二工区跨沥青专用线40+64+40m连续梁施工技术方案文档格式.docx
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地基处理
10
2
支架搭设
17
3
预压
18
4
支模板
15
5
绑钢筋、预应筋穿束
20
6
浇注混凝土
7
张拉及压浆
13
4.总体施工方案
箱梁施工采用支架法一次性浇注施工,梁体支架采用WDJ型碗扣式多功能脚手架,支架安装完成后进行压载试验消除结构的非弹性变形,得出待设沉落值数据,并与设计预拱度共同作为调模依据。
支架的预压根据梁体结构重量分布采用1.2倍荷载预压方式。
箱梁内、底模面板使用竹胶板,内模支撑采用方木、脚手架结合的方式;
外模支撑使用方木、脚手架支撑,并设置穿墙拉杆加固,模板采用大块组合钢模板。
钢筋的绑扎采用在加工厂制成半成品,运至桥上绑扎成形的方式。
梁体混凝土浇筑采用一次浇筑方式,混凝土浇筑完成达到规定强度后进行张拉及压浆
现浇连续箱梁施工工艺流程图
5.施工准备
5.1机械设备投入使用计划表
设备名称
规格型号
数量(台)
汽车吊
QY25
发电机
120KW
砼泵车
臂长40m
压路机
YZ18
电焊机
BX1-300F
8
张拉千斤顶
250T/60T/25T
4/2/2
液压油泵
ZB4-500
真空泵
120m3/h
9
压浆泵
UB-3
搅拌站
HLS5090m3/h
11
装载机
ZL50
12
砼搅拌运输车
8m3
钢筋弯曲机
GW40X
14
钢筋切断机
GQ40
钢筋调直机
GT-12
16
交流弧焊机
BX1-400-3
专业工种名称
人数
备注
钢筋工
150
混凝土工
75
模板工
160
架子工
115
其他工种
85
5.2劳动力投入计划表
5.3.技术准备
连续梁结构布置图已经到位,工区组织工程部技术人员集中进行了图纸会审,弄清了连续梁图纸中设计意图、施工要点和应注意的问题,能够进行连续梁施工的指导工作。
三通一平工作已经完成,能够满足连续梁施工的要求。
6.施工技术方案
6.1梁体支架施工
梁体支架采用WDJ型碗扣式多功能脚手架,经加密满堂设置后,形成箱梁现浇支架。
下部支撑在经硬化后的地面上,上部通过支承方木承托梁体。
(1)、支架基础
地面硬化措施根据现场情况确定,对覆植土地面需清除表层植土并整平摊铺150cm厚山皮土或灰土,压实后浇注20cm厚C20砼面层。
硬化表面设1%单向横坡,线路左侧设纵向排水沟,以利排水,对地面坡度较大,不能轻易整平的地面分台阶硬化。
支架采用HG-30、HG-60、HG-90、LG-180和LG-120、LG-300杆件形成网格,横杆竖向步矩采用1.2m,在墩身附近变截面梁体范围内,横杆竖向步矩加密至0.6m,以适应梁体自重变化。
支架顶部设置U托,通过其螺栓调整标高,方木铺设在U托上形成网格支撑箱梁模板。
用φ48无缝钢管做剪刀撑和斜撑增强其整体稳定性。
满堂支架的形式见附图。
(2)搭设支架顺序
支架顺序为:
计算立杆组拼高度→铺底脚方木条块→安放TZ-60底座→调整底座螺栓在同一水平面→拼立杆及横杆→锁紧碗扣→安装U型托撑TC—60托撑并调整托撑螺栓以形成纵坡→安装底层、顶层方木→精调方木顶标高。
(3)支架预压
在支架搭设完成铺装模板前采用堆砌加载(砂袋)法对支架按梁体砼荷载分布大小进行预压。
支架预压采用1.2倍梁重荷载,主要是检验支架的承载能力是否能满足施工的需要,并在预压过程中取得支架的弹性、塑性变形值同时消除支架的塑性变形。
加载前,在支架顶和底部的方木上布置观测点,并测量记录观测点的标高。
加载预压时以1天为一个观测单位,若连续3天观测结果在1mm以内,则可认为地基沉降基本稳定。
