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高强、高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18736-2002
混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003
粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程JGJ28-1986
粉煤灰应用技术规范JGJ146-1990
用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596-2005
预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003
预应力用锚具、夹具和连接器GB/T14370-2000
预应力用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85-2002
钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-1998
钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB13013-1991
低碳钢热轧圆盘条GB/T701-1997
碳素结构钢GB700-1988
钢筋焊接及验收规程JGJ18-96
钢筋焊接接头试验方法标准(螺纹钢焊接)JGJ/T27-2001
金属材料室温拉伸试验方法(力筋拉伸试验)GB/T228-2002
金属材料、线材反复弯曲试验方法GB/T238-2002
金属材料弯曲试验方法(线材弯曲试验)GB/T232-1999
金属洛氏硬度试验方法(锚具检验)GB/T230.1-2004
金属布氏硬度试验方法(锚具检验)GB/T231.1-2002
埋地排污、废水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材GB/T10002.3-1996
建筑排水用硬聚氯乙烯管材GB/T5836.1-1992
预应力混凝土金属螺旋管JGJ/T3013-1995
高性能无收缩管道压浆剂
聚氯乙烯防水卷材GB12952-91
聚合物水泥防水涂料JC/T894-2001
聚氨酯防水涂料GB/T19250-2003
建筑防水涂料试验方法TB/T16777-1997
建筑防水材料老化试验方法TB/T18244-2000
胶粘剂T剥离强度试验方法GB/T2791-1995
普通混凝土拌和物性能试验方法标准(拌和物试验)GB/T50080-2002
普通混凝土力学性能试验方法标准GB/T50081-2002
普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法GBJ82-85
混凝土的电通量快速测定方法ASTMC1202-2000
铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(岩相法)TB/T2922.1-1998
铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(化学法)TB/T2922.2-1998
铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(砂浆棒法)TB/T2922.3-1998
铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(岩石柱法)TB/T2922.4-1998
铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(快速砂浆棒法)TB/T2922.5-2002
铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件TB/T3054-2002
2材料
2.1预应力钢绞线
2.1.1预应力混凝土用钢绞线应采用1×
7结构公称直径为15.20mm的钢绞线。
2.1.2预应力钢绞线进场后,必须附有生产厂的技术合格证。
按批次分批堆放。
经外观检查合格后再取样复检挂牌堆放,并符合通风防锈条件,妥善存放在仓库中。
待复检合格后按检验合格证编号取料使用,并做好醒目标识。
2.1.3预应力钢绞线在装车搬运过程中,严禁抛丢、碰撞和拖拉,起吊时外包胶皮或隔离物,防止损伤钢绞线。
2.1.4预应力钢绞线的外观均应逐盘检查。
钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。
表面不得有油、润滑脂等物质。
允许有轻微的浮锈,但不得有目视可见的锈蚀麻坑。
2.1.5预应力钢绞线应成批验收,每批钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度和同一交货状态的预应力钢绞线组成。
经质检室外检合格后,在选定的各盘钢绞线的任意一端正常部位截取一根试样,进行冷弯及拉伸(整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率)试验。
如果有一项试验结果不符合规定时,则该盘钢绞线判为不合格;
