04往复式压缩机组施工方案Word格式文档下载.docx

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⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。

在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。

⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。

⑷施工场地的准备，施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。

——压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；

——施工用水、电、气和照明具备使用条件；

——厂房内桥式起重机安装调试完；

——施工现场配备必要的消防设施。

⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。

⑵开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。

⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。

⑷设备开箱检验的内容和要求如下：

——核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；

——按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：

√重要零部件的材质合格证书；

√随机管件、管材、阀门等质量证书；

√气缸和气缸套的水压试验记录；

√机器装配记录；

√机器试运转记录；

√重大缺陷记录。

——零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；

——对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；

——对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；

——机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；

——对设备检查和验收后，应作好检验记录。

⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。

对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。

⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。

⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。

⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。

⑴基础验收

——基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行；

——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；

中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；

——基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；

——按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。

对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。

基础尺寸允许偏差表4-1

序号

检查内容

允许偏差（mm）

1

基础坐标位置（纵横中心线）

±

20

2

基础各不同平面的标高

+0

-20

3

基础上平面外型尺寸

凸台上平面外型尺寸

凹穴尺寸

+20

4

基础上平面的水平度（包括地坪上须安装设备的部分）

每米

5

全长

10

竖向偏差

6

预埋地脚螺栓

标高（顶端）

-0

中心距（在根部和顶部分别测量）

7

预留地脚螺栓孔

中心位置

深度

孔壁的铅垂度（全深）

⑵基础处理

——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点；

——垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；

——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；

——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。

⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。

⑵机组就位前，对机身进行8h煤油试漏检查。

⑶机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。

⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。

⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为3mm。

安装标高应符合设计要求，允许偏差为3mm。

⑹调整机身和中体的水平度。

纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；

轴向水平度在机身轴承座处测量。

纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。

⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；

其强度达到75％以上时；

按图2-1进行钢垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。

⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间调整垫板对机身水平度进行调整。

⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不大于0.05mm，十字头滑道中心线对机身曲轴中心线的垂直度不大于0.1mm。

⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。

⑶主轴承

——轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。

合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。

——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积应符合表6-1的要求。

其最大集中不贴合面积不大于衬背面积的10％或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。

瓦背与轴承座孔接触面积要求表6-1

轴瓦外径（mm）

接触面积（S）

≤200

≥S85%

＞200mm

≥S70%

——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层均匀。

用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触。

若检查时发现接触不良，应在制造厂家代表的指导下进行微量研刮处理。

——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位间隙符合要求。

——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧固力矩。

⑷曲轴检查要求

——测量曲轴水平度：

将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°

位置测量一次，见图6-1，允许误差不大于0．1/1000mm；

——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.2mm/m。

——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开度差值ΔK，见图6-2，其最大允许开度差值ΔK为：

安装时：

ΔK＝8×

（mm）

运行时：

ΔK＝25×

式中：

S——活塞行程（mm）；

——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见图6-3。

图中：

A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。

⑴气缸和中体检查：

——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上；

——用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。

⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀。

⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校正中体和气缸镜面的轴心线，同心度偏差要求见表6-1。

气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度允许偏差（mm）表6-1

气缸直径

径向位移

轴向倾斜

〈100

0.05

0.02

〉100～300

0.07

〉300～500

0.10

0.04

〉500～1000

0.15

0.06

〉1000

0.20

0.08

⑷测量、调整气缸水平度不大于0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑道一致。

⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度应符合表3-1的要求。

⑴按6.1

（1）条要求清理检查十字头合金层及连杆大头瓦的质量。

⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字头体及滑道的接触面,应均匀接触达50％以上。

⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙符合机器技术文件的要求。

⑷十字头安装时，调整十字头轴线高于滑道轴线0.03mm。

⑸检查十字头销轴外园表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应低于60％。

⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70％以上，径向间隙和端面总定位间隙符合机器技术文件要求。

⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符合机器技术文件要求。

⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛刺等缺陷。

⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。

⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲、开口间隙等符合要求。

⑷活塞杆与十字头连接

——活塞杆要能自由进入十字头端孔；

——调节垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀。

⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙。

⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑环的轴向和径向间隙。

⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值。

⑴填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回气孔的走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。

⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。

⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合要求。

⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。

⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉出。

6.6气阀组装和安装

⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。

⑵气阀零部件的检查

——清洗气阀上的防锈油，检查各密封面和导向面应完整无损，检查各个零部件特别是阀片和弹簧是否有锈蚀；

——检查阀片的升启高度符合图纸要求；

——气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。

⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。

⑴机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身为基准调整、找正电动机。

⑵定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。

⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套。

⑷电动机空气间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转子之间的径向间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过±

5%。

，最大不超过1.0mm。

空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的上、下、左、右固定的四点进行。

⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在定子两端的对应点进行，确定测量点后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。

定子磁力中心按制造厂要求的数值相对于冷态时转子的磁力中心向励磁机端有一个偏移值，使发电机在满负荷状态下两者相吻合。

发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差应不大于1.0mm，调整好后打上定子和底座间的定位销。

