钢筋混凝土施工方案汇编文档格式.docx

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BX1-315

三、混凝土施工

6.

振捣棒

8

ZN35、50

1.1kw

7.

混凝土输送泵

1

8.

木工锯

GX-31F1

2.2kw

四、其他机械

9.

吊车

25T

10.

发电机

120KW

（二）技术准备

在现浇箱梁施工前现浇箱梁所用钢筋应全部到场，所有钢筋报验手续已完成，并经监理现场验收合格。

确保现场具备开工条件。

开工前必须经测量放线，以便于控制施工及后续工程的进行。

1、施工人员必须认真分析图纸，及时与甲方负责技术人员沟通，务必做到心里有数，确保施工的正常进行

2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出现浇箱梁的结构尺寸及控制高程点，做好记录，报监理验收。

3、试验员对钢筋及其它材料进行复试。

4、质检人员负责分项工程的自检、报验及相关资料整理。

（三）现场准备

1、施工前必须对现场进行平整，保证临时道路坚实、畅通。

参施人员必须全部到场并对自己从事的工作熟悉了解。

2、混凝土由拌和站供应，拌和站设试验员，浇筑混凝土时24小时在岗，保证混凝土供应及时和供应质量，使用前经监理工程师审批。

3、现浇箱梁施工前应对施工现场进行清理，以利于施工作业面的展开。

4、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。

5、施工用水取附近河水，并设水池沉淀、净化。

6、施工用电，为保证施工用电的正常供应，施工现场除利用现有的1台315KVA的变压器外，现场准备1台120KW柴油发电机在停电时使用。

二、施工工艺

（一）箱梁施工总体流程

地基处理→箱梁模板支架安装→支架预压→调整底模标高→绑扎箱梁底筋及梁腹板筋→安装箱梁芯模→安装顶板底模→绑扎箱梁顶板筋及预埋护栏筋→浇筑箱梁底板、腹板、顶板砼→养生→预应力张拉。

（二）支架搭设

支架下铺10*15cm方木及1.5cm厚10×

10cm钢板，用可调底拖调整底部水平。

支撑体系采用立杆间距为90×

90cm的碗扣式脚手架，箱梁腹板和墩柱两侧端横梁1.5米范围内立杆间距为90×

60cm，横杆步距为120cm。

高程根据箱梁下可调底托调整。

翼缘板下支架按翼缘板坡度直顶到板底,向内侧用拉杆斜拉。

每5.4米一道横向剪刀撑，支架外侧设置纵向连续剪刀撑，支架顶部设置水平拉杆，顶拖上横桥方向放置10*15cm方木作为分配梁，分配梁上顺桥方向放置10*10cm方木作为底板肋，中心间距30cm，上铺1.5cm优质竹胶板作为箱梁底模，芯模采用1.2cm厚酚醛木胶板作为模板,支撑采用木排架形式（计算书详见附页，模板、支撑见附图）。

碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测，检验方木顶高程、平整度、预拱度（紧为抵消支架弹性变形而设置的预拱度，支架不设预拱）。

施工时注意钢木结合连接件要牢靠、严密。

在经监理工程师检验合格后进行箱梁模板拼装。

（三）模板安装

①、模板必须严格控制质量。

对于侧面模板四周必须修剪直顺，模板侧模垂直于地面，底模包侧模，底模按纵横坡度支立。

模板边角无毛边，保证模板接缝拼装严密，防止漏浆。

模板与方木之间用钉连接，要求模板纵向通缝，每条拼缝应与箱梁弧线平行。

②、模板四边拼装严密，模板尺寸整体一致。

③、大板、方木在支撑前必须刨平，保证模板支撑可靠。

（四）支架预压及预拱度设置

纵向调节预拱度的方法为，首先利用一跨堆载预压，按设计箱梁结构自重的1.5倍选用混凝土块及砂包均匀堆压在已安装调整好的底模上，测量支架和模板等共同的弹性变形量。

观测排架沉降48小时，看其沉降量多大?