再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验;
如仍有一项试验结果不合格,则该批钢绞线即判为不合格。
钢绞线的主要技术指标见表2-1。
表2-1
钢
绞
线
结构
钢绞线
公称
直径
Dn/mm
抗拉
强度
RmMPa
不小于
整根钢绞线的最大力Fm/KN
规定
非比例
延伸力
Fp0.2/KN
最大力总伸长率(L0≥500mm)AgT/%不小于
应力松弛性能
初始负荷相当于最大力的百分数/%
1000h后应力松弛率r/%不大于
1×
7
15.20
1860
260
234
3.5
80
4.5
2.1.6每批钢绞线的实际强度不能高于其抗拉强度级别200MPa。
2.1.7松弛性能由钢绞线生产厂按GB/T5224--2003要求提供试验报告。
2.1.8预应力钢绞线由于长期存放而出现锈蚀,使用前须重新复检,合格后方可使用。
2.2非预应力钢筋及钢板、型钢
2.2.1非预应力钢筋的牌号、化学成分和碳当量(熔炼分析)应符合下表2-2.1的要求。
表2-2.1带肋钢筋的牌号及化学成分
钢筋类别
牌号
化学成分,%
C
Si
Mn
P
S
N
光圆钢筋、盘条
Q235
0.14~0.22
0.12~0.30
0.30~0.65
≤0.045
≤0.050
/
带肋钢筋
HRB335
0.25
0.80
1.60
≤0.01
2.2.2进场钢筋必须有出厂合格证。
每批钢筋由同一牌号、同一炉号和同一规格的钢筋组成。
在每批钢筋(不超过60T)中由质检室选取经外观检查合格的两根钢筋各取一套试样,每套试样制成两根试样,委托试验室分别做冷弯和拉力(屈服点、抗拉强度、伸长率)试验。
经试验如有一个项目不合格,取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验;
如仍有一项不合格,则该批钢筋作为不合格品处理,其主要技术指标见表2-2.2。
表2-2.2
品种
牌号
机械性能
屈服点
MPa
抗拉强度
伸长率
%
冷弯180°
d=弯心直径
a=钢筋直径
光圆钢筋
≥235
≥370
≥25
d=a
≥335
≥490
≥16
d=3a
盘条
≥410
≥23
2.2.3钢筋表面不得有裂纹、折叠(皱皮)、气孔、结疤、耳子、氧化、铁皮锈、分层及夹层、死弯及油污等,允许存在的其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差(带肋钢筋为横肋的高度)。
2.2.4测量本批钢筋的直径偏差。
带肋钢筋表面允许有凸块,但不得超过横肋的高度。
2.2.5钢筋存放在干燥地点,最低点离地面不小于20cm,按照批号分堆存放,并设有明显标志,防止混杂。
不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。
2.2.6钢板及型钢应符合下列要求:
抗拉强度σb为380~400MPa;
屈服点σs不小于240MPa;
伸长率不小于25%;
180°
冷弯试验(d=0.5a)无裂缝a为钢板厚度(直径),d为弯心直径。
具有出厂合格证书或经材质鉴定合格者,可以不再复验。
2.3水泥
2.3.1应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥或低碱硅酸盐水泥,不得使用早强水泥。
水泥熟料中C3A含量不应大于8%,在强腐蚀环境下不应大于5%;
矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰。
其主要性能指标见表2-3。
表2-3
序号
项目
技术要求
1
水泥品种
普通硅酸盐水泥
抗压强度(MPa)
3天
16.0
28天
42.5
抗折强度(MPa)
6.5
2
比表面积(㎡/㎏)
≤350
3
80μm方孔筛筛余
≤10%
≤10.0%
4
游离氯化钙含量
≤1.0%
5
不溶物
6
烧失量
≤5.0%
氧化镁
8
三氧化硫
≤3.5%
9
凝结时间
初凝
不得早于45min
终凝
不得迟于6.5h
不得迟于10h
10
安定性
用沸煮法检验必须合格
11
碱含量
≤0.60%
12
熟料中C3A含量
≤8%
13
CI-含量
≤0.06%(预应力混凝土)
2.3.3水泥进场时,必须附有水泥生产厂家的质量证明书。
由物资部提出复验申请,由工程部(质检室)与物资部门共同对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、包装(或散装仓号)、重量(对袋装水泥应抽样检验每袋水泥质量)、出厂日期、出厂编号及是否受潮等,并作好记录。
2.3.4同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。
按进场批号、车号对进场的每批水泥均须进行抽样检验。
散装水泥每批不大于500t或袋装水泥每批不大于200t。
2.3.5散装水泥的试样应从三处不同的部位抽取;
对每批袋装水泥,应随机地从不少于20袋中各取等量水泥,经混拌均匀后,再从中称取不少于12Kg水泥作常规试验。
不同品种、不同编号、不同强度等级、不同生产厂家的水泥要分别存放,先进先用。
在使用过程中如发现受潮、凝结过慢,立即停止使用。
经复验合格后方可使用。
2.3.6水泥的检验项目为:
抗压强度、抗折强度、凝结时间、安定性、细度。
水泥中的碱含量在选定水泥厂时进行抽检,以后每季度或原材料有变化时抽检。
2.3.7对已进场的每批水泥,视在场存放情况,一般对每一品种、标号、编号的水泥存放自出厂日期起超过三个月或有受潮结块变质现象时,应重新取样进行试验鉴定,复验合格后方可使用。
2.3.8梁体混凝土和管道压浆用水泥应选用强度等级为P.042.5硅酸盐袋装水泥,其各项技术指标同梁体用水泥要求,禁止使用火山灰质水泥和矿碴水泥。
2.3.9散装水泥采用罐装,袋装水泥不得露天存放。
袋装水泥堆放离墙不少于20cm,离地面高度不少于20cm,不同品种,不同编号,不同厂家的水泥要分别堆放。
2.4掺和料(粉煤灰及矿渣粉)
2.4.1矿物掺和料应选用品质稳定的产品。
用于水泥和混凝土中的粉煤灰应采用Ⅰ级粉煤灰、磨细矿渣粉,其质量应符合表2-4.1、表2-4.2的规定。
散装掺和料取样应从不同部位抽取10份试样,每份不小于1kg,混合均匀。
表2-4.1粉煤灰的主要技术要求
技术要求
细度(0.45μm),%
≤12
氯离子含量,%
不宜大于0.02
需水量比,%
≤100
烧失量,%
≤3.0
含水率,%
≤1.0(干排灰)
三氧化硫,%
活性指数,%,28d
≥90
表2-4.2磨细矿渣粉的主要技术指标
指标
MgO含量,%
≤14
SO3含量,%
≤4.0
Cl-含量,%
≤0.02
烧失量,%
比表面积,㎡/kg
400~500
≤1.0
≥95
2.5粗骨料
2.5.1粗骨料应采用坚硬耐久、级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,压碎指标不应大于10%,母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2。
其粒径为5~20mm,最大粒径不应超过25mm,且不得超过设计混凝土保护层的2/3和钢筋最小间距的3/4,并分两级(5~10mm和10~20mm)储存、运输、计量。
粗骨料的其余技术指标应符合下表2-5的规定。
表2-5粗骨料的主要技术指标
含泥量按重量计(%)
≤0.5
泥块含量按重量计(%)
≤0.1
硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3),按重量计(%)
针片状颗粒含量(%)
≤5
CI-含量(%)
卵碎石中有机物含量(比色法)
颜色不深于标准色。
当深于标准色时,则应配制成混凝土进行强度对比试验,抗压强度比不应低于0.95。
2.5.2粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验,若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物,其砂浆棒膨胀率应小于0.10%,否则应采取抑制碱-骨料反应的措施。
不得使用具有碱-碳酸反应活性的骨料。
2.5.3粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验,试样经5次循环后其质量损失应不超过5%。
2.5.4碎石应按同产地同规格分批验收。
碎石以不大于600t或400m3为验收批。
碎石在运输、装卸和堆放过程中,应防止颗粒离析和混入杂质,并应按产地规格种类分别堆放,堆料高度不宜超过5m。
2.5.5碎石的检验项目为:
筛分、针片状颗粒含量、压碎指标、含泥量、泥块含量。
针片状颗粒含量、碎石压碎指标每季度检测一次;
抗压强度,SO42-含量由选定的采石场地质报告提供。
碎石若检验不合格,应重新取样对不合格项进行复验;
若仍不能满足要求,按不合格处理,不得投入使用。
2.5.6技术人员或质检人员不定期到骨料生产场所检查,掌握所供材质变化情况,杜绝不合格的骨料进场。
2.5.7对粗骨料的碱活性,应经确认对混凝土无害时方可使用,当骨料产地发生变化时尚须重新检验碱活性。
2.6细骨料
2.6.1细骨料采用硬质、洁净、级配良好、空隙率小的天然河砂,细度模数2.6~3.0。
砂的主要技术指标见表2-6.1。
表2-6.1
≤2.0
含泥块量按重量计(%)
云母含量,按重量计(%)
轻物质含量(%)
有机物含量(比色法)
当深于标准色时,则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验,抗压强度比不应低于0.95。
2.6.2砂的颗粒级配(累计筛余百分数)应满足下表2-6.2的规定。
表2-6.2砂的颗粒级配
级配区
筛孔尺寸(mm)
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
5.00
10~0
2.50
35~5
25~0
15~0
1.25
65~35
50~10
0.63
85~71
70~41
40~16
0.315
95~80
92~70
85~55
0.160
100~90
注:
除5.00mm和0.63mm筛档外,砂的实际颗粒级配与上表5中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线,但其总量不应大于5%。
通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%(《混凝土泵送施工技术规程》要求)。
