南京滨江大道跨秦淮新河大桥项目施工组织设计最终版Word格式文档下载.docx
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2.2.1、《公路工程技术标准》(JTGB)
2.2.2、《公路桥涵施工技术规范》(JTGTF)
2.2.3、《公路路基施工技术规范》(JTGF)
2.2.4、《公路路面基层施工技术规范》(JTJ)
2.2.5、《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF)
2.2.6、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF)
2.2.7、《内河航道标准》(GB)
2.2.8、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)
2.2.9、《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)
2.2.10、《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)
2.2.11、《钢筋混凝土用钢第3部分:
钢筋焊接网》(GB1499.3-2010)
2.2.12、《预应力混凝土用钢绞线》(GB)
2.2.13、《预应力锚具、夹具和连接器》(GB)
2.2.14、《公路桥梁盆式橡胶支座》(JTT)
2.2.15、《公路桥梁伸缩装置》(JTT)
2.2.16、《道桥用防水涂料》(JCT)
2.2.17、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTJ)
2.2.18、《公路工程岩土试验规程》(JTGE)
2.2.19、《公路工程集料试验规程》(JTGE)
2.2.20、《公路工程土工合成材料试验规程》(JTGE)
2.2.21、《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF)
2.2.22、《公路工程安全技术规程》(JTJ076-95)
2.2.23、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ)
2.2.24、《建设工程安全生产条例》
2.2.25、《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)
3、工程概况
3.1、工程项目的主要情况
3.1.1、工程范围
本工程位于南京市雨花经济技术开发区和河西新城,南起长江三桥天后村立交,北接滨江大道河西新城区(南段),桩号范围K27+720-K29+200,全长约1.48km。
桥梁起点桩号K27+917.79,终点桩号WK28+997.854(EK28+997.792),桥梁全长1080m。
主桥起点桩号K28+157.79,终点桩号K28+647.79,主桥桥长490m。
3.1.2、工程规模
本工程为双塔双索面斜拉桥,包括桥梁及道路、排水等配套设施。
工程名称
材料名称及规格
单位
数量
备注
桥梁工程
混凝土
m3
100490
普通钢筋
t
11587
φj15.2钢绞线
829
Φ7平行钢丝
981
JL-32mm精轧螺纹钢
81.8
钢筋网片
26.9
锚具
套
3966
路基工程
填方
25000
挖方
2700
水泥土双向搅拌桩
m
33390
PC砼预制管桩
12025
3.1.3、桥跨布置及结构形式
1)、桥型
主桥为双塔双索面三跨式预应力混凝土斜拉桥,全漂浮体系,跨径组合110m+270m+110m,全长490m,桥面总宽36.0m。
引桥为分幅式预应力混凝土连续梁,南引桥位于R=2000m的平曲线段内,跨径组合为3×
30m+3×
30m+2×
30m,桥面宽12m,东半幅北引桥跨径组合为4×
26.26m+(31.55m+35m+28.45m)+3×
30m,桥面宽12m。
2)、下部结构
主桥主墩基础采用φ2000mm钢筋混凝土钻孔灌注桩,桩长87m,过渡墩为桩柱式,基础采用φ1200mm钢筋混凝土灌注桩,桩长67m和71m。
引桥桥墩采用桩柱形式,基础采用φ1200mm钢筋混凝土钻孔灌注桩,桥台采用轻型埋置式结构,左右幅桥台之间设2cm沉降缝一道。
3)、上部结构
主桥采用双塔双索面斜拉桥形式,主梁采用双主梁(π型)截面,预应力混凝土结构,混凝土标号为C60,梁高2.5m,梁肋宽2.0-2.5m,桥面宽度36.0m。