（用千分表观测）在0.5cm以内说明地基良好，承载力够；

大于l厘米或以上者说明地基承载力不够，拆除排架重新处理地基；

在0.5cm一1.0cm之间者，再观测48小时，看有无变化？

增大者，拆除排架重新处理地基，无变化者，地基安全。

总的纵向预拱度为弹性变形量+设计预拱值，本桥无设计预拱。

选用支架的上托调节丝杆可以均匀地调整拱度要求，经测量符合要求后方可施工钢筋及下道工序工作。

（五）钢筋绑扎

1、绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用。

2、钢筋接头采用绑扎接头时，钢筋搭接长度不行少于35d。

绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固。

垂直度符合要求。

水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。

严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。

3、现浇箱梁施工时，应保证其位置准确。

混凝土保护层用塑料垫块予以保证。

保护层垫块采用白色高强塑料垫块，施工时采用梅花形布置，间距0.8～1.0米。

以保证现浇箱梁的外观质量和保护层厚度。

4、现浇箱梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制。

5、钢筋绑扎时，注意现浇箱梁中的预埋设施，位置应准确无误，特别是伸缩缝位置的预留筋要严格按图纸要求预埋。

6、在钢筋绑扎前，应先将钢筋骨架位置提前在模板上弹出墨线，定位准确，严格按线施工，同时在主筋上划线控制钢筋间距。

7、主筋成形后焊接波纹管定位筋，曲线段纵向50cm一道，直线段纵向100cm一道。

检查波纹管位置无误后，将波纹管与定位筋用铅丝绑扎或用卡子固定好。

8、先穿的波纹管两端应封闭，防止水汽进入孔道，使预应力筋产生锈蚀。

9、螺旋筋及锚垫板必须与波纹管轴线垂直。

10、应注意排气孔和泄水孔的预留位置,并按图纸要求设置。

（六）混凝土浇筑

1、混凝土浇筑前的准备工作

⑴　平整施工现场，确定混凝土输送泵及罐车就位地点。

根据混凝土输送泵的功率确定最佳泵送高度和距离，及时拆装输送管，确保混凝土浇筑质量。

⑵　全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。

⑶　检查插入式振动器、电闸箱等施工工具是否运转正常。

⑷　试验人员准备坍落度试验仪器，测温仪器准备现场及时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。

⑸　项目部和施工队参加浇注的工人，责任分工明确，浇注前进行现场动员，强调浇注、振捣重点。

对现场指挥和后勤保障做到分段分区责任到人，确保浇注过程有条不紊的进行。

⑹　在浇筑混凝土前要充分吹洗模板，将遗留在模板中的焊渣、锯末等杂物清除干净，必要时在箱梁低处设置排水槽，在浇注前用清水冲洗，或采用空压机和吸尘器对箱梁模板内进行清理，否则将直接影响到混凝土的强度和外观质量。

⑺　浇注前要充分检查垫块间距和位置，保证保护层厚度均匀有效，防止出现露筋现象，确保混凝土外观质量。

2、泵车施工顺序

混凝土泵布置在混凝土罐车易于出入的桥梁的一侧，混凝土输送泵施工工序如下：

开机→液压油加温→试泵→泵砂浆→湿润料斗和管路→泵送混凝土→拆卸输送管清洗管路。

3、泵送混凝土施工工艺

箱梁混凝土采用一次浇注完成，混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，同一浇注时应从跨中向墩顶方向浇注，最后浇筑墩顶两侧各3米左右或纵向施工缝3米左右范围内梁段及横隔梁，以防止在浇注过程中墩顶位置及施工缝位置出现竖向裂缝。

输送泵的布料管由专人负责，控制布料地点并稳定布料管。

在分段浇注时，采用赶浆压面的浇筑方式，斜向分段、水平分层，在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土。

第一层浇筑到约高出底板的位置，待底板混凝土稳定后，浇筑腹板混凝土，腹板混凝土分二层浇筑，第四层浇注顶板和翼缘板混凝土。

在混凝土施工时在箱内振捣箱梁底板混凝土，以避免混凝土出现漏振情况。

混凝土浇注前，对操作人员进行交底、指导、组织学习规范，振捣使用插入式振捣器，振捣工要分段负责，以防止漏振，注意避免振动波纹管及预埋件、防止波纹管漏浆影响张拉工序。

