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Ⅷ度。
3.2.相应技术标准
(1)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)
(2)《铁路桥涵工程施工安全技术规程》(TB10303-2009)
(3)《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》(TB/T3192-2008)
(4)《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》(TB/T3193-2008)
(5)《施工图设计文件》
第四章施工程序及工艺流程
4.1.施工工艺流程
(48+80+48)m有砟预应力混凝土单线连续梁施工:
0#块及1#(1'
#)节段采用支架现浇法,即在承台顶及周边地基上搭设WDJ碗扣式支架,进行0#块及1#节段梁段钢筋、混凝土施工;
2#~10#(2'
#~10'
#)节段梁段采用挂篮悬臂浇筑法施工,即利用挂篮设备将桥跨结构在纵向(桥轴线方向)从桥墩向两侧逐段悬臂对称安装钢筋、浇筑混凝土,待每段混凝土达到设计强度后,通过张拉预应力筋将各悬浇段连成整体;
边跨直线段梁段采用支架浇筑法,即搭设WDJ碗扣式脚手架作为支承结构进行梁体施工。
待悬臂段10#(10'
#)节段梁段和边跨直线段均施工完成后,连接两端临时刚接措施,进行合拢段梁体施工。
合拢段先施工边跨合拢段,再施工中跨合拢段。
图一连续梁悬臂浇筑法施工工艺流程图
图二连续梁悬臂浇筑法施工工艺流程示意图
4.2.0#块及1#(1'
#)节段梁段施工方法及技术措施
连续梁0#块及1#(1'
#)节段梁段采用支架现浇法施工,即在承台顶面及周边搭设WDJ碗扣支架作为受压临时支承承重结构,进行0#块及1#节段梁段钢筋、混凝土施工。
4.2.1.支架体系设计
#)节段梁段支架体系从下至上依次为:
35cm厚三七灰土地基换填处理+10cm厚C20混凝土硬化处理+φ48×
3.5mm碗口架@(90+60+30+5×
60+30+60+90)cm×
(9×
60+9×
60)cm(横向×
纵向)+120×
150×
4000mm方木纵向支撑+100×
100×
4000mm方木横向支撑+2.440m×
1.220m×
0.020m竹胶板模板。
图三连续梁0#、1(1'
)#节段梁段现浇支架设计图
4.2.1.1.WDJ碗扣式支架搭设
1地基处理
连续梁位于农田上,地基地质情况较差,地基基础需采用0.35m厚三七灰土换填处理,用压路机压实,确保压实后地基承载力达到750kPa以上,并按地基承载力要求进行验收。
换填处理后的地基基础比原地面高15~20cm,表面采用C20混凝土硬化处理,现浇支架两侧做排水沟,以便排除地表水,避免地表水浸泡地基造成支架不均匀沉降。
2WDJ碗扣式支架搭设
支架采用φ48×
3.5(Q235)碗扣式支架。
搭设前,技术人员按施工方案的要求放线定位,并用白灰标明纵横杆位置;
搭设时将底托准确地放置在定位纵横十字交叉线上,底座高度调至同一水平。
立杆的搭配组合及底座的调节高度应根据现场的情况与梁底面标高等计算确定。
桥梁纵横向坡度通过组合立杆高度和顶托调节来达到设计标高。
支架搭设按“立杆底托→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆立杆→顶托”的顺序搭设,每次上升高度不大于3m。
碗扣接头是碗扣式支架的核心构造。
组装时,先将上碗扣搁置在限位销上,将横杆、斜杆等接头插入下碗扣,使接头与立杆密贴,待全部接头插入后,将上碗扣套下,并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头,直至上碗扣被限位销卡紧不再转头为止。
支架底层水平框架的纵向直线度应≤L/200;
横杆间水平度应≤L/400。