主塔为柱脚略向外趴的H型钢筋混凝土结构,混凝土C50。
塔高77m,两侧下塔柱向内1:
6.53,倾斜,上塔柱竖直,中心间距27.0m,在下塔柱与上塔柱的折点处设置一道中横梁,梁高5.0m,上、下塔柱为六边形空心箱式截面。
引桥采用单箱多室斜腹板型式,结构为双向预应力混凝土体系,混凝土标号为C50,标准单幅箱梁顶宽12.5m,底宽7.75m,梁高1.80m。
3.1.4、技术标准
道路等级:
城市快速路(双向六车道);
设计车速:
设计速度80km→100%σcon(持荷5分钟)→锚固。
张拉顺序:
先张拉第一批横梁预应力N1钢束→张拉全部纵向腹板、顶底板预应力钢束→然后张拉剩余横梁预应力N2钢束。
纵向预应力张拉次序:
先张拉腹板束,再底顶板束;
先长束再短束。
张拉每种类型钢束时应从中间向两边对称张拉。
纵向钢束采用15-φs15.2、9-φs15.2、7-φs15.2,可在脱模后再张拉,针对桥面板横向钢束,其管道竖向偏差不应超过5mm。
4)、张拉事故原因及预放措施
预应力钢绞线在持荷5min后,待张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
张拉后钢绞线可用砂轮切割机切断,钢绞线外露长度不小于3cm。
钢绞线张拉后不得有断丝出现,否则必须放张后重新换束张拉。
出现滑丝后应及时查明原因进行补张。
钢绞线滑丝一般是由于锚环与夹片之间有杂物、钢绞线或工具夹片有油污,限位板内有残渣、钢绞线未编束或编束不好、或锚环限位板与锚垫板不同心等等。
钢绞线断丝一般是由于钢绞线材质不均匀或严重锈蚀、钢绞线局部损伤、孔道、锚环、千斤顶未能做到三对中、油表失灵张拉力过大或千斤顶未能检验标定等等。
针对以上钢绞线张拉容易出现的质量问题及可能出现的问题,在施工过程由技术人员逐条进行检查。
注意事项:
①、预应力的张拉班组必须固定,且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行,不允许临时工承担此项工作。
②、预应力张拉时应对钢束锚圈的磨阻损失进行补偿。
③、每次张拉应有完整的原始张拉记录,且应在监理在场的情况下进行。
④、预应力采用引伸量与张拉力双控,以张拉力为主,引伸量误差应在±
6%之间,同一截面的钢丝长短是否一致,每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%,且不允许整根钢绞线拉断。
⑤、在引伸量达不到设计要求时,允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失,但在压浆前应用高压水将中性肥皂水冲洗干净。
⑥、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸,最标准的限位尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤,如钢绞线出现严重刮伤则限位板尺寸过大,如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大。
5)、PE真空辅助压浆施工步骤:
①、张拉施工完成后,切除外露的钢绞线,在压浆前24~48小时内进行封锚,封锚时注意安装、引出压浆管和排气管。
②、检查水泥搅拌机、压浆泵、真空泵及附属配件的性能,确定要压浆孔道的抽真空端和压浆端,把真空压浆施工设备按顺序连接。
且水泥浆强度不低于45MPa。
③、按经过试验室试验确定的水灰比开始搅拌水泥浆,现场测定水泥浆的稠度、泌水性,看是否达到技术指标要求,否则要重拌水泥浆,直至符合要求为止。
④、关闭其他阀门,打开真空泵前阀门,启动真空泵开始抽真空,真空度达到-0.06Mpa~-0.1Mpa并保持稳定。
5)真空度稳定在-0.06Mpa~-0.1Mpa之间约5分钟后(真空度稳压时间可根据孔道长短而定),打开阀门压浆,启动压浆泵,开始压浆。
压浆泵的压力维持在0.7~0.9Mpa内,压浆过程中,真空泵要保持连续工作。
⑤、待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时,打开出浆口阀门,同时关闭真空泵阀门,让水泥浆从阀门处流出,当流出的水泥浆稠度与压入孔道内的浆体相当时,关闭出浆口阀门。
⑥、压浆泵继续工作,在压力0.7~0.9Mpa下,持压5分钟后,将从锚板内引出的孔道排气管折起。
⑦、关闭压浆泵,关闭阀门,折起从锚板内引出的孔道压浆管,完成压浆。