卸载后,及时观测支架沉降量和回弹值,计算出支架的弹性变形与非弹性变形值,非弹性变形值可在预压结束后予以消除,而弹性变形则做为支箱梁施工预留沉降量的依据。
底模标高控制为:
H=h+r+Δ
式中H-底模立模标高;
h-设计梁底标高;
r-梁跨各断面的设计预拱度;
Δ-预压后各相应断面的弹性变形沉降量。
6.2梁底支座的安装
梁体支座采用大吨位钢球支座。
分固定支座、单向滑动支座和双向滑动支座三种。
⑴、支座安装前需将各滑移面用丙酮或酒精擦试干净。
⑵、安装支座时除标高符合要求外,其四角高差控制在1mm以内。
支座各部件纵横向必须对中,纵向活动支座安装时,其上下导向挡块必须保持平行,交叉角不得大于5度。
并使支座中心线与主梁中心线重合或平行。
⑶、安装后的支座在梁体模板及混凝土施工前需临时锁定,在梁体预应力束张拉前解除相应支座的临时锁定。
⑷、当安装温度与设计温度不同时,纵向支座各部件设置的预偏量必须与计算值相符。
6.3模板施工
底模及内模均采用15mm厚高强度pvc覆膜竹胶板,侧模板采用大块组合钢模板,将板块之间的拼缝设置在10×
10cm横向方木上(间距为30cm),底模铺好后,精调标高(考虑观测时的支架弹性变形量),检查合格后,铺钉侧模、翼板及支立侧模钢管支撑,并精调翼板标高。
侧模的施工先立侧模板(钢模板按3m长度分块制作拼装),后支立钢管支撑。
每节段模板铺装完成后,应当进行底标高及翼缘板标高的调整。
经过初调和精调之后的模板才可开始钢筋作业。
箱梁内模采用加工场内制作成节段龙骨,内模板按竹胶板长度分节段预制加工,吊装后整体组拼成型。
面板采用15mm厚竹胶板,肋带采用5×
10cm方木直接与面板相连。
肋带顺桥向间距30cm,内支撑采用脚手架支撑。
竹胶板模板拼接时,保证纵(横)缝在一条直线上,接缝的拼接应严密,保证模板拼缝处不漏浆。
并且竹胶板长边顺桥向布设,增强砼表面美观感。
铺设底板前将支座安好,墩顶处用木楔调整底模标高。
模板铺好后清扫杂物并用高压水冲洗干净。
6.4钢筋施工
钢材质量检验
(1)、进场的钢材要有出厂材料检验合格证,进场后按待检品堆放。
(2)、进场钢材先进行外观检查,如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸。
(3)、工地试验室做抽样检查(拉伸试验、冷弯试验和焊接性试验)。
钢筋下料及弯曲成型
(1)、钢筋下料应以梁段为单位,按设计的钢筋数量表,首先核对类型、直径和数量。
然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯,进一步核对其下料长度。
(2)、使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。
钢筋接长时使用直流焊机并使用规定的种类焊条,焊接时各项指标应符合规范要求。
(3)、各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1:
1的比例放大样,试弯合格后批量生产,弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。
钢筋成型后应逐一检查,然后分类捆扎、挂牌标识存放。
钢筋的绑扎
⑴、加工成形的钢筋由汽车吊机起吊上桥,桥上模板内现场绑扎,绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。
⑵、使用20-22#扎丝绑扎骨架,绑扎时,铁丝必须扎牢,不得有滑动折断移位等现象,以防止在浇筑混凝土时松动和变形。