搭设时必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度,搭设过程中应注意调整架体的垂直度,要求支架全高的垂直度应<
L/500;
最大允许偏差应<
100mm。
垂直度(表现为支架竖管轴线的偏差)和水平度(架平面方向和水平方向)对于确保支架的承载能力至关重要,其注意事项为:
1严格控制每层支架的垂直度和水平度。
在安装碗扣支架时逐步地、仔细地调整好,使支架竖杆在两个方向的垂直偏差都控制在2mm以内,支架每步的水平偏差控制在5mm以内,随后在支架的顶部和底部用大横杆和扫地杆加以固定。
2支架纵横桥向必须按规范设置剪刀撑杆及扫地杆,将各排支架牢固地连接在一起,增加支架稳定性。
纵向每隔3排立杆设1道横向剪刀撑,横向根据梁宽设置纵向剪刀撑,一般在每道腹板下均应设一道纵向剪刀撑。
剪刀撑与地面成45°
~60°
夹角,并要将各道剪刀撑联结成整体,并与立杆用旋转扣件扣紧。
每根剪刀撑要求在支架高度内上下贯通,与立杆联接5~6个结点。
3考虑施工时候当地的风力比较大,为了确保支架的总体稳定,在支架搭设过程中以及搭设完毕后加设一定数量的缆风绳。
3分配梁、承重梁
支架可调顶托顶部纵桥向在每排顶托上架设12×
15×
400cm纵向方木;
在纵方木上间隔25cm横桥向布置100×
100mm横向方木,分配和承受模板传递来的荷载。
4.2.1.2支架预压及预拱度设置
支架搭设完成、底模安装完毕后必须对现浇支架体系进行预压。
预压的目的是检测支架体系的强度和刚度,同时消除支架体系搭设时的非弹性变形,测算出施工荷载时的弹性变形,最终计算出支架体系的预拱度,从而达到满足施工安全需要的稳定性。
1支架预压
1支架搭设完成、底模安装完毕后,对地基固定点位沉降进行多次连续测量,记录沉降值作为初始值。
支架立杆搭设高度应预留弹性和非弹性下沉量。
2预压前先在连续梁底模上沿纵向分别在墩中心、0#块梁段端部、1#(1'
#)节段梁段端部截面上横向布设左中右三处沉降观测点,横向左中右沉降观测点分别布设于左腹板外侧、箱梁结构中线及右腹板外侧。
同时,WDJ碗扣式支架在地面对应位置布设观测点位。
3预压由于空间有限,预压采用吊车提升成捆钢筋、钢绞线或大型砌块等重物的方法进行,预压总重量为1#(1'
#)节段梁段总恒载的120%,尽可能消除支架搭设时产生的非弹性变形。
预压宽度按照梁体两侧腹板外边线为准,加载分别按照总荷载的50%、80%、100%、120%分四阶段加载。
预压时荷载加载位置、顺序和时间尽量与梁段施工时的加载位置、顺序及实际施工时间保持一致。
加载过程中,每天定时测量观测点的变形情况,直至加载到120%箱梁总恒载后持续观测48h左右,若沉降速率符合要求并趋于稳定,再逐级进行卸载。
根据每天观测数据,绘出沉降量与荷载的变化曲线、沉降量与与时间的变化曲线,通过变化曲线分析后确定支架最终沉降量。
2预拱度设置
现浇支架体系预拱度主要由两方面组成:
施工预拱度=支架变形+设计预拱度。
同时,在连续梁0#块及1#(1'
#)节段梁段实际施工时,还需要继续对钢管支架进行变形观测,观测持续到二期恒载上桥梁的变形基本稳定,得出更精确的变形值,在后续施工中进行调整。
4.2.2.支座安装及临时固结设置方案
1支座安装
连续梁0#块梁段施工时,需预先安装、设置永久支座与临时支座,并将活动支座予以锁定,连续梁施工完毕后再解锁。
永久支座安装:
永久支座采用大吨位球型钢支座。
安装时直接安放于垫石混凝土顶面,单向活动支座的上下导向挡块必须对正,固定支座上下各部件的纵轴线必须对正,根据设计图纸要求设置预偏量,施工时严格复核预偏量,满足误差要求,防止方向错误。
并严格控制支座顶面高程和平整度,防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。
2临时固结设置
连续梁在施工过程中,难免会产生不平衡力矩,不平衡力矩过大容易造成非常严重的安全隐患。