⑧、完成当日压浆后,拆卸外接管路及附件,将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干净。
⑨、锚头封堵:
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净,将端面混凝土凿毛,清除支承垫板、锚具上的污垢,浇筑C50封端混凝土。
同时应注意以下两点:
①、预应筋张拉后,应尽快注浆,由下往上。
应在全部张拉完毕后连续注浆。
②、注浆顺序应先下后上,待排气孔冒出浓浆后,即堵死排气孔,再压浆,保持2分钟后即可堵塞压浆孔。
13、附属结构施工
桥面附属工程是桥梁的装饰工程,施工质量好坏直接影响行车速度和外观质量,所以一定要高标准完成桥面工程这最后一道工序。
桥面两侧设有防撞护栏,横向设2%的排水横坡,汇集于护栏边,然后由纵向汇集于泄水孔,通过预埋于桥面板泄水管引入梁下,再通过附着于墩侧面的落水管汇入地面排水系统。
13.1、桥面铺装
13.1.1、清扫梁面浮渣及浮皮,用高压水冲洗干净,以便现浇桥面板和梁体混凝土结合可靠。
13.1.2、安装现浇桥面伸缩缝处的模板,绑扎、安装钢筋安装予埋件。
13.1.3、测量组精确测放现浇桥面混凝土标高,混凝土桥面标高在测量放线后,用槽钢固定并做出标记。
13.1.4、钢筋、预埋件安装完毕自检、报监理工程师检验合格后浇注混凝土。
混凝土表面振捣需严格控制,收浆要平整,确保混凝土顶面标高。
13.1.5、浇注的桥面混凝土终凝后用塑料薄膜覆盖,洒水养护(或用养护剂养护)。
13.1.6、现场混凝土振捣需有专人负责,严格按照施工工艺及施工规范操作。
13.1.7、钢筋在使用前,应按设计要求及相关规范要求进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验,试验合格后方可使用。
钢筋加工和焊接质量要求应符合建设部颁发的有关技术规范要求。
钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家,分批验收,堆放,根据要求钢筋应作调直除锈、桥面混凝土浇注时需避开雨天施工,以确保混凝土质量。
13.2、伸缩缝安装
13.2.1、主桥伸缩缝
主桥两端的560型伸缩缝装置采用RBKF5600.020.02单元式多向变位梳形板形式,伸缩量为0-560mm,伸缩缝装置应符合交通部行业标准(JTT)《单元式多向变位梳形板桥梁伸缩装置》的要求。
主桥伸缩缝安装步骤:
安装多向变位绞→安装止水结构→在预留槽内浇筑C50钢纤维混凝土→调平并安装跨缝板和固定梳形钢板→混凝土养生。
13.2.2、引桥伸缩缝
引桥采用120型钢伸缩缝,伸缩装置材质符合现行国家行业标准《公路桥梁伸缩装置》(JTT327)有关规定。
引桥120型伸缩装置施工顺序:
1)、梁或墩台预埋钢筋;
梁端间缝内满嵌橡胶发泡板。
2)、在预留槽底部满铺塑料布(严禁垃圾留在缝内),将黄砂铺至钢筋混凝土铺装面标高。
摊铺沥青面层,包括设缝处。
3)、将缝两端沥青面层切除,清除预留槽内的黄砂、塑料布及其他垃圾。
4)、焊接钢筋、钢板,安装钢缝。
5)、冲洗预留槽,槽内现浇钢锭铣削型钢纤维混凝土,并保证混凝土捣实,表面平整。
6)、安装橡胶密封条前必须彻底清除缝内垃圾,确保缝间伸缩量。
13.2.3、伸缩缝安装质量控制
伸缩缝的安装质量直接影响伸缩缝的行车平稳性、舒适型以及伸缩缝的使用寿命。
安装环节对伸缩缝而言是举足轻重的。
因此,伸缩缝的安装由专业队伍完成。
采用后装法进行安装,即伸缩缝在路面工程全部完工后再进行安装。
其关键质量控制点如下:
1)、划线前必须先找准梁端中线,按伸缩缝安装图相应尺寸划线。
2)、放置伸缩缝装置前,根据安装气温调整好伸缩缝主梁间的预留空隙,同时保证梁端间隙内无硬物堵塞。
3)、调平伸缩缝时,对沥青路面,伸缩缝顶面标高应低于路面标高1~2mm。
4)、焊接时将梁体钢筋与伸缩缝锚筋组牢固焊接。
5)、伸缩缝正确就位锚固后,根据缝的外形尺寸和预留槽口制作模板,主桥伸缩缝采用竹胶板。
模板必须遮挡严密,防止混凝土流入位移箱内。
6)、伸缩缝采用C50的钢纤维混凝土浇筑伸缩缝预留槽。
混凝土必须严格按设计标号的配合比进行拌和,浇筑时振捣密实,混凝土顶面不低于边梁顶部,同时,不得高出边梁2mm。
混凝土与路面相接处保证等标高,且紧密连接,不得有缝隙,以确保行车平稳舒适。
7)、混凝土必须达到养护期后,方可通车,以保证伸缩缝的使用寿命。
安装好后的伸缩缝,缝面必须平整,并无堵塞、渗漏、变形、开裂现象。
第3章施工重点、难点方案
14、主桥主墩承台施工