浇筑混凝土前，对振捣手及旁站人员进行培训，掌握振捣要领，并明确他们的责任范围。

振捣棒的移动间距不能大于1.5倍的振捣半径，振捣要做到快插慢拔，振捣时间以混凝土停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦泛浆为准。

特别要注意底板振捣，不漏振，不过振。

振捣过程中要谨防碰伤波纹管。

因本工程桥梁一次浇注混凝土量较大，所以浇注过程中分成两个班组（一个白班、一个夜班），使施工人员保持充沛的体力，项目部管理人员也分两班，保证浇筑全过程的旁站指挥，以保证工程的施工质量。

混凝土每次浇注保持连续性，严禁中途停止浇注，以防出现施工缝。

浇注过程中，注意各种预埋件的位置，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。

特别要注意锚垫板外的振捣，采用30棒设专人振捣、专人旁站，防止漏振。

浇注顶板混凝土时，箱梁顶面要找面，顶面高程控制要准确，混凝土浇筑前，设立足够的高程控制网，一般每3～5米设置一个控制点，以便顶面找平操作。

各高程点要经反复校核，准确无误，防止钢筋保护层过大或过小，将顶面高程误差控制在允许范围之内。

必要时还要做到边找面边复核顶面高程。

顶面找面要按工作面配置抹面工，因箱梁混凝土标号高、顶板薄、面积大，成活比较快，故要配置足够的抹面工，保证混凝土在初凝前抹面成活。

顶面混凝土用3m刮杠粗平，用木抹子拍打、压面、抹面成活，板面混凝土初凝前在垂直于行车方向尽快拉毛，为下一工序准备。

混凝土试块按照每100方留一组。

箱梁底板的厚度通过相邻腹板倒角的下端连线进行控制，利用芯模最下端内支撑距底板顶的高差进行校核；

顶板厚度通过准确设置顶板底模标高、在顶板浇注过程中设置高程控制网进行控制。

4、混凝土的养护、拆模

混凝土浇注找面成活后待混凝土初凝后用无纺布覆盖，覆盖时不得损伤污染混凝土表面，及时洒水养护，防止混凝土表面失水过快，发生干裂。

养生工作设专人看管，根据天气情况适时浇水养护，浇水要充分，保证混凝土始终处于潮湿状态，为混凝土的硬化提供足够的水分。

保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。

拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。

拆除边角部位要特别小心，防止混凝土棱角面受到碰击。

拆除模板时注意过往车辆及行人安全，要求有社会交通的地方要求封闭拆除，两边支架挂设安全网。

没有社会交通的地方，地面要有专人指挥，提醒操作人员。

底模在预应力钢绞线张拉后同支架一起拆除。

三、现浇箱梁预应力及张拉施工工艺

（一）波纹管铺设

1、所有预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，合格后方可进行波纹管安装，确保波纹管安装质量。

2、波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制。

所有管道沿长度方向每50～100cm设一“#”字形定位钢筋并与箍筋绑扎，不容许用铁丝定位，以确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。

管道位置的容许偏差平面不得大于±

1厘米，竖向不得大于0.5厘米。

3、管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。

4、波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度一般为200-300mm，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。

5、截取2至3米长的波纹管进行漏水检查，以确保管道的压浆效果。

6、波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺。

7、焊接管道定位钢筋时应采取防护措施，避免管道被电焊渣烧伤，浇筑混凝土前派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。

8、在施工缝处预应力管道连接时，不允许将接管外露，只允许被接管外露。

9、排气管至少在管道曲线的最高点处设置。

10、波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，不可任意切断，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复。

11、施工中波纹管要重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部变形，要进行更换处理，并将接口用塑料胶布缠严密，防止漏浆。

（二）锚垫板安装

1、锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，并应抽样检查夹片硬度。

2、应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。

所有锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。

3、锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。

4、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。

（三）钢铰线下料、编束

1、钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拖，磨伤钢绞线。

2、钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出，事先应制作一个简易的铁笼。

下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，保证安全。

3、钢铰线下料采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，距切口两侧5厘米处用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。