为保证连续梁施工作业安全,在中墩墩梁处设置临时固结结构,以承受中支点处最大不平衡弯矩31839kN·
m和相应竖反力23640kN,保证梁体结构的安全稳定。
图四临时固结结构设计图
经检算比选,选用C50钢筋混凝土临时固结结构。
临时固结在墩顶纵向中心线两侧各设2个,结构尺寸(长×
宽×
高)0.50×
1.30×
0.60m,内部设置20根PSB830Φ32预应力精轧螺纹钢筋或50根HRB400Φ32螺纹钢筋,且在顶面位置加设2层Φ12双向钢筋网片予以局部加强。
当边跨合拢后进行体系转换,拆除临时固结结构。
拆除顺序:
先凿除临时固结结构混凝土,将梁体从临时固结结构支承转化至永久支座支承,然后切割所有PSB830Φ32预应力精轧螺纹钢筋或HRB400Φ32螺纹钢筋。
4.2.3.模板加工及安装
#)节段梁段外模采用定型钢模板,内模、底模
采用2440×
1220×
20mm标准化的优质竹胶板,依照箱梁设计尺寸现场加工制作。
模板与钢筋安装工作应配合进行,避免与钢筋安装工作产生冲突。
模板按“底模→侧模→内模→端模”的顺序进行安装,模板缝间粘贴双面胶带密封。
图五连续梁模板设计图
1底模安装
在支架体系顶纵向方木上按纵向间距25cm铺设横向10×
10×
400cm方木,方木搭接头交错布置,纵向方木与横向方木之间用木楔调整以保证底模线形。
底模木胶板直接铺设在横向方木之上,拼缝处按45°
斜面拼接,拼缝下加设方木,使拼缝刚好位于方木中间,拼缝表面用原子灰密封。
2腹板侧模、翼板底模安装
现浇梁段底模铺设完成后,重新测设桥梁中心轴线及箱梁的平面位置,在底模上标示腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋、预应力筋布设位置。
腹板侧模与翼板底模等外模采用定型钢模板。
安装外模时,采取设立拉杆等措施以防止模板移位和凸出,拉杆沿梁长方向每50cm布置一道。
3内模安装
内模使用木胶板,内模腹板处背肋间距为45cm,顶板背肋间距为90cm,顶板和底板之间设置纵向间距为90cm、横向间距为60cm的碗扣支撑;
横向设置上下两道竖向间距为30~60cm的横向钢管支撑,竖向碗口支撑与横向钢管支撑形成组合“#”字架结构。
4模板安装注意事项
1模板安装应与钢筋安装相配合进行,妨碍钢筋连接及安装的模板应待钢筋安装完成后进行安装。
2在梁端与横梁预应力锚头位置的模板和支座处模板,应按设计要求及支座形状做成规定的角度与形状,并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。
3施工时应注意预埋排气孔、泄水孔、接触网立柱基础等预埋管件,必须做到预埋件无遗漏且安装牢固、位置准确。
表一连续梁模板尺寸允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁段长
±
10
尺量检查不少于5处
2
梁高
+10,0
3
顶板厚
4
底板厚
5
腹板厚
6
端、横隔板厚
7
腹板间距
8
腹板中心偏离设计位置
9
梁体宽
模板表面平整度
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于4
吊线尺量不少于5处
12
端模孔道位置
尺量
13
梁段纵向旁弯
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
测量检查
15
梁段高度变化段位置
16
底模拱度偏差
17
底模同一端两角高差
4.2.4.钢筋加工及安装
现浇梁段钢筋在钢筋加工场内依照设计规格、尺寸统一加工成型运送至现场采用塔吊或汽车吊吊运,人工依照设计安装成型。
钢筋骨架的装配顺序是:
在底模上准确标出各种钢筋的定位线→安装底板钢筋→安装各腹板钢筋并用临时支架固定→精确安装定位钢筋网→安装波纹管→拼装内模→安装顶板、翼缘板钢筋→检查。