14.1、概述
主桥为双塔双索面三跨跨式预应力混凝土斜拉桥,全漂浮体系,跨径组合110m+270m+110m,桥面总宽36.0m。
主桥主墩为P9、P10号墩,均位于秦淮新河防汛通道外侧,承台截面采用哑铃型,承台横桥向长度54.4m,纵桥向长度17.6m,高5.0m。
每座主墩承台混凝土用量为3696m3,钢筋用量527.5t,混凝土标号采用C40。
P9号主墩原地面高程10.9m,承台底高程为3.3m;
P10号墩原地面高程为12.3m,承台底高程为4.4m。
则P9号墩承台开挖深度为7.6m,P10号墩承台开挖深度为7.9m。
图14.1主桥主墩承台断面图
14.2、地质情况
勘察深度范围内,根据《公路工程地质勘察规范》(JTGC),按岩土体成因类型、时代、埋藏分布特征及物理力学性质指标的异同性,把岩土体划分为5个工程地质层,19个亚层,从上到下依次为杂填土、素填土、淤泥质素填土、粉质粘土、粉土夹粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粘土、粉砂夹粉土、粉质粘土夹粉土、粉细砂、粉土夹粉质粘土、粉细砂、粉质粘土夹粉土、细砂、中粗砂混卵砾石、强风化粉砂质泥岩、中风化泥岩、中风化粉砂质泥岩。
P9号主墩位置地质情况见下图:
图14.2-1P9号主墩位置钻孔柱状图
P10号墩位置地质情况见下表:
图14.2-2P10号主墩位置钻孔柱状图
14.3、水文
拟建线路段浅部分分布为湿润区,按不利因素考虑,判别场地环境类型属II类。
根据区域水文地质环境结合本次室内水质分析资料,按《公路工程地质勘察规范》(JTGC),判定拟建场地空隙潜水对混凝土具微腐蚀,场区地下水水位埋藏较浅。
14.4、方案简述
主墩承台施工采用钢板桩围堰法施工,考虑到桥址区地下水埋藏较浅,先进行井点降水后再进行开挖。
承台混凝土沿高度方向一次浇筑,从两端向中间浇筑。
围堰平面布置形式为沿承台外侧预留1.5m立模操作空间,形成长方形布置。
钢板桩采用拉森Ⅳ型,围堰内部设一道钢内支撑。
先挖除内支撑钢管上部2.5m厚的土,然后挖掘机从承台一侧向另一侧挖除,直至挖至垫层底,开挖过程中依次安装内支撑,挖除完成后进行承台垫层、钢筋、混凝土等施工。
承台模板采用竹胶板+方木组合,拉杆、方木、钢管配合支撑。
承台混凝土浇筑采用溜槽配合泵车的方式浇筑。
14.5、施工工艺流程
测量放样→基坑范围井点降水→钢板桩插打→基坑上层土体挖除→基坑内支撑安装→基坑下层土体挖除→承台垫层施工→桩头破除→承台钢筋安装→承台模板安装→承台砼施工→承台砼养生→承台基坑回填。
14.6、承台围堰设计
14.6.1、钢板桩选择
根据上述数据,选用长度为16m的IV型拉森钢板桩。
14.6.2、内支撑选择
根据地质勘察报告中基坑范围土体特性、基坑开挖深度、基坑截面尺寸、承台尺寸,确定采用直径365mm的钢管做内支撑,围囹采用40号工字钢,钢管内支撑按对称的原则从承台基坑中线沿长边每6m布置一道,共布置7道,承台短边一侧设置角撑,角撑按45度角设置,钢管内支撑通过在钢板桩上焊接牛腿支撑,内支撑布置见下图:
图14.6.2-1钢板桩围堰平面图
图14.6.2-2钢板桩围堰立面图
14.7、承台围堰施工
14.7.1、测量放样:
测量人员根据承台围堰设计确定钢板桩插打位置线,确保放样准确。
14.7.2、钢板桩插打:
为了方便围堰内支撑的安装,钢板桩实际插打线比设计线整体外放10cm。
钢板桩应从每一边中间向两边推进,最后测量合拢块尺寸,制作异形钢板桩。
钢板桩插打应采用导向装置使钢板桩保持垂直状态,小桩号一侧中间开挖出4.5m宽运土车出入基坑通道,此位置不设置钢板桩。
14.7.3、承台基坑开挖和内支撑的安装:
承台基坑开挖主要采用长臂挖掘机进行开挖,先降水在开挖(井点降水)。
当基坑开挖至原地面以下2.5m时,先安装内支撑圈梁,然后从基坑一端向另一端开挖,直至挖至承台底标高位置,开挖过程中依次安装内支撑,安装内支撑时确保内支撑处于同一水平面内,且使内支撑构件之间联接牢固,确保内支撑受力合理。
14.7.4、钢板桩围堰的拆除:
承台及塔座施工完毕后,基坑回填,拆除内支撑,然后将钢板桩拔出。
14.8、承台施工
14.8.1、测量放样
基坑开挖完成后,根据承台尺寸测量人员放出承台的纵横轴线和边角控制点,现场技术人员根据其点位用墨线弹出承台轮廓,为钢筋绑扎和模板支立提供准确依据。
混凝土浇筑前对模板、预埋钢筋和预埋件位置进行复测,并测量模板的顶标高,精确控制承台、预埋钢筋和预埋件的位置和标高。
14.8.2、垫层施工