对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。
⑶、底板和腹板应加垫水泥砂浆垫块,以确保混凝土保护层厚度。
6.5混凝土的施工
混凝土由我单位拌和站拌制,混凝土输送车送至现场后泵送混凝土入模。
混凝土生产
在进行混凝土施工前,拌和站应按计划要求备够原材料,试验室要检验砂及碎石的含水率,以调整混凝土施工配合比。
原材料的计量
确保计量的准确性,混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度:
水泥不大于±
1%,粗、细骨料不大于2%,水、外加剂不大于±
1%。
混凝土输送
混凝土拌和后由混凝土输送车运输,用混凝土输送泵直接输送到施工部位。
混凝土灌筑
灌筑前,按照有关规定和检查表进行工序检查。
检查人员重点检查模板支撑,模板堵漏,钢筋绑扎及保护层的设置,预埋件,预留孔洞位置的准确性,模内杂物,振捣人员分工等。
灌筑顺序
连续梁砼采用一次浇筑成型的方法施工,浇筑采用水平分层、纵向分段浇筑方法,并从跨中向支点方向进行进行砼浇注,分层厚度不大于30㎝,根据气温情况分段长度为5-10m。
施工时注意砼预留接茬的平顺。
灌筑顶板及翼板混凝土时,应从两侧向中央推进,以免发生裂纹。
混凝土振捣
混凝土振捣人员须经培训后上岗,分工明确,在钢筋密布部位、端模、拐(死)角及新旧混凝土连接部位由专人进行捣固。
混凝土振捣时以插入式振捣为主,插入振捣厚度以30cm为宜,垂直等距离插入到下一层5-10cm左右,其间距不得超过60cm,振捣棒应快插慢拔,对每一振动部位必须振捣到该混凝土密实为止,混凝土密实的标志为表面泛浆,混凝土停止下沉。
灌筑混凝土注意事项
⑴、浇筑梁体腹板时,应防止混凝土散落在顶板上。
腹板与底板相连的倒角部分混凝土,要特别筑意加强振捣。
⑵、施工时,按灌筑位置和振捣范围,预留顶板及腹板“天窗”,以方便施工人员作业,保证混凝土灌筑和捣固质量。
⑶、捣固混凝土时避免振捣棒与波纹管接触,混凝土捣固后,立即对管道进行通风检查。
⑷、混凝土初凝前,禁止施工人员在混凝土面上走动。
⑸、振捣混凝土时应设专人负责观察和处理模板情况。
⑹、试验人员随时掌握坍落度、和易性的变化,及时通知搅拌站进行调整。
混凝土养护
混凝土浇筑完后,表面用沾湿的土工布盖好,洒水养护,保持砼表面湿润。
拆模后应对梁体内室洒水养护。
取水采用周围水塘内水或就近开挖集水坑的方法。
6.6预应力施工
张拉机具
M15—7、BM15—15、BM15—17均采用YCL250型千斤顶进行两端张拉;
BM15—4采用YDC240Q型单孔穿心式千斤顶进行单根张拉;
高强精轧粗钢筋锚具采用YGM,张拉采用YC60A型千斤顶。
工作油表采用1.5级,最大量程60Mpa,标准油表0.4级,最大量程为100Mpa。
千斤顶与压力表应配套检验和使用,千斤顶使用每200次以上或6个月以上应重新进行校对。
预应力钢束下料及穿束
预应力钢束下料采用砂轮切割机,禁止用电、气焊切割。
下料长度按设计图中给出的下料长度进行下料,下料时应注意张拉时需要的工作长度。
按设计预应力钢束编束,编束前对钢绞线进行梳整分根,并将每根钢绞线编码标在两端,成束的预应力钢束按编号分类存放。
固定端锚具严格按设计位置安装。
张拉端锚垫板安装时应定位牢固,锚垫板与孔道严格对中,与孔道端部垂直,不得错位。
锚垫板上的灌浆孔用绵纱塞紧,喇叭口与波纹管相接处,用胶布缠裹紧密,防止混凝土浇筑时漏浆堵孔。
预应力管道严格按设计坐标采用井字架定位,井字架间距直线段1.0m,曲线段0.5m。