2.6.2细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验,试样经5次循环后其质量损失应不超过8%。
细骨料的吸水率应不大于2%。
2.6.3细骨料的碱活性应采用砂浆棒法进行检验,且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%,否则应采取抑制碱—骨料反应的措施。
2.6.4砂在运输、装卸和堆放过程中,应防止离析和混凝土入杂质,并按产地、种类和规格分别堆放。
2.6.5砂的检验项目为:
外观、筛分、细度模数、密度、含泥量、泥块含量、压碎指标、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量。
试样在细骨料库采取,以不大于600t或400m3为一批。
检验结果有一项指标不合格时,应重新取样,对不合格项进行复验;
若仍有一个试样不能满足标准要求,则按不合格品处理,不得投入使用。
2.7水
2.7.1拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。
凡符合饮用标准的水,即可用于混凝土拌制和养护。
采用其他来源的水时,水的品质应符合下表2—7的要求。
表2-7水的主要品质指标
PH值
mg/L
可溶物
氯化物
以CL-计
硫酸盐
以SO42-计
以当量Na2o计
>4.5
<2000
<500
<600
<1500
2.7.2用拌和用水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min,其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
2.7.3用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
2.7.4养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外,其他项目同上表2-7的要求。
2.7.5对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土,拌和水氯离子含量不得超过500mg/L。
2.8外加剂
2.8.1混凝土外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品,须经铁道部签定或评审,并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。
外加剂的性能应与所用水泥之间应有良好的相容性,其主要技术指标见表2-8。
表2-8
指标
备注
水泥净浆流动度,mm
≥240
硫酸钠含量,%
碱含量(Na2O+0.658K20)%
≤10.0
减水率,%
≥20
含气量,%
≥3.0
坍落度保留值,mm
30min
≥180
60min
≥150
常压泌水率比,%
≤20
压力泌水率比,%
≤90
抗压强度比,%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
收缩率比,%
≤135
相对耐久性指标,%,200次
≥80
2.8.2进场的减水剂应附有出厂技术证明书和使用说明书。
同一厂家、同一品种规格、同一编号、一次进场的重量不大于50t的外加剂为一个验收批,经复验合格后方可使用。
2.8.3减水剂进场后应分批存放在专用仓库或固定场所,并妥善保管。
2.8.4外加剂的抽检项目有:
减水率、常压泌水率、含气量、抗压强度比。
减水率发生变化时必须复验。
2.8.5禁止使用含氯盐的外加剂和未经检验或检验不合格的减水剂。
2.8.6减水剂的技术性能应达到下列指标要求:
a.水泥浆流动度20cm左右;
b.起泡性:
起泡高度≤45mm;
消泡时间<
60秒;
c.Na2SO4含量≤25%;
d.PH值7-9(5%水溶液)。
2.9直接用于防水层的聚氨酯防水涂料
2.9.1直接用于防水层的聚氨酯防水涂料,其物理力学性能指标应符合下表2-9.1的规定。
表2-9.1直接用于防水层的聚氨酯防水涂料物理力学性能指标
拉伸强度(MPa)
≥6.0
拉伸强度保持率(%)
加热处理≥100
碱处理≥70
酸处理≥80
断裂伸长率(%)
加热处理≥450
碱处理≥450
酸处理≥450
无处理≥450
低温弯折性
加热处理-35℃,无裂纹
碱处理-35℃无裂纹
酸处理-35℃无裂纹
无处理-35℃无裂纹
涂膜表干时间(h)
≤4
涂膜实干时间(h)
≤24
不透水性0.4MPa,2h
不透水
加热伸缩率(%)
≥-4.0,≤1.0
耐碱性,饱和Ca(OH)2溶液,500h
无开裂、无起皮剥离
固体含量(%)
≥98
潮湿基面粘结强度(MPa)
≥0.6
与混凝土粘结强度(MPa)
≥2.5
保护层混凝土与固化聚氨脂防水涂料粘结强度(MPa)
≥0.5
14
撕裂强度(N/mm)
≥35.0
15
与混凝土剥离强度(N/mm)
≥3.5
2.11制孔胶管
2.10.1T梁纵向预应力筋孔道及中部横向预应力筋孔道采用橡胶制孔管,上翼缘横向制孔管采用金属波纹管,其性能应符合JG/T3013及JT/T529的规定
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