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该导电片既有冲孔又有落料,共需两个工序。
材料为T2,t=0.3mm的纯铜,具有良好的冲压性能,适合冲裁。
尺寸精度为IT10,大量生产。
该冲裁件结构简单,较薄,利用一般冲裁的方式就能够够知足零件要求。
结论:
适合冲裁
2.工艺方案的制定
1.方案种类
该零件包括落料、冲孔两个大体工序,可采纳以下三种工艺方案。
方案一:
冲孔-落料级进冲压。
采纳级进模生产。
方案二:
采纳落料-冲孔同时进行的复合模生产。
方案三:
先冲孔,后落料。
采纳单工序模生产。
2.方案的比较
方案一:
采纳级进模加工。
级进模的特点是生产效率高、易于实现生产自动化和高速冲压、操作平安且便利、工件精度较高。
关于专门复杂或孔边距较小的冲压件,用单工序模或复合模冲裁困难时,可用级进模。
但级进模对工件尺寸、形状的适应性比复合模差,假设采纳定距侧刃定位精度会因为板料厚度太薄、易变形而下降,假设采纳导正销定位也会由于料太软显现导正时导正孔变形而阻碍精度。
级进模冲裁受压力机台面尺寸和工序数量的限制,冲裁件的外形尺寸较大时不宜选用。
级进模轮廓尺寸较大,制造复杂,本钱较高,一样适用于大量量生产小型冲裁件。
采纳复合模加工。
复合模的特点是生产效率高,冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高,冲模的轮廓尺寸小。
复合模对工件尺寸、形状的适应性高于级进模,且不存在定位误差的问题,制件的精度较高。
但复合模结构较复杂、本钱较高,适用于生产批量大的冲裁件。
采纳单工序模加工。
单工序模生产效率低,制件精度低,操作很不平安,且不适合大量量生产
3.方案的确信
导电片为小尺寸平板冲裁件,要求平整、料厚很小,且要求大量量生产,通过度析比较,采纳利用挡料销和导料销进行定位,弹性卸料装置的正装式复合冲裁模冲制最为适合。
因为那个冲裁件的孔边距较小,而且正装有压平装置..适合比较薄而短的冲裁件.
3.设计计算
排样设计
(1)排样方式的确信。
该零件采纳采纳无废料排样的方式不可能做到,但能采纳有废料排样和少废料排样。
最终采纳直对排法。
工件与边缘搭边a=
两工件间的搭边a1=
项目分类
项目
公式
结果
备注
排样
一个步距内制件的实际面积A1
A1由CAD得
355mm²
条料宽度B
B=(21+×
2+=
采用无侧压装置,条料与导料板间隙=
步距h
h=12+=
一个步距的材料利用率η
η=A1/(h×
B﹚×
100%=
%
.冲裁力计算
(1)冲裁力F。
查表1.3.6,取材料T2的抗拉强度σb=210MPa,
由F≈Ltσb
因此F=×
×
210=
(2)卸料力FX
由FX=KXF,查KX=;
那么FX=KXF=241N
(3)顶件力。
由Fd=KDF,查书中表2.6.1KD=。
那么Fd=KDF=×
=
压力机公称压力的确信
冲裁工艺总和FZ=F+FX+FD=+241+=
依照计算结果,初选冲压设备J23-10A。
由指导书表1-4,初选J23-10A开式双柱可倾压力机.