4、根据设计要求，本工程钢铰线采用两端张拉，下料长度应根据千斤顶的型号确定，以便于张拉为宜。

5、钢铰线编束时要顺直，不得扭结，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

其端部要适当错位，开成圆顺的尖端以利于穿束，编束用20号铁丝绑扎，每隔1-1.5米绑一道铁丝，两端各2米区段内要加密至50厘米一道，以增加钢束的整体性。

（四）穿束

采用先穿束法，即在混凝土浇筑前进行穿束。

1、穿束前要对锚垫板、孔道检查。

锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。

对孔道进行清理。

可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。

2、波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击，以便钢绞线顺利通过孔道。

安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。

3、在混凝土浇注过程中，要设专人在两端将钢束来回拉动，防止波纹管漏浆堵塞孔道，增大摩阻。

（五）准备工作:

张拉预应力要在混凝土强度达到设计强度的95%且龄期不小于7天以后进行。

张拉前对张拉设备进行校核，施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。

千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的曲线关系，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构进行，校验时将千斤顶及其配套的油泵、油压表一起配套进行，使用过程中在以下情况下要重新标定：

1、千斤顶使用时间超过6个月或使用次数超过200次；

2、千斤顶严重漏油、重要部件受损检修后；

3、张拉过程中钢绞线伸长量出现系统性的偏大或偏小情况；

4、其它在使用过程中出现的不正常现象发生时；

预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±

6%，否则应停止张拉分析原因。

计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力，两端张拉时，应取梁中断面与张拉端的平均应力进行计算，计算公式如下：

两端张拉时钢束伸长值计算

△L=（PpL）/（ApEp）

Pp——预应力筋的平均张拉力（N），取张拉端拉力与跨中（两端张拉）或固定端（一端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即：

L——预应力筋的长度（mm）

AP————预应力筋的截面积（mm2）

EP————预应力筋的实测弹性模量（取实际检测值Mpa）。

Pp＝P（1－e-（kx+μθ））／（kx＋μθ）

P――预应力筋张拉端的张拉力（N）

x――从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ――从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

k――孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ――预应力筋与孔道壁的摩擦系数

系数k及μ值表

孔道成型方式

k

μ（钢绞线）

预埋金属螺旋管道

0.0015

0.20～0.25

采用值

张拉施工前应进行孔道摩阻检测，孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法，再进行张拉。

引伸量的修正公式：

△′=（EA/E′A′）△

式中：

E′、A′为实测钢绞线弹性模量及面积

E、A为计算采用的钢绞线弹性模量及面积

E=1.95*105MPaA=140mm2

△为计算得到的引伸量值

△′为修正后的引伸量值

实测引伸量δ=P（δ2-δ1）/（P-P0）

当-6%≤（δ-△′）/△′≤6%，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。

（六）锚具，千斤顶的安装

1、安装顺序：

完成张拉机具的检验工作→安装工作锚板→安装工作锚夹具→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具锚夹片。

2、安装技术要求：

⑴钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。

⑵锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。

⑶工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。

⑷工作锚各孔中装入夹片，用胶圈套好，可用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐，注意不可用力过猛，夹片间隙要均匀，可用改锥认真调整。

每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。

⑸夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。

⑹安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团。

⑺工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。

⑻为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。

润滑剂采用石腊。

采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。

⑼工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损，应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。

（七）张拉及锚固

根据设计要求，当箱梁混凝土强度达到设计强度的100％时可以进行张拉，依次对称张拉各钢束，先张拉一半的中横梁预应力筋，再张拉纵向预应力筋，最后张拉剩余的另一半中横梁预应力筋。

