地道施工方案Word格式文档下载.docx

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Φ22砂浆锚杆

根

146

12

m

584

13

既有线路加固

线路股道加固

条

14

D24M施工便粱

15

D12M施工便粱

16

拆铺线路

60kg钢轨、扣件、混凝土轨枕

km

0.18

17

扒砟

540

18

清筛

396

19

利用既有面砟

198

20

补充面砟

234

21

补充底砟

149.4

22

应力放散及锁定

23

锯轨

个

24

焊接接头

25

挖孔桩

挖方

304.97

26

HRB335（Ⅱ）

15.02

27

HPB300（Ⅰ）

3.76

28

C30钢筋混凝土

187.79

29

土石外运

304.94

30

挖孔桩护壁C30钢筋混凝土

117.18

31

挖孔桩护壁钢筋

3.52

32

抹面及防水层保护层

C20素混凝土保护板（顶板，厚10cm）

84.88

33

顶板M10水泥砂浆找平（厚20~40mm）

㎡

848.81

34

顶板M10水泥砂浆保护层（50mm）

35

120mm厚砖护墙（侧墙）

1985.43

36

M10水泥砂浆抹面及找平层（侧墙及底板，厚20mm）

3466.28

37

底板M10水泥砂浆保护层（厚50mm）

1480.85

38

防水层

高分子单面自粘防水卷材

5178.11

39

角隅附加一层防水层，宽400mm

947.26

40

变形缝

23.05

41

中埋式橡胶止水带

189.4

42

聚乙烯闭孔泡沫板（厚3cm）

123.33

43

聚硫双组份密封胶

378.8

44

300宽镀锌钢板接水盒

116.5

45

隔离膜（聚乙烯薄片）

18.44

46

80*10铸铁板（-80*10mm）

46.1

47

Φ40@400剪力杆

543.25

48

施工缝

561.08

49

止水胶

50

外贴式橡胶止水带

51

混凝土界面剂

268.05

52

穿墙管道密封

1.2

53

环氧树脂填塞

0.05

54

污水泵房处铁皮门

6.12

55

地道内路面及装饰工程

C25混凝土路面垫层

66.64

56

支撑

609mm、δ=16mm钢管

148.51

57

围檩（56a双拼工字钢围檩）

153.12

58

钢板桩

钢材

970.4

59

300*300*8钢板（封闭端板预埋件）

kg

216

60

集水井钢盖板

883.13

8.4、旅客地道施工

施工方法

地道施工采用明挖法施工。

（3）、（4）道线路停运，先施工转角和出入口，再施工地道洞身。

对既有线采用D24m和D12便梁进行防护。

8.4.1便梁施工

1、人工挖孔桩施工

1）、施工工艺

人工挖孔桩见下图：

《人工挖孔桩施工工艺图》、《旅客地道人工挖孔桩平面布置图》。

2）、施工方法

A、桩井开挖掘进成孔、钢筋砼护壁

①、成孔：

土层采用短镐、锄头、铁锹类工具挖掘，遇坚硬状障碍物或岩层时，改为风镐掘进。

弃土采用吊桶装载，用人力绞架垂直提升到井口，弃土于离井口1.5米以外或指定地点。

按施工图纸设计要求:

护壁砼强度、壁厚、壁高、护壁搭接，逐层取土逐层护壁；

同时要求在相邻桩扩底径小于1.00m时，应间隔开挖。

每桩孔第一节应高出自然地面200mm，避免地面水流入孔内和积土等落物伤人；

按轴线方向在第一节护壁上标记十字控制线。

安装好钢模板后，以十字线吊中校正，中线偏差不得大于20mm，并保证桩孔垂直度偏差不大于0.5%。

孔内掘进，一般土层用锹、镐，进入基岩或其它较硬的地层用风镐掘进。

孔内采用24V低压防水灯照明，深井潜水泵排水；

在孔深大于10m后，下孔作业前先用空气压缩机向孔内送风。

②、钢筋绑扎：

护壁钢筋竖筋，要求上下护壁节的竖筋进行弯勾拉接，拉接长度不小于10d。

③、砼护壁支模：

除持力层外，进行全孔砼护壁，护壁砼，根据护壁施工工艺及实际情况，采用现场拌制，现场应严格控制原材料质量，砂、石、水泥进场后应按规定进行见证取样送检，合格后方可使用。

