海马郑州实习报告Word格式.docx
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海马郑州实习报告Word格式.docx
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海马郑州的全资子公司上海研发位于上海浦东张江高新技术开发区,成立于2003年。
承担海马产品的研发、平台的扩展、产品的改型以及关键技术、集成技术的研究与应用。
现有员工300余人,占地面积12.5万平方米,总资产5个亿,拥有较为先进的研发和试制、试验手段。
自成立以来,成功为海马开发出了五款整车产品,目前,除了整车开发,还承担国家电动车的863项目开发。
海马郑州目前量产车型有福仕达,海马王子和福仕达腾达。
其中微客福仕达以“轿车化精品微客”的产品定位切入微客市场,自2009年4月上市,一年时间累计销量已超过5万辆,并先后荣获“最佳性价比微客”、“年度最佳微客”等殊荣,成功树立了轿车化微客的标杆地位;
微轿海马王子2009年12月下线,自2010年3月预售以来,订单情况良好,于2010年北京车展正式上市;
福仕达腾达于2010年9月6日,在郑州国际会展中心宣布上市,是海马郑州首款高端微客,全新福仕达腾达延续了海马福仕达“轿车级精品微客”制造理念,同时在空间、承载、安全等方面全面提升,2010年荣获中国汽车报社主办评选的“年度精品车型”桂冠。
海马郑州紧紧跟随国家“三农”和“节能减排”战略,立足城乡一体化市场,以微客和微轿为切入点,不断丰富产品线,2010年计划产销10万辆。
根据“三个三”的中期发展规划,公司将分步建成30万辆整车/年,30万台发动机/年和30家零部件厂,拟总投资80亿元,届时,海马郑州年营业额将突破200亿元,解决当地就业15000人以上,年上缴税收15亿元。
实习流程:
一
生产管理部
工厂参观及5S培训
5月7号
08:
30-11:
30
成本知识培训
13:
30-15:
质量基础知识培训
15:
40-17:
精益互动
5月8号
工厂物流规划介绍
IE知识培训
二
车体部
车体部参观及部门介绍
5月9号
冲压工艺培训
30-14:
焊接工艺培训
14:
车体部设备培训
三
涂装部
涂装部参观及部门介绍
5月12号
涂装车间生产工艺培训
涂装部设备培训
四
总装部
总装部参观及部门介绍
5月13号
总装车间生产工艺培训
总装部设备培训
五
发动机本部
工厂参观
5月14号
发动机工厂介绍
30-17:
00
发动机基础知识介绍
5月15号
发动机发展历程及前言技术介绍
00-15:
变速器发展历程及前言技术介绍
一、生产管理部实习
最开始是总体参观海马工厂,给人第一感觉就是井井有条,秩序井然,这从一正面反应了海马具有很好的管理体制。
图1井井有条的海马工厂
上午是聆听企业管理部门刘玉玲讲师对海马汽车公司5S的管理体制介绍报告。
本次报告目的在于了解5S的管理制度的含义和目的,同时了解海马的5S管理现状,并掌握企业推行5S的原则和基本方法。
刘老师指出一流的企业首先具备的就是一流的管理,没有管理的企业就不可能有很好的生产效率,并提出企业管理是认识实习是管理类专业人才培养计划中规定的重要实践性教学环境。
目的是加深我们对企业管理的认识,丰富我们的企业管理知识,为以后的有关学习打下良好的基础;
培养我们的发现,分析和解决管理问题的能力,提高我们进行组织管理和人际关系能力。
一流的企业给人的感觉应该是整洁的车间、周到的设施生活服务。
图1一流的企业
图2三流的企业
5S的含义是整理、整顿、清扫、清洁、素养,由于在日语罗马文中第一个字母都是S,这就是这就是5S的来源。
5S活动源于日本,1955年开始宣传,1986年首部著作问世。
指的是在生产现场对材料、设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动,为其他管理活动奠定良好的基础,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
第二天首先进行的新员工实习入职培训,主要讲的是员工行为规范,考勤就餐、住宿管理以及岗位变动、薪酬、补贴以及其他须知规范。
还参观了车体部。
下午进行的是基本制造工艺工序的培训,包括冲压工艺培训、焊接工艺培训、车体部设备培训。
一辆完整的汽车一般的首先是对原材料进行冲压成型、然后再把零部件进行焊接组装、接下来进行涂装、最后把所有零部件进行总装。
冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料,模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。
它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术,具体工艺过程如图3所示。
图3冲压成型工艺过程
落料冲孔(修边)
缺陷:
毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。
(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小;
刃口磨损;
导向精度差;
凸凹模位置不同心等
(2)变形→孔距太小;
压料板与凹模型面配合不好;
间隙过大等
(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象;