钢筋加工时,应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直、无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接,焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-96)的要求。
焊接接头不设于最大压力处,并使接头交错排列,受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。
钢筋焊接时,一般采用采用单面搭接焊,焊接长度为钢筋直径的10倍,焊接时焊缝必须饱满。
钢筋安装过程中,如果钢筋与预应力钢筋、钢筋与钢筋之间相互干扰,应本着构造筋让位于主钢筋、细钢筋让位于粗钢筋、普通钢筋让位于预应力钢筋的原则施工。
如果锚下螺旋筋与分布筋相干扰时,可适当移动分布筋或调整分布钢筋间距,但混凝土保护层厚度应予保证。
为保证钢筋保护层的厚度,在钢筋与模板间设置砂浆垫块,垫块用扎丝与钢筋扎牢,并成梅花形交错布置。
现浇箱梁每平方米垫块不少于4个,钢筋骨架入模前后均要认真检查,保证钢筋保护层厚度。
表二连续梁钢筋安装允许偏差及检验方法
钢筋全长
弯起钢筋的位置
20
箍筋内净尺寸
主筋横向位置
箍筋间距
其他钢筋位置
箍筋垂直度
吊线或尺量检查不少于5处
钢筋保护层厚度
+5,-2
4.2.5.预应力钢筋安装
梁体设计纵向、竖向双向预应力体系,纵向预应力体系采用高强度低松弛钢绞线,竖向预应力体系采用Φ25预应力混凝土用螺纹钢筋,预应力孔道采用镀锌双波波纹管。
波纹管制作、安装过程中应采取保护措施,防止锈蚀和损坏。
梁体钢筋、预应力管道密集,如发生冲突,允许进行局部调整。
调整原则是先普通钢筋,后预应力混凝土用螺纹钢筋,应保证纵向预应力钢束管道位置准确。
钢束管道位置采用定位钢筋固定,定位钢筋按直线段不大于0.6m、曲线段适当加密至不大于0.3m间距牢固焊接在钢筋骨架上。
安装时应保证锚垫板及波纹管管道尺寸正确,管道中心线与锚垫板严格垂直,管道与管道之间及管道与喇叭管的连接平顺、其密封良好,杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞。
竖向预应力管道采用内径φ35mm镀锌双波波纹管,下料时保证长度符合施工需要的前提下沿孔道中心线垂直方向切除多余部分和破损部分。
对于采用两节短波纹管拼接而成的预应力管道,要求拼接茬口切割齐整后对准孔道中心线用塑料胶带缠裹成一体。
波纹管下料前后应对管道自身完整性进行详细检查,发现轻微破损应立即用胶带缠裹严密;
如破损严重,立即用完整无损的波纹管更换,防止管道漏浆造成堵塞。
压浆管道设置:
对腹板束、顶板束在0#块管道中部设置三通管,中跨底板在合拢段横隔板附近管道设置三通管,边跨底板束在距边支座约10m附近管道设三通管,钢束长度超过60m的按相距20m左右设置一个三通管,以利于压浆过程中排除管内空气,保证压浆质量;
竖向预应力筋在上下垫板处设置高频焊管连接塑料胶管作为压浆管和出浆管。
图六竖向预应力筋压浆管示意图
现浇箱梁在安装钢筋和浇筑混凝土过程中,严禁踏压波纹管道、压浆管,防止其变形影响预应力筋穿束、张拉及压浆。
混凝土浇筑前,对预应力孔道进行一次全面检查:
是否有孔洞、脱节、脱扣、变形、锈烂,尤其注意焊接点附近是否烧伤而出现小孔,并对损伤部位随时进行修补。
4.2.6.预埋件安装及梁部综合接地设置
1预埋件安装
钢筋、模板安装过程中,根据相关附属设施图纸预埋连接钢筋、设置预埋构件、预留通风孔及安装桥面泄水管,避免遗漏。
所有预埋钢筋构件应位置准确并进行渗锌防锈或锌铬涂层防锈处理;
桥面泄水管可适当移动位置,不得干扰梁体内部纵向预应力管道并进行防水封边处理。
2梁部综合接地设置