每掘进1.0米时必须护壁，护壁定型组合钢模装好，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，按设计配护壁钢筋，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用钢筋插实以保证护壁砼的密实度，应四周均匀浇注，以保证中心点位置的正确。

当砼达到一定强度（一般为24小时）后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

如发现蜂窝、漏水现象，立即用高标号水泥砂浆进行补救，如地下水量较大时，可将漏水处的护壁凿穿，插入长200～300mm、直径30mm的塑料软管导水，在桩身砼浇灌前将软管口扎死既可。

B、钢筋笼制作和安装

①、钢筋经试验合格后，严格按设计要求和有关规范下料、制作，根据桩径大小钢筋笼加工，一次性制作成型。

②、纵筋采用闪光对焊，接头相互错开（错距不小于50mm），加强筋与纵筋双面点焊，螺旋箍筋与纵筋梅花状点焊并用扎丝绑扎。

③、由于桩孔不是太深，钢筋笼制作不分段，钢筋笼加工成型后，经验收合格后临时堆放。

应放置在平整的地面上，并用砖块和毛竹支撑稳固，防止变形。

④、钢筋笼检验合格后方可下井，钢筋笼安装用25t汽车吊，安装时慢吊慢放，防止碰撞井壁，垂直下放到位后，再通过孔口的十字线吊中校正钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与井壁间垫砼垫块或短钢筋支撑，以确保保护层的厚度均等。

C、桩身砼灌注

成孔后对桩位、桩径、孔深、垂直度、持力层以及钢筋笼等有关尺寸进行检测，同时提请监理进行验收，验收合格后，进行钢筋笼吊装，并及时进行桩身砼灌注。

灌注前，清除孔底沉渣，抽干积水，孔口架设料斗，挂灌注串筒使混凝土自由落差不大于2.0m，每浇灌1.0～1.5米，用插入式振动泵振捣一次。

单桩砼浇灌保证连续完成，因故需要停止浇灌的，其最大间隔时间不得超过15分钟。

（2）便梁架设

按照封锁时间进行架设，对受地道施工影响的既有线进行加固，架设时分阶段进行。

8.4.2、旅客地道施工

1）、地道基坑开挖

测量放线，定出地道及出入口位置并放出基坑放坡开挖线；

推土机铲除地表腐殖土，平整场地，在基坑四周开挖线外10m设排水沟，排水沟采用砂浆抹面，以防地表水下渗。

人工挖孔桩完成施工后，基坑两侧采用拉森Ⅳ钢板桩进行支撑和加固，进行旅客地道主体基坑土方的开挖，主体施工完毕后，开挖主体两侧的斜坡走道，使用挖掘机进行，自卸汽车运弃土。

分段开挖每段一次性开挖到位，边坡按1：

1控制。

机械开挖至基底时留30cm厚土，使用人工开挖至设计标高，开挖完成后及时验收基坑，及早封闭基底。

开挖至设计标高后，于结构外的基坑四周开挖排水沟，经集水坑由水泵抽出地面，保持基底干爽。

2）、地道钢筋砼结构

地道结构施工组织及施工程序说明

结构分层分节：

根据设计变形缝位置，为有效控制砼收缩和变形，按设计图纸要求，分节施工，斜坡走道分为两节施工，闭口段1节，敞口段1节。

分节情况：

旅客地道主体分2节，左侧节为10.62m，右侧节为10.62m。

每个斜坡走道分2节，线路左右侧共4个斜坡走道，共分为8节，全地道共分为10节。

施工顺序：

施工顺序同开挖顺序，地道每节结构之间采用流水作业法施工，进行分节砼浇注。

地道开挖阶段连续作业，迅速开挖到底，迅速封底。

结构每节顺序：

垫层→底板防水→底板→边墙→顶板。

地道结构主要施工步骤：

基底处理→浇注底板垫层→施工底板防水层及保护层→绑扎底板钢筋、立底板模→跳节方式浇筑底板砼→绑扎侧墙钢筋→立满堂脚手架立侧墙模板→浇筑侧墙砼→立顶板底模→绑扎顶板钢筋→浇筑顶板砼→施作顶板及侧墙防水层和细石砼保护层→施作地道路面及内部装饰→回填侧墙顶板土方恢复原状。