基底用C15素混凝土浇筑25厘米厚垫层。
表面应平整,顶面标高误差控制在±
20mm以内,以保证钢筋的安装准确。
垫层浇筑时基坑底部应保证无积水。
垫层凝固可以站人后,即可在垫层上精确放样承台边线,精度应符合测量规范要求。
经监理复核后,方可进入下道工序的施工。
14.8.3、桩头破除
为了保证桩基质量,在钻孔桩浇筑时,多留有0.5-1米的桩头,在承台施工前应予凿除。
凿桩头时,用空压机带动风镐将混凝土破碎清除。
用风镐破除混凝土时应注意,不得损伤钢筋。
桩头露出基坑底面15厘米,桩头顶面应平整,并露出密实混凝土面,为了桩头不受损伤,顶面可用人工清除被风镐凿松部分。
桩头凿至标高后,进行桩基检测,合格后方可进行下道工序的施工。
14.8.4、钢筋加工及安装
钢筋必须具有出厂合格证,分批验收进场,按检验频率进行原材试验,经过试验合格获得通知单方可下料制作。
按照施工图设计在钢筋加工场地集中下料加工,现场绑扎成形。
钢筋在弯制前必须调直除锈,清除油渍、漆污、污皮和铁锈,保证钢筋表面洁净。
钢筋的焊接符合设计要求。
加工好的半成品采用自制炮车转运至承台旁,再用履带吊吊入承台基坑内进行布设绑扎。
同时要特别注意塔座预埋钢筋和预埋件的位置。
在浇筑砼前,对已安装好的钢筋进行检查,如实详细填写检查记录,如有差误立即纠正。
在浇注砼时,采用5cm厚木板搭设施工作业平台,浇筑泵管和小型机具在施工平台上设置,施工人员不容许直接在钢筋上行走,保证钢筋不移位。
冷却水管与承台钢筋同步布设,平面位置和每层高度可根据承台内钢筋的布置做适当调整,以期不设或少设冷却水管的架立钢筋。
冷却水管的接头必须严密、牢固,每层冷却水管安装后,必须通水试压,保证在0.5MPa的压力下不渗漏。
14.8.5、模板安装
承台模板采用竹胶板+方木,竹胶板采用1220×
2440×
15mm,方木采用5×
10做竖楞,横楞采用2根Φ48×
3.5mm的钢管,方木竖楞间距取20cm,钢管横楞间距取0.7m,拉杆间距横向0.6m,竖向0.7m,拉杆采用直径20mm的螺纹钢筋。
承台模板采用竹胶板和方木加工而成,具体尺寸根据承台尺寸而定,模板安装前检查模板质量及平整度,涂刷机油(严禁采用废机油),模板变形严重的不得使用,模板后背方木经验算要求足够的强度、刚度和稳定性。
模板按照放样弹出的墨线安装,模板安装要顺直、平整,接缝采用双面胶填塞,保证接缝严密、不漏浆,外侧用钢管支撑。
模板安装完成后,对模板位置及高程进行复测,自检合格后报请监理工程师验收,符合规范要求后方可进行砼浇筑。
14.8.6、砼施工
混凝土原材料进场后,应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查,并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料,应按有关规定清除出场。
混凝土原材料进场后,应及时建立“原材料管理台帐”,台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放,不得露天堆放,且应特别注意防潮。
储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
混凝土用粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。
堆放时应有堆放分界标识,以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理,并设置必要的排水条件。
采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度满足规定要求。
当基坑边缘距模板较远,不能直接倒入时,可搭设溜槽,再远时采用泵车辅助混凝土浇筑,计划投入4台泵车、4个溜槽进行混凝土浇筑,混凝土浇筑顺序从承台两端向中间浇筑。
混凝土应按照同一厚度水平分层浇筑,每层浇筑厚度不应大于30cm。
每层用插入式振捣棒振捣密实,捣固棒应插入下层混凝土50-100mm,每次移动的距离不得超过其作用半径的1.5倍,振捣时应避免碰撞模板及墩柱预埋钢筋。
振捣密实的标准是混凝土表面停止下沉,无气泡冒出,表面平坦并泛浆。
混凝土浇筑应连续进行,并由专人经常检查模板及支撑,防止跑模及胀模现象。
当发现有变形及移位时,应及时采取处理措施。
浇筑时要加强抽水,基坑不得有积水,混凝土终凝前不得受水
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