1、张拉前钢束要进行摩阻试验，并将试验结果告知设计，如与计算不符，应根据实测值调整张拉应力。

2、千斤顶的选用：

根据设计提供的张拉力以及预应力锚具厂家提供的锚具与张拉用千斤顶的关系，决定使用250吨千斤顶。

3、油泵的选用：

根据预应力锚具厂家提供的数据决定使用ZB4-500油泵和YBZ2×

1.5×

63油泵。

4、油表的选用：

根据预应力机具使用的规定，选用1.0级，直径150mm的油表。

5、油表读数：

利用回归方程计算油表读数。

6、在张拉前，应进行孔道摩阻检测，若实测值小于理论值，则为合格。

若实测值大于理论值则应与设计人商定解决办法。

7、张拉程序如下：

初张拉P0（总张拉吨位的10～15%）→持荷3分钟（量测引伸量δ1）→张拉到总张拉吨位P→持荷3分钟量（测引伸量δ2）→回油（量测引伸量δ3）

⑴张拉顺序按设计给定顺序先两端对称张拉横向预应力钢束N1、N2各一半。

⑵两端对称张拉纵向预应力钢束N1、N2、N3、N4后，再对称张拉横向预应力钢束N1、N2另一半。

⑶两端对称张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢，防止发生事故。

⑷张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准。

⑸张拉要有专人记录，专人测量伸长值，现场实测值与理论值进行比较，以便与检定曲线相比较，对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。

⑹张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零，活塞回程夹片自动跟进锚固。

⑺张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝，每截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

⑻对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时，可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3-5cm，留有余量以便卸锚。

实际伸长值测量方法如下：

⑴安装千斤顶前，量测张拉端的夹片外露量ΔL0（mm）。

⑵张拉到初应力δ0（一般取控制应力的10%~15%为宜），再开始张拉和计测伸长值。

对于张拉到初应力δ0的伸长量，可用张拉到20%~30%的应力的伸长量估测，这部分伸长量为ΔL1（mm）。

⑶量测从10%~15%应力开始至张拉完成预应力束的伸长量ΔL2（mm）。

⑷实际总伸长量ΔL：

ΔL=ΔL1+ΔL2-[ΔL0-（2~3mm）]

2~3mm---张拉完成后夹片外露量，mm。

（八）孔道真空压浆

1、真空压浆工艺流程

准备工作――试抽真空――搅拌灰浆――抽真空――灌浆――清洗

2、孔道的准备：

①张拉完毕应尽快灌浆（应尽量在48小时内完成）。

②应检查灌浆孔是否畅通，不允许发生堵孔现象。

孔道是否干燥、洁净，如发现管道有残留物或积水，应用空压机将杂物或水分排除，确保孔道压浆质量。

将孔道两端对应的锚头用无收缩水泥砂浆或锚头罩密封好，不漏气、不漏浆。

检查配套设备完好状态，供水、供电是否齐备、安全。

2、压浆材料准备：

①灰浆；

灰浆宜采42.5硅酸盐水泥或42.5普通硅酸盐水泥。

水泥不得含有任何团块。

②水：

应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其它有机物。

拟采用清洁的饮用水。

③外加剂；

灰浆中可掺入适量的膨胀剂，如铝粉等。

铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。

灰浆掺入膨胀剂后自由膨胀应小于10%。

3、水泥浆的强度满足设计要求：

①灰浆水灰比宜采用0.40-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少至0.35，水及减水剂对钢束应无腐蚀作用。

②灰浆泌水率应预先试验合格，其最大泌水率不超过3%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸收。

③试验合格。

水泥浆稠度宜控制在14S-18S之间。

4、试抽真空

①灌浆伐和排浆伐全部关闭。

使整个孔道形成一个密封系统。

②打开真空伐，启动真空泵试抽真空，检查管路、连接件、锚头等处密封情况。

③当真空压力表显示真空值达-0.07—-0.09Mpa时停泵1分钟，观察压力表变化。

若压力不变，即认为达到真空压浆要求。

5、抽真空、灌浆

①灌浆应使用螺杆式泵灌浆，打开排浆阀，启动灌浆泵，灌浆至另一端冒出浓浆为止，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

启动真空泵，当真空度达并维持在-0.07—-0.09Mpa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀开始灌浆，真空泵保持持续工作。

当浆体进入真空泵进气透明管时，停止灌浆，打开真空泵侧排浆阀，保证排出浆液同灌浆泵一致时，关闭排浆阀，继续灌浆。

为保证管道中充满灰浆，应保持不小于0.5mpa的一个稳定期，稳压期不宜少于2min，最后关闭灌浆阀门后停止压浆。

③水泥浆自调配到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30-45min。

水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。

④灌浆时应留置试块3组,同条件养护，一组张拉用,一组备用,另一组作为28天强度检验用。

6、清洗

主要灌浆完毕后清洗灌浆泵和真空泵所有阀门和管路，保证下一次使用效果。