梁部接地设置为顺线路方向分别置于梁的两端各一根φ16的纵向通长钢筋,垂直于线路方向分别置于梁的两端各一根(结构钢筋,离梁端75cm,具体详见各种结构的梁的通用图)φ25的横向通长钢筋,由纵、横向钢筋焊接连接形成接地网,接地网通过梁部下面的接地套筒与墩台面的接地套筒连接形成了桥接地系统的综合接地,形成的综合接地线上任一点接地电阻应不大于1Ω,在梁浇注前应进行电气回路测试。
梁部接触网支柱基础预埋钢板2和N10φ16钢筋与梁顶纵向钢筋A6Φ12焊接相连,形成接触网支柱的综合接地。
综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时,可适当移动接地钢筋。
防撞墙一端预留接地钢筋与梁体纵向钢筋焊接。
凡用梁体内结构钢筋代替接地钢筋的,须按综合接地焊接质量要求焊接。
梁内预埋接地套筒最终预留表面应与最外层砼平齐,接地钢筋不允许外露,严禁任何水泥砂浆等渣滓入接地套筒孔内。
每孔梁桥面以上接地端子仅在每跨梁的起点侧设置,桥面横向钢筋、腹板内接地钢筋均需在梁两端预留。
4.2.7.混凝土施工
1浇筑前检查
混凝土浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋(预应力筋)布置、支座安装及各预埋件设置情况,检查模板断面尺寸误差是否符合规定,桥梁中线误差情况,模板接缝情况及表面平整光洁度。
对以上情况逐项检查、验收,各项检查合格签认后方可进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前,首先对模板内的杂物安排专人进行清理,然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面(灰尘及其他杂物从排水孔吹走)。
2混凝土浇筑
连续梁混凝土由拌和站集中拌制,混凝土罐车运输至施工部位采用汽车泵入模,各节段混凝土自下而上、分层浇筑,由远端向靠近墩柱中心方向推进一次浇筑成型。
单个节段梁体混凝土纵向一次浇筑完成,竖向分层按底板→腹板(包括横隔板)→顶板浇筑完成。
浇筑底板、腹板混凝土时,从每箱室的顶板内模或腹板内模预留孔布料。
施工时,派专人注意观察底板混凝土的稳定,防止腹板混凝土下坠引起翻浆,造成病害。
混凝土从高处直接倾倒时其自由倾倒高度不得超过2m,否则必须采用溜槽或导管输送,避免发生离析现象。
腹板混凝土布料按水平分层、斜向分段的连续浇筑方式两侧对称浇筑,分层下料厚度不超过30cm,上下层浇筑时间不宜超过2小时。
且应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
混凝土使用插入式振捣器振捣。
振捣器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5~10cm的距离,插入下层混凝土20~30cm,每一处振动完毕后应边振动慢速提出振动棒。
振动器的移位间距,应以使振动的覆盖已振实部分20cm左右为宜。
对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒气泡,表现呈现平坦,泛浆。
振捣过程中应避免振捣设备碰撞预应力孔道及钢筋,保证其位置的准确性。
现浇箱梁锚下、钢筋密集处及预应力波纹管道下方应加强混凝土振捣,防止出现漏振、振捣不密实情况,严格控制梁体质量。
混凝土浇筑过程中配设专人检查支架体系、模板支撑体系及各预埋件的变形偏移情况,如超出允许值时,应及时停止施工,带消除或调校变形偏移位移后方可继续进行混凝土浇筑。
3混凝土养护
梁体混凝土采用土工布覆盖洒水方法养护,即混凝土初凝后,用干净的土工布覆盖箱梁顶面洒水养护。
每天洒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜,并注意不能对混凝土表面形成冲刷。
洒水养护时间一般为7天,并派专人负责。
养护过程中防止箱梁表面被污染,确保梁体的外表面平整、光洁和混凝土色泽一致。
4模板拆除