管道定位牢固,接头采用胶带缠绕不得漏浆。
钢绞线在穿束前,检查外表是否有刻痕、烧伤等情况。
在钢筋绑扎的同时采用人工穿束的方法施工。
穿束时应将钢绞线端部进行包裹,避免穿伤波纹管。
张拉前的准备工作
⑴、千斤顶与油压表配套检验时,要分组编号,对千斤顶的主动工作状态(施加压力)和被动工作状态(回油)进行检验,得出千斤顶实际压力与压力表读数之间的相应对应关系,制成图表。
实际使用时,同一组编号的设备应对应该编号的标定曲线,不同组编号不得混用。
⑵、张拉前应清除锚垫板上砼,检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞及其他严重缺陷,并采取补强措施。
张拉前向孔内压风,清除孔内杂物。
⑶、根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数,供张拉时使用。
⑷、根据设计要求,梁体砼强度达到设计强度的90%方可进行张拉。
张拉操作程序
预应力张拉顺序应严格按设计执行。
纵向预应力钢束采用两端张拉,两端应保持对称张拉,最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序先腹板束,后顶板束,从外向内对称进行。
横向预应力束采用单端张拉,纵桥向交错布置.三向预应力体系张拉顺序为:
纵向-横向-竖向。
张拉程序为0—0.1FK—0.2FK—1.03FK(持荷2min)--锚固
其中:
FK为设计张拉控制应力。
纵向预应力钢束钢绞线强度fpk=1860Mpa,Ep=1.95×
105Mpa,锚下控制张拉应力为Ti:
1240Mpa,Fi、Wi、Bi、Di:
1300Mpa。
横向预应力钢束钢绞线强度fpk=1860Mpa,Ep=1.95×
105Mpa,锚下控制张拉应力为1300Mpa。
腹板上弯索张拉完后恢复槽口内钢筋、横向预应力管道并填筑张拉槽内混凝土后再张拉槽口内横向索。
腹板竖向预应力采用25mm预应力螺纹钢筋应采取反复张拉措施,确保锚固时锚具回缩量不大于1mm。
张拉过程中先张拉到0.1FK,然后开始张拉量测伸长值到0.2FK,最后张拉到要求的张拉控制应力持荷后锚固。
张拉时采用张拉力和伸长值双控,理论伸长值和实际伸长值误差不应超过-6%~+6%,如超出须停止张拉,查找原因。
在张拉过程中,认真填写有关张拉记录。
预应力钢绞线张拉过程中要严格按程序施工,均匀施加力。
油泵操作人员给油和回油要慢,不得骤然间回油和给油。
张拉注意事项
⑴、千斤顶、油压表、油泵应互相配套。
⑵、千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。
⑶、所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限,若机具在张拉过程中出现故障应立即停止张拉作业。
⑷、油管不许踩踏攀扶,如有破损及时更换。
⑸、千斤顶内有油压时,不得拆卸油管接口,防止高压油射出伤人。
要保持安全阀的灵敏可靠。
⑹、张拉时,千斤顶后面严禁站人,张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。
预应力粗钢筋张拉
⑴、预应力粗钢筋张拉采用轧丝锚和与之配套的YC60A型行斤顶进行。
⑵、粗钢筋下料长度按设计图预应力钢筋材料表,并在下料时考虑增加挂篮轨道的锚固长度。
⑶、张拉工作程序:
检查孔道是否畅通→将锚固端清理干净→旋上锚具→用连接器连接千斤顶张拉杆与竖向预应力钢筋→安装工具锚→按程序张拉到设计吨位→检查各项张拉控制指标→上紧轧丝锚→卸载进行二次复拉→旋下工具锚.