⑹调整电动机时，要架设百分表监视位移量。

上下方向调整用螺纹千斤顶和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千斤顶移动定子。

⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确定电机转子在1/2轴串量位置时，整体移动电动机，使其与压缩机联轴器端面间隙符合要求。

⑴压缩机组的轴中偏差要求为：

径向位移不大于0.03mm；

轴向倾斜度不大于0.05mm/m。

⑵以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装，压缩机最终定位后进行。

⑶压缩机与电动机最终对中时，同时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。

⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h后。

⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对正，并用2～4条临时螺栓连接好。

⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于0.15mm。

首先在接近直径方向上铰好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转子依次铰出其余的螺栓孔。

在整个铰孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。

⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合格后才可穿连接螺栓。

要求螺栓孔与联轴器法兰端面垂直，销孔表面粗糙度达到6.2um，销孔与螺栓的配合间隙0.02～0.04mm。

⑸对称按制造厂要求的力矩对称把紧连接螺栓。

⑴压缩机二次灌浆应具备下列条件

——联轴器对中合格；

——压缩机组的安装工作全部结束；

——地脚螺栓紧固完。

⑵机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。

灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。

⑶在机组底座的调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛皮纸包扎。

⑷CGM高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。

模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，见图9-1。

⑸二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。

⑹灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。

⑺灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5℃以上。

⑻二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。

然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0．05mm。

⑴附属机器的安装检查应符合规范要求。

⑵附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。

⑶附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。

⑷油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。

⑸油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。

⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。

⑵与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。

⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。

安装后对管道进行酸洗、钝化处理。

⑵油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。

⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。

⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。

⑴压缩机安装工作全部结束，符合设备制造厂的技术文件和规范要求，安装记录齐全。

⑵设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。

⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。

⑷与压缩机运行有关的公用工程具备投用条件。

⑸电气、仪表安装工作结束并调校完，具备投入运行条件。

⑹试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。

⑺压缩机附属系统试运行合格，具备投用条件。

⑴油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫干净。

将轴瓦和机身滑道供油接头拆开，接临时管回机身曲轴箱，以防止油污进入运动机构。

⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤器芯子拆除（过滤器内换成80～120目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。

⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为冲洗设备。

⑷机身油池加油前，油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁。

加油使用滤油精度不小于100um的滤油机。

⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以下措施。

——用系统中的加热器和油冷器对冲洗油进行加热和冷却，加快杂物从管壁上脱落。

冲洗最高油温75OC，最低油温35OC，交错进行。

——油冲洗过程中不断用木锤敲击油管的焊缝、弯头、法兰等部位。

⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器使用120目滤网，连续运转4h后，目测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于三个。

⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道复位，按正常流量进行油循环连续运行并进行下列调整和实验。

——检查各供油点，调整供油量；

——检查过滤器的工作状况，经12h运行后，油过滤器前后压差增值不应大于0.02MPa，否则继续冲洗；

——调试油系统联锁装置，动作应准确、可靠；

——启动盘车器检查各注油点的供油量；

——以上工作完成后，排出油池中的润滑油，清洗机身油池、油泵和

滤网，重新加入合格的润滑油。

⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空气吹净全部管路。

⑵注油器电机单独试转2h。

⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接头接临时管。

⑷盘车检查注油器的供油情况，确认无问题后启动注油器运行，检查系统工作情况，检查各注油管单向阀的方向是否正确，调整各注油点的供油量达到要求。

⑸连接气缸及填料室各注油点的管接头，再次启动注油器，同时对压缩机盘车5～10min，检查各管接头的严密性。

停车时活塞应避开前、后死点位置，停车后手柄要转至开车位置。

通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；

冷却水压力达到要求；

气缸及填料内部无渗水现象。

⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格。

⑵电机单试完成后，及时将联轴器复位。

⑴启动前先进行以下工作

——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金属滤网，同时复测各气缸的余隙值。

——复查电动机、压缩机各连接件及锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字头在滑道前、中、后位置处滑板与滑道的间隙值。

——启动稀油站润滑油泵，盘车检查各运动部件有无异常现象。

——开启冷却水系统，应运行正常。

⑵点动电机，检查压缩机的转向是否正确，并注意有无异常现象。

⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔细检查压缩机各部件的声响、振动和温升情况，停车时测量压缩机的惰走时间。

确认一切正常后，重新启动压缩机连续运转8h，符合下列要求为无负荷试车合格：

——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象；

——检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振动为合格；

——检查轴承温度，滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过75℃；

——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超过60OC，符合机器使用说明书的要求；

——机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象；

——检查电气、仪表设备，应工作正常。

⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动后立即，并停止注油器注油。

停盘车5min后，冷却水和润滑油系统。

⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共同确认合格后安装好滤网。

⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。

⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。

一般阀门置于全开位置。

⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在吹扫设备或管道的排气口放置盖有白布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。

⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用临时管线引至室外。

⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进行负荷试车，负荷试车应有建设单位组织实施，并严格按的操作规程进行。

⑵按无负荷程序启动压缩机运转20min后，分3～5次缓慢升压至规定压力。

⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。

符合无负荷试车的各项检查要求。

压缩机满负荷连续运转12小时为合格。

⑷试运转合格后，及时整理试车记录。