地道混凝土结构施工工艺见框图4.3。

a.基底处理

地道基础主要位于全风化泥岩中，地层承载力满足设计要求，地基不需要处理，基坑开挖后，将基底夯实，然后设置300mm厚砂夹碎石，再在其上铺筑0.2m的C20混凝土垫层，做完防水层后再浇筑地道结构。

施工前应确认地基承载力（不小于150KPa）及稳定性满足路基设计要求，同时应做好基坑排水，防止基底土层受侵泡软化。

地道施工由2个组承担，同时施工：

旅客地道主体结构分2次进行，斜坡走道分4次进行每次同时施工2节。

每单节施工安排：

20天内完成，其中底板（防水及垫层2天，钢筋2天，模板及混凝土1天）共5天，侧墙（钢筋3天，模板及支架3天，混凝土1天）共7天，顶板（钢筋3天，模板及支架4天，混凝土1天）共8天。

b.钢筋工程

原材料的进场和堆放：

每批钢筋进场均要有出厂合格证或质量证明书，钢材进场后按标准进行进场验收及标识，经复检合格后再使用。

钢筋加工制作：

先由钢筋专职放样员按设计施工图和施工规范要求编制钢筋加工料单，并经过现场主管工程师审核，按复核料单制作。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求和有关标准的规定，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

钢筋种类、级别和直径应按设计要求采用，需要代换时，先征得设计单位的同意，且符合设计施工规范。

成品钢筋按规格形状、尺寸、级别集中堆放并标识，避免错点错用，有条件时及时运往作业层，严禁踩踏。

对钢筋的搭接焊接，接头要预先弯成4～5°

，使焊好后轴线重合，以保证受力。

钢筋骨架的成型：

骨架成型采用扎丝绑扎成型，钢筋直径较粗时采取电渣压力焊。

钢筋的搭接下料操作时，采取闪光对焊，作业面搭接采取电弧焊，对φ16以下的钢筋采取绑扎搭接接头。

钢筋绑扎前要详细了解工程概况，详细阅读施工总说明，检查图纸是否有误，弄清结构中各钢筋之间的关系，并且由项目技术人员对工人进行书面和口头交底，使其了解各个操作要点，并在现场进行监督指导，发现操作失误及时加以改正，避免返工浪费。

板筋的绑扎：

清扫防水保护层（底板钢筋）或模板上（顶板钢筋）的杂物，按画好的间距，先摆入受力筋，后放分布筋或受力筋（双层钢盘网），分布筋设于受力钢筋内侧，并与受力筋垂直。

预埋套筒、电线管，预埋铁件应及时配合安装。

板筋设计为双层钢筋，绑扎时须将全部钢筋相交点扎牢，所有扎丝要两两成八字形，两层钢筋用马凳筋@500×

500作支撑。

侧墙的钢筋绑扎：

所有墙的钢筋，要在底板的砼浇筑前预埋，并固定好。

施工墙的钢筋要根据弹好的线调整竖向钢筋的保护层间距，并且间隔100cm选一条竖向钢筋画了水平钢筋的方格标志，然后间隔1m先绑上横向钢筋，并在其上画好竖向钢筋间距，再绑其余竖向、横向筋。

墙钢筋应画点绑扎，双排钢筋网之间柱墙的拉筋绑好后，应在间距支撑@600钢筋外皮绑好垫块。

钢筋绑扎完后，由班组进行自检、自检合格后，然后进行互检和交接检，再由项目质检员进行自检，自检合格后填质评表和报检单，最后由项目质检员汇同监理和有关人员进行隐蔽验收。