梁体腹板模板属非承重模板,在混凝土强度达到2.5Mpa或并满足局部强度要求,且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损失时方才拆除。
底模为承重模板,在混凝土强度达到设计强度等级的90%或完成预应力张拉后方可拆除。
作业时拆除板连结支撑杆件及附件后用橇棍轻轻橇动模板使之与混凝土分离,用塔吊协助拆除。
在混凝土达到设计强度时将混凝土接触面进行凿毛处理,要求露出新鲜混凝土面,且碎石在砼中分布均匀为止,增强节段间混凝土连接效果。
5混凝土质量通病的预防措施
1漏浆:
拼装模板前检查其完整性,施工时将接缝密贴,并采用原子灰加固化剂补平或涂石蜡补平,确保不漏浆。
2蜂窝、气孔:
模板平顺、表面清理干净;
选用经过多次试验、效果较好的优质脱模剂,涂刷后模板表面光滑,不用粘性较大的油脂作脱模剂;
经多次试验选用引气量较小的高效减水剂;
拌合要均匀,掺外加剂的混凝土拌合时间要适当延长。
混凝土分层合理、振捣充分,注意排除混凝土拌合物中的气泡,一些部位可使用多孔小铁铲进行插捣排气;
施工人员要注意观察振捣时气泡逸出情况,从而确定是否停振;
翼缘板外侧面一般小气孔较多,解决办法是:
梁翼缘混凝土振捣完成略停15~20分钟后再复振一次。
3麻面:
对轻微变形、擦伤进行仔细的修复,使模板面平整、光滑,从而确保混凝土表面光洁。
每次模板拆除后及时清理模板表面,确保平整光洁;
振捣器不触及模板。
4表面水纹:
调整混凝土配合比,减少用水量(但不能降低坍落度);
振捣棒不得离模板太近,保持一定距离;
振捣时间经过现场记录分析,应以15~25秒为宜,不同情况分别对待。
某一个振捣器在某部位振捣不超过3次。
5混凝土表面颜色不一致:
严格控制材料质量,尤其是应使用同一规格品种的砂、石、水泥材料;
混凝土施工配合比由试验员掌握,不得随意调整,应保持同一配合比;
模板表面清理干净,使用同一种脱模剂,并脱模剂涂刷一致;
慎重选用外加剂,对外加剂经适应性和混凝土外观颜色试验合格方可掺用。
4.2.8.预应力筋张拉
1张拉设备
预应力采用数显式张拉仪,张拉设备和操作人员报备监理单位。
所用的机具设备应与锚具配套,且与仪表应一起由专人使用和管理,并应定期维护和校验。
千斤顶和压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。
张拉设备经检查和标定后使用,且每月进行一次检查和保养。
当千斤顶出现:
使用超过6个月或200次、严重漏油、主要部件损伤、延伸量出现系统性的偏大或偏小等情况以后重新校验。
2预应力筋、锚具和垫板
按相关规定对选用的每批钢绞线、预应力混凝土用螺纹钢筋抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度,杜绝不合格产品进入施工现场。
预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验,进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试,以保证预施应力准确。
预应力筋运抵工地后放置在室内等干燥地点,防止锈蚀。
预应力筋的下料采用圆盘锯切割,禁止使用电或氧弧焊切割。
锚具夹片进行硬度检查,且使用前逐个检查垫板喇叭孔内有无毛刺,有毛刺者不用于工程实体。
3纵向预应力筋张拉
梁体的混凝土强度≥设计强度等级值的95%,弹性模量达到设计值的100%且养生时间不少于5天方可张拉预应力钢束。
预施应力采用两端同步张拉、左右对称进行,最大不平衡束不得超过一束。
张拉顺序:
先腹板束,后顶板束,从外到内左右对称进行;
先张拉纵向束再张拉竖向束。
预应力钢束张拉采用应力和应变双控,以张拉应力控制为主,以预应力伸长值进行校核。
预应力钢绞线:
张拉控制应力
,实际伸长值与理论伸长值的差值(引伸量)误差应控制在±
6%以内;
Φ25预应力混凝土用螺纹
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