孔道压浆
选用设备:
真空泵、压浆泵、空压机、灰浆拌和机、自制贮浆桶。
灰浆拌和时,水泥浆使用的水泥及标号与梁体所用水泥相同,强度符合设计要求,水泥浆稠度为14—18s,搅拌后3小时泌水率2%,最大不得超过3%。
⑴、张拉完毕后应及时进行压浆,压浆前将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚,为尽快达到压浆程度,可在泥浆中掺入一定比例的水玻璃加快强度增长。
⑵、压浆前应用压力水冲洗孔道,最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。
并对水泥浆搅拌机、压浆泵、真空泵以及各种管道接头进行检查,确认可以正常工作。
⑶、按设计配合比进行水泥浆的配制。
材料的投料顺序:
水-外加剂-水泥,(更改投料顺序会导致水泥浆搅拌不匀或搅拌困难)。
拌好的灰浆经筛子进行过滤后存放在储浆桶内,储浆桶设低速搅拌,并保持足够数量,以使每个孔道压浆能一次连续完成,灰浆拌和时必须使用机械拌和均匀,水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于40分钟。
⑷、关闭所有通气孔,开启真空泵抽孔道内空气,至-0.08Mpa,(如果压力达不到-0.08Mpa,说明管道密闭性不好,应进行管道检查)。
在真空泵压力表到-0.08Mpa时,开动压浆泵,压浆泵的压力表读数随浆体进入而逐渐减小;
直至浆体进入真空泵透明管时,关闭吸真空阀门和真空泵,打开排浆阀门,将浆体引入特定容器,直至流出浆体的稠度符合要求。
⑸、按由低至高的顺序,依次打开孔道中间的排气管,直至流出稠度符合要求的浆体后关闭。
⑹、压浆泵继续加压至0.7Mpa,并持压2min后,如出现压力有少许降低,进行再次补压至0.7Mpa后关闭进浆阀。
⑺、压浆完毕后等待水泥浆不再流出时,拆除入浆管嘴阀门后使用木塞将出、入浆口塞紧。
⑻、同一孔道压浆作业应一次完成,不得中断,如遇机械事故,不能迅速修复,则应安装水管冲掉压入水泥浆,并将所有预留孔道输通,重新压浆。
6.7模板及支架拆除
当混凝土强度达到60%以上时,方可拆除外侧钢模和内模。
放松加固构件后,由人工配合汽车吊拆除吊运到梁下。
拆除模板时需注意对梁体的保护,避免受到重压或撞击。
在预应力孔道内水泥浆强度达到规定要求后,进行梁体支架及底模的拆除。
支架及底模的拆除顺序均应由跨中向支点平稳对称进行,尽量减少作用于支架上的水平力。
7质量保证措施
7.1工程管理方面的措施
(1)、坚持技术交底制度。
每项工程开工前,由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。
讲清设计要求、技术标准、施工参数、操作要点和注意事项,使所有操作人员心中有数。
(2)、坚持工艺过程“三检”制度。
每道工序均严格进行自检、互检和交接检,上道工序不合格不能进行下道工序施工。
(3)、认真执行隐蔽工程检查签证制度。
凡隐蔽工程项目,在内部“三检”合格后,按规定报请监理工程师复检,检查结果填写标准表格,双方签字确认后,方可隐蔽。
(4)、坚持过程控制。
质量不是检查出来的而是工序施工中干出来的,为此对每道工序均做到:
工前有技术交底,有岗前培训,工中有技术人员跟班作业,工后有质检人员的检查评定,从而牢牢地控制住工序作业质量。
(5)严格执行工序报检制度。
每道工序施工完毕并经自检合格后,报请监理工程师进行验收,验收合格后方可进行下步工序的施工。
7.2施工方案方面的措施保证
(1)、施工前,认真核对现场,精确核定箱梁模板、结构尺寸、高程等,发现问题及时与设计单位沟通,避免出错。
(2)、加强原材料的检测工作,水泥、钢材等厂供材料有出厂合格证和材质化验单,并控制其质量规格符合施工要求。
对砂、石料等地材进行性质、强度试验,严格控制其粒径及含泥量等不超过设计规范要求。
混凝土圬工拌合用水采用无侵蚀性水。
(3)、砼采用有自动计量装置梁场拌和站集中拌和的方法组织砼供应,砼运输车运输,泵车灌筑。