公称压力:
100KN最大装模高度:
35mm
滑块行程:
60mm工作台尺寸:
240mm×
360mm
连杆调剂长度:
1800mm模柄孔尺寸:
Φ30mm×
50mm
、确信压力中心
由于零件结构左右对称,因此压力中心在Y=轴上为0,故只需求X,,有公式易患X0=,Y0=0
、计算凸、凹模刃口尺寸
依照t=,由讲义表2-5得:
Zmin=,Zmax=
(1)冲孔
采纳凸、凹模分开加工法。
由表2-7查得凸、凹模制造偏不同离为
,
。
因零件图中未注公差的尺寸,查得其极限误差为
依照表2-6,当Δ≥时,X=;
当Δ<时,X=。
mm
(2)落料
零件图中未注公差的尺寸。
查得其极限误差为φ
依照表2-6,当Δ≥时,X=;
当
<时,X=。
为了便于对照和分析刃口尺寸的转变情形,计算结果见下表
基本尺寸及分类
冲裁间隙
磨损系数
计算工式
制造公差
计算结果
落
料
凹
模
Zmin=
Zmax=
Zmax-Zmin=
查表2-6得X=
=
=Δ
凹模尺寸按凸模配作,保证双边间隙在~之间
冲
孔
凸
凸模尺寸按凹模配作,保证双边间隙,在~
4.模具结构的选择
、模具类型的选择
依照上述分析,本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序,且孔边距较大,可采纳正装复合模。
、定位方式的选择
因为该模具采纳的是条料,因此操纵条料的送进方向采纳导料销,无侧压装置。
操纵条料的送进步距采纳固定挡料销定距。
而第一件的冲压位置采纳初始挡料销定位。
、卸料、出件方式的选择
本模具所冲材料的料厚为0.3mm,因此可采纳弹压卸料板。
因此复合模结构采纳顺装复合模及弹压卸料板安装在上模来卸料,出件方式为工件上出,是通过顶杆和顶件块来顶出工件,通过打杆、推板和推杆推出冲孔废料。
、导向方式的选择
为确保零件质量及稳固性,采纳导柱、导套导向,由于该零件精度要求比较高,因此采纳后侧导柱模架
5.要紧零部件的设计
、落料凹模
在落料凹模内部,由于要设置推荐块,凹模刃口应采纳直筒形刃口,查表3-3,取凹模厚度系数K=~取K=
H=Kb=×
21=6.3mm≤15mm.
凹模边壁厚:
c=(~2)H=~30mm
取凹模厚度H=15mm,壁厚C取30mm。
凹模外形长度L=(21+2×
30)=81mm
宽度B=(6+2×
30)=66mm
按冲压模标准模架,取凹模尺寸周界尺寸L×
B×
H=100mm×
80mm×
15mm
材料:
T10A热处置硬度:
60~64HRC
凹模简图:
、卸料和推件装置的设计
依照要求采纳弹性卸料板,厚度为12mm
卸料板尺寸:
100mm×
12mm材料:
Q235
采纳刚性推件装置,直接利用压力机的打杆装置进行推杆
45钢热处置:
淬火硬度:
40~45HRC
、凸模固定板的设计
采纳阶梯式
凸模固定板厚度h=~H凹=~×
15mm=9~12mm
取h=10mm外形尺寸与凹模外形尺寸一致.
外形尺寸:
10mm凸模与凸模固定板配合为H7/n6材料:
、冲孔凸模
采纳阶梯式凸模
凸模固定板厚度=10mm
凹模板厚度=15mm
h―增加长度15mm,作为第一次刃磨量
L=h1+h2+h=10+15+15=40mm
凸模材料:
T10A热处置硬度:
58~62HRC
凸模简图:
、垫板的设计
由查表得,垫板的厚度为6mm
45钢,热处置:
淬火,硬度:
43~48HRC
、弹性元件的设计
弹性元件采纳橡胶
在弹性卸料板中利用:
L=L工作+L修磨=t+1+6=
橡胶自由高度H为:
H=
=(25~)mm取H=30mm
橡胶在预先紧缩量为15%时单位压力为
橡胶面积:
A=
/p=2940N/=5880mm²
由此可得:
橡胶的直径为D=25mm
依照工艺性质和模具结构选用较硬橡胶。
选用4块圆柱形橡胶且厚度必需一致。
=(~H=(3~mm取
=4mm
-
=12mm
校核橡胶高度与直径比:
≤
因为
=30/25≈,因此选用的橡胶规格合理。
、凸凹模设计
由于倒装复合模,孔内会积存废料,胀力大,故最小壁厚应大一些,结合工件外形并考虑加工,因其冲裁力不大,冲件较薄,其固定方式可选直接用圆销或螺钉固定在上模座。
其总高度H:
H=
+
+h3
—卸料板厚度10mm
―橡胶装配高度16mm
h3–凸凹模固定板16mm
由此得H=42mm
T10A热处置:
60~64HRC
6.模架及其他零部件的选用
、模架选择
模架选用滑动导向,中间导柱模架
上模座:
L×
25mm
下模座:
30mm
导柱:
d×
L=20mm×
130mm导套:
D=20mm×
83mm×
33mm
、螺钉的选定
卸料板上设置4个卸料螺钉,螺纹部份为M8mm×
75mm。
卸料钉尾部应留有足够的行程空间。
凹模上采纳4个M8的螺钉固定。
7.校核模具闭合高度及压力机有关参数
、校核模具闭合高度
H闭=H上+H下+H凸+H凸凹+H垫+H垫+t=(25+30+40+42+8+6+=mm
初选的J23-10A开式压力机最大封锁高度为185mm,最小封锁高度155mm,知足利用要求。
八、模具装配图
参考文献
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大学出版社,.
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