在模板上弹100mm控制线，在浇砼前，按此线将预埋钢筋调整好、固定好，在砼浇筑过程中，派专人看护，以防钢筋偏位。

注意事项：

柱钢筋接头位置在离板底上下大于搭接长度的区域范围内。

钢筋接头位置相互错开，错开长度非焊接接头不小于搭接长度，焊接接头长度不小于35d，且不小于500mm。

所有钢筋接头留置于结构受力较小的部位。

钢筋在同一截面上的数量不得超过以下规定的比例：

搭接接头受拉区25%，受压区50%，焊接接头受拉区50%。

焊接材料：

Ⅰ级钢采用E43焊条，Ⅱ级钢采用E50焊条，单面焊10d，双面焊5d，两端各加1cm焊口，焊高不少于0.3d。

对于小直径钢筋采用绑扎搭接法，搭接长度不得小于40d（d为钢筋直径）。

钢筋锚固长度满足设计图纸和规范要求，任何钢筋锚固不得少于锚固长度的要求。

在平台模支设完后，在模板上弹各柱边线的100控制线，在浇筑砼前，派专人按线对钢筋进行检查，凡发现偏离其位者，将其调正固定好。

固定采用与钢筋焊接或用铁线斜拉与模板固定。

在浇筑侧墙砼前，在该平台上500mm范围绑扎一根水平筋，将所有钢筋绑扎固定好，确定钢筋在正常的位置。

并请监理检验合格后,方可进行砼浇筑。

砼浇筑过程中，派专人看钢筋，对在浇筑砼过程中，因砼输送泵或振动棒等引起的钢筋移动，看守人员要及时将钢筋调正过来固定好，确保钢筋不产生偏位。

c.模板工程

模板体系及配备：

根据本工程的结构特点，结合项目部施工经验，同时考虑胶木板具有应用简单，布置灵活，拆装方便，工作效率高等优点，决定顶板采用高强胶合木模板，侧墙采用钢模体系，支撑系统采用钢管钢支撑相结合的模板体系，竹胶板采用18mm厚配以120x120mm方木做背肋，支撑钢管采用Φ48x3.5钢管脚手架@800x800，加固剪刀撑钢管@800的斜撑两两成八字形。

其主要部位配模方案如下表4.1。

模板配置方案表表4.1

工程部位

模板

支撑及加固系统

顶板

胶木板

120×

120木方、ф48钢管、钢支撑“w”型卡等组成

2

侧墙

钢模板

120木方、ф48钢管、钢支撑“w”型卡外加钢支撑顶柱

侧墙模板配备2套，顶板模板考虑到砼养护的必要、龄期、模板周转的频率，配2套，决定共配备4套模板。

模板施工顺序：

侧墙模板

弹侧墙位置线→找平层、做定位墩→安装侧墙模板→安装水平箍、竖向木方→安拉杆及加固→预检。

钢筋砼顶板：

搭设支架→安装板模木楞→调整楼板下皮标高→铺设板模→检查模板上皮标高及平整度→绑扎板筋。

墙体模板：

墙模由侧板、立档、模档、斜撑等组成，侧板采用竹胶板、立档采用120×

120方木@500，横档用双排Φ48钢管@500排列，然后有W形卡固定，模板安装就位后，用Φ100钢支撑三道斜撑撑住墙的模板。

模板底部用Φ16钢筋头焊于钢筋上，以固定板的位置，保证墙下角部的净空。

见图4.4，侧模加固示意图。

顶板模板：

模板由底模、格栅、牵杠、支撑等组成，其中底模采用18mm木夹板，格栅采用120×

120木方，支撑采用Φ48钢管，格栅间距为300mm。

整个支撑采用Φ48钢管搭设满堂脚手架，立杆间距纵横向均为800，上铺120×

120方木，每隔0.8m设横杆一道，每4m设剪刀撑一道。

模板拆除:

模板的拆除时间根据工地所留同条件养护试块的强度决定。

侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏即可拆除，一般不少于14天，才可拆除。

顶板底模在砼强度达到规范要求后，方可拆除。

模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。

拆模时，不得用钢棍或铁锤乱击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁把拆下的模板自由抛落于地面。

拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可调入下次使用。

注意事项:

所有模板的接缝均用海棉充填，防止模板的拼缝不严漏浆，影响砼的外观质量。

侧墙模板在底部位置设200×

400mm清扫口，以便柱模支上后清理，并在浇筑砼前封闭严实。

高度超过3m时设振捣口，振捣口留设位置在3m左右位置，振捣口不得小于400×

400mm，浇筑到此部位时封闭严密不得漏浆。

模板脚部几何尺寸控制方法：

在立筋上点焊Ф10钢筋方法，每个面2点，由撑点对其模板脚部尺寸加以控制，防止产生偏位。

墙脚模板超前用砂浆找平，并垫上厚的海棉，防止砼浆流失过多造成“烂根”。

外墙模板控制方法：

在下层砼面上和模板上，弹柱中心控制线，支模时两线在同一直线上即满足要求。

d.砼工程

（a）.施工准备

机具准备及检查：

振动棒、输送泵，所用机具应在浇筑前进行检查和试运转，同时配备专职技工随时检修，供水、供电要充分保障，并且要准备一台发电机防止停电造成砼卡在输送泵中，造成机械故障。

在施工前事先对搅拌站的砼质量进行详细调查，专人监控搅拌站是否按配合比下料，以保证砼质量，在浇筑现场先核对送料单，并在现场对砼坍落度进行检查，坍落度允许误差±

2cm，不合格的砼禁止浇注，严禁在砼中随意加水。

当砼浇筑时间较长，砼浇筑量较大，避免砼在路上或现场停留时间较长，发生坍落度减小或初凝现象，施工前给砼搅拌站提需求计划时应同时提供砼缓凝要求及预留部分砼坍落损失。

砼浇注前，检查模板、钢筋、防水、保护层和预埋件等是否符合设计要求和施工规范规定，在自检合格基础上报监理工程师验收合格签证后才可进行砼浇注。

掌握天气季节变化情况，采取相应的防雨、防暑措施，底板砼浇注过程中保证是无水操作，不允许带水作业，必要时配备抽水设备，一旦有水随时抽取。

炎热天气控制砼入模温度和砼内外温差，其值不大于25℃，对信宜的天气一般选择下午6点以后气温较低时开始浇注。

（b）.砼浇注工艺操作要点:

底板、顶板、侧墙砼浇注以一节为一个施工段，共计分为6个施工段。

采用砼输送泵送到施工面，防止施工时间过长产生人为施工缝，各板的施工采取分别从侧墙两头向中线方向进行浇注，以自然分层，薄层浇筑，逐渐推进，逐步到顶的施工方法。

侧墙砼采用砼泵送至每个作业面分层对称浇注，振动棒操作人员下到边墙底部振捣砼，当操作困难时，在模板外附着式振动器进行振捣，确保每层砼振捣密实。

侧墙水平施工缝以上50cm范围内，要注意振动棒插入深度及砼下落速度，防止止水带受到损伤。

振捣砼时注意分层振实，最少要在出料口、中间点和砼浇筑面布置三道振动棒，使层层搭接各插点间距均匀，一般控制在30cm左右，振捣时间以砼不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为好。

同时应避免震动钢筋和模板造成变形、移位，应特别注意要在砼初凝前及时振捣。

砼浇筑到标高后及时清理表面的浮浆及泌水，到初凝后终凝前要进行二次收面（毛面），进行二次闭合砼的泌水产生的毛细孔和砼改缩产生的微裂缝。

板砼进行二次收面处理后1小时就可以进行洒水养护，养护时要在其上覆盖麻袋或蓄水养护，墙砼在终凝后模板未拆除前及时蓄水养护，拆除模板后用φ70的塑料管上间隔5mm钻个孔淋水不间断养护，所有砼的养护均不得低于14天。

施工现场要搭设架空走道板，以方便施工人员行走、站立、操作，走道板随着浇捣顺序慢慢拆除，严禁乱踩乱压钢筋。

施工现场派一个钢筋工专人负责检查钢筋，如钢筋位置错动，必须立即调整好。

砼输送泵末端接上一根长为6～10m软管便于施工人员摆动，尽量减小来回搬管和安拆管的工作量，提高施工效率，浇注梁板砼时，严格控制标高和平整度。

安排有经验的木工、电工、钢筋工跟班作业，木工要随时检查模板，检查是否漏浆、松动、跑模，要及时加固。

砼的养护一定要及时，还要确保养护质量，才能保证砼的强度，有效控制砼有害裂缝的出现。

（c）.施工缝的设置及处理:

板梁的施工缝按分段情况划分，墙的施工缝留在每层板斜角下和每层板上20cm，留在板的斜角下有利于板模的安装，留在板上有利于侧墙模板的安装。

板上施工缝除保证设置在结构受剪力较小的位置外且要兼顾到内结构的完整性，尽量避开设备安装处以及有预留孔口处。

所有施工缝均用木模封堵，在终凝后4小时及时拆除施工缝端头模，然后人工及时凿毛，避免砼强度上来后凿不动。

下次浇筑砼前在清理施工缝处的杂物，并浇水湿润。

（d）.控制大体积砼的特殊措施:

大体积砼的特点：

由于大体积砼的截面尺寸较大，在砼硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和砼收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，导致大体积砼结构出现裂缝。

根据大体积砼的特点，为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制砼的水化升温、延缓降温速率、减小砼收缩、提高砼的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面考虑采取相应的措施。

降低砼入模温度：

选择较适宜的气温浇筑砼，尽量避开炎热天气浇注砼，一般选择在晚上浇注，骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免阳光直晒，砼运输车在运输途中也要搭设避阳设施，以降低砼的入模温度，必要时采取措施降低水温，能有效降低砼的温度。

掺加相应的外加剂，提高砼的综合性能。

改善约束条件，削减温度应力:

采取分层浇注砼，每层厚度为30cm—50cm，合理设置水平或垂直施工缝。

采取一次投料法，二次振捣法，浇筑后及时收面，加强早期养护，提高砼早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

在大体积砼内设置温度配筋，在截面突变和转折处底板、中板、顶板与墙转折处、孔洞转角及周边增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。

由于顶板养护只能解决板的上表面收缩变形、温度等问题，而板的下表面有模板不能浇水养护，又是悬空容易造成风道效应，加速砼的收缩，所以在板的下表面加一层密目钢丝网，以有效控制砼的收缩和变形。

（e）.结构混凝土防裂缝措施:

混凝土在满足抗渗和强度要求的情况下，掺入适量的混凝土微膨胀剂，调整水泥用量，胶凝材料总量不降低，以降低混凝土的水化热。

主结构侧墙外侧的钻孔桩之间凹槽用喷射混凝土填平，铺设侧墙TS防水板和无纺布。

防水板当隔离层以减小对侧墙混凝土胀缩的约束力。

侧墙混凝土模板不宜拆除过早，防止混凝土里外温差过大，减轻内拉伸应力。

可根据工程具体条件确定，尽可能多盖护一段时间。

拆模后混凝土表面的温度不应下降15℃以上。

加强混凝土供应质量的监督管理，现场混凝土检验要有搅拌站、施工队和监理三方签认，不合格混凝土坚决退回，不能用于工程。

严格控制混凝土原材料的质量和技术标准，特别是在泵送混凝土工艺中，一定要采取“精料方针”。

混凝土的浇灌振捣技术对混凝土密实度是很重要的，最宜振捣时间15s左右。

采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性，也是混凝土裂缝控制的重要措施。

合理选用混凝土的塌落度，特别是侧墙混凝土的塌落度宜选用80～100mm。

合理选择水泥用量和粗骨料粒径。

3）、地道结构防水工程

a.防水等级及材料

主体结构砼采用抗渗等级为不小于P8的C35防水砼，主体结构外防水采用3mm厚单面自粘防水卷材全包防水，为防止雨水流入地道，出入口路面高于临接站台面2cm，其间用C25少筋混凝土在两米的范围内顺坡连接。

如遇结构凹角均采用C20混凝土填充以便防水处理。

b.防水体系

采用以提高结构本身自防水性能为主，附加防水层为辅，多道防线，层层设防的整体防水方案，防水施工划分为围护阶段防水，开挖阶段防水和主体施工阶段防水三个阶段。

防水体系见框图4.5。

c.三个阶段防水施工

地道的防水由地道施工队的1个专业防