桥梁砼外露部分尽可能采用同一家同一品种同一年批次产品。
(4)、坚持施工过程中的试验制度,砼浇筑对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录,控制坍落度在标准坍落度的±
15mm范围内,保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。
(5)、严把模板质量关。
采用整体钢板,模板设计合理,加工质量保证精度要求,确保表面光滑平整。
现场安装牢固、板缝密贴平整,无错缝。
选用有利于砼外观质量的脱模剂,并在涂刷时保证均匀、不流不滴,确保砼表面的镜面感。
(6)、砼浇筑时保证其和易性,满足结构尺寸要求和砼振捣要求,以保证其外观质量;
分层厚度不大于规范规定,一般控制在30cm以内,振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。
(7)、钢筋在加工时采用模具配合以保证加工精度。
焊接取有双面反搭接焊,双面焊缝不小于5d,单面焊缝不小于10d,并进行接头试验。
钢筋保护层采用砼垫块以保证砼保护层的厚度符合设计要求。
(8)、加工钢筋在钢筋车间内进行,雨天施工时,正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的,须用篷布、雨布加以覆盖,并把中间垫高,以利排水,防止雨水腐蚀钢筋。
(9)、钢筋绑扎地采用限位装置,严格限位,以保证钢筋绑扎的编差满足设计及规范要求。
(10)预应力张拉前选择有代表性的孔道进行管道摩阻和喇叭口摩阻试验,以检查实际损失值与理论计算值的差别,当二者差异较大时,及时与设计联系,及时调整控制张拉力。
(11)张拉前千斤顶、油表必须配套标定,标定后配套使用,且必须在合格有效期内使用。
油表级别不低于1.0级。
(12)锚具、夹具使用前必须对其外观、硬度、静载锚固系数及有关性能按规定进行检查与测试,合格后方可使用。
7.3施工中支架异常处理方案
箱梁施工过程中,必须加强对支架的观测,当出现异常时及时向现场技术人员报告,以便及时进行处理。
(1)、箱梁加载预压后、箱梁浇注前,必须安排架子工对全部的支架结点及有无破损进行检查,对有松动处重新扣紧。
箱梁浇注前由质检工程师对支架情况进行一次全面检查,并报监理工程师检验,合格后方可进行梁体的浇注。
(2)、箱梁浇注过程中,安排专人负责支架及模板的守护,发现支架结点有松动时及时扣紧,必要时增加坚向及斜向支撑,确保支架的稳定、安全。
(3)、砼浇注过程时,必须对浇注面前后5~10m范围内的支架加强观测,发现异常及时进行加固处理。
8安全保证措施
满堂支架现浇连续箱梁属高空作业,且连续箱梁跨度大,施工过程中梁底不能有人员通行,其安全防护尤其重要,为保证现浇连续箱梁在施工过程的安全,特制定安全保证措施。
8.1工程管理方面的措施
(1)、每道工序均做到:
工前有安全交底,有岗前培训,工中有安检人员跟班作业,工后有安检人员的检查评定,从而牢牢地控制住工序作业进程以保证整个施工安全。
(2)、成立专门安全领导小组。
(3)、深化安全教育,强化安全意识。
施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训,牢记“安全第一”的宗旨,加强各级作业人员的安全意识,使安全意识深入到每个作业人员的心中,安全员必须持证上岗。
(4)、制定安全作业规章制度,在施工中做到各项工作有章可循,主要包括以下内容:
车辆运输运行安全作业制度;
用电安全须知及电路架设养护作业制度;
各种机械的操作规则及注意事项;
有关劳动保护法规的执行措施;
各种安全标志的协调规则及维护措施;
高空作业安全制度;
起重作业安全制度。
(5)、质量与安全是工程的根本,在整个施工过程中坚持以“质量保安全,从安全要效益”的方针。
(6)、认真实施标准化作业,严格按安全操作规程进行施工,严肃劳动纪律,杜绝违章指挥与违章
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