盖的外部操作手柄与带电部件之间,施加试验电压3750V。
5保护电路有效性试验(7.6)
检查保护电路各连接处的连接情况是否良好
主接地端子与保护电路任一点之间的电阻值应不大于100mΩ
6防护等级试验(7.7)
7工频过电压保护试验(7.11)
自动控制投切的装置应设有工频过电压保护,保护动作电压至少在1.1~1.2装置的额定电压间可调,试验时可将电容器拆除,然后给装置接上电源,并将电容器投切开关闭合,调整电源电压至设定值,应在1min内将电容器组全部切除,通常采用逐组切除。
8缺相保护试验(仅适用于有缺相保护产品)(7.15)
首先将装置电容器全部投入运行,将主电路或支路的任何一相断开,应能将全部或缺相支路电容器切除。
对上次外审不符合项整改情况的验证
上次外审不符合项整改情况
不符合项号
不符合简要内容
现场验证情况
对工厂的投诉记录的保存及采取措施情况的检查
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- 关 键 词:
- 工厂 记录