板料在剪切过程中划伤等
(4)尺寸不符→上料不到位;
定位装置损坏或松动,位置窜动等
(5)少孔→冲头折断;
冲头长度不够等
拉延
拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。
(1)拉裂→凸凹模R角半径过小;
压边力过大;
材料成形性能差或材料尺寸偏大;
凸凹模间隙太小;
润滑不当;
定位不准;
凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等
(2)起皱→凸凹模R角半径过大;
压边力过小;
材料尺寸偏小;
凸凹模间隙太大;
润滑过甚;
拉延筋布置不良,高度不够等
(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕;
材料表面有缺陷;
润滑油中有杂质、废屑等
(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小;
润滑不当、模具型腔脏;
材料表面脏;
透气孔堵塞;
模具型面不平、润滑油脏等
图4冲压缺陷
在冲压过程中涉及到很多的力学问题,实质上冲压就是产生塑性变形的过程,但是塑性变形必然会伴随有弹性变形部分,所以冲压后弹性变形是要恢复的,很好的控制冲压过程才能保证回弹后的模型是需要的结构,同时冲压过程产生损伤是做可怕的,很容易产生裂纹等缺陷,所以冲压过程的控制是非常重要的。
焊接是把冲压成型的模具进行焊接起来,焊结过程需要注意,佩戴齐全劳保用品必须佩戴安全帽、手套、眼镜、围裙、口罩、护腕、劳保鞋,点检设备,检查水、电、气是否打开;
看浮球是否上浮,且1min/6L流量;
看白色电源指示灯是否亮;
看气压表指针是否在0.4—0.6mpa之间或空打几下看气压是否正常;
焊接前对有夹具夹持的工位待夹具夹紧到位后再进行焊接,焊接时严格按工艺文件要求对工件进行焊接。
焊接时必须保证焊点质量(焊接缺陷)。
让焊枪垂直工件焊接时,不动臂应贴着工件,活动臂与工件面的角度应保持在85度—95度之间,否则会造成焊点扭曲,把焊点打在工艺要求的位置。
、如果焊接打点的位置超出压痕直径的1/3D以上,需要重新打点。
焊接时注意与车、夹具分流。
焊接后要注意焊接完成后应把焊枪放回原位,工作完成后再对其它进行操作,待整个工位完成并撤离后,按下搬送可等输送。
日常工作:
随时检查,不符合要求的,要对电极帽(头)进行修磨,修磨的要求和更换标准,修磨电极帽﹙头﹚或更换新电极帽时,水电气全必须关;
并试打几下,不动作后再进行修磨。
修磨后只打开气,试打几下看两电极帽是否完全重合。
待重合后再进行试打,只到修磨好后,要把水电气全开恢复原状即可图4所示就是焊接的现场。
图4焊接现场
焊接过程也会很容易出现缺陷损伤,图5所示为焊接常见损伤
涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。
防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。
工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。
图5涂装现场
夹具保养也是很重要的,5.3.2、保持台面清洁、无焊渣、油污、灰尘附着、无分流烧伤或撞击凸凹痕迹,座标刻度线及坐标基准孔清晰完整,严禁在台面上敲击作业。
5.3.2、定期检查拧紧连接螺栓(最好用记号笔做标记),定期检查定位销有否松动或脱落。
5.3.3、基准销的保养
①基准销表面,无分流烧伤痕迹、无焊渣赃物附着。
②活动销导向部分应润滑良好。
③对定位销的磨损状况、装配状况进行日常点检和定期检查
5.3.4、注意事项
作业过程中,要尽量避免焊枪(或工件)和夹具产生碰撞,以免造成夹持臂变形;
避免焊枪直接接触夹具组件,以免产生分流烧伤夹具组件;
夹头表面不能有焊渣附着;
夹持臂各部位的连接螺栓应紧固可靠,铰链活动销部位应润滑良好;
日常点检应对夹持臂的夹紧状况进行检查。
合格的焊点,无论从外观还是从焊核内部都是没有缺陷的。
从外观看,焊点圆而且表面平整,无烧伤、压痕深等各种缺陷。
从内部看,应有尺寸合适的焊核,焊核应是很致密的铸造组织,核内不能有缩孔、疏松、裂纹等缺陷。
前一节中我们所介绍到焊接缺陷多数均能从焊点外观上判断出来,而焊点内部焊核状态具体如何我们无法确认,焊点是否会出现脱焊这样严重的焊接缺陷?
有没有一种简单有效的方法来确认焊点实际强度?
机器人滚动系统:
机器人滚边系统主要包括三大部分:
滚边胎模定位系统、滚头系统、机器人及其控制系统。
滚边胎模定位系统用于将待滚边零件放置在滚边模具上,然后由定位机构定位;
而滚头系统中,滚边头固定到工业机器人臂上,滚边头上面的滚轮根据滚边加工步骤的不同进行选取,通过滚轮将零件外板的翻边绕内板进行弯曲。
机器人及其控制系统主要用于控制滚轮的运动轨迹和滚边压力,以及机器人与其他相关系统之间的通信,可根据车身外形变化设定程序,以满足不同零件形状的滚边需求。
图7机器人滚动系统
涂装完成后进行的就是总装,总装是各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测、补漆和返工等工作。
装配工作的实质就是把各种零、部件按照一定的装配系,借助于各种各样的联接件联接起来,再通过紧固得到可靠的联接使之成为一种产品(机器、装置等)。
联接与紧固是装配工作的重要组成部分,在整个装配过程中占有极其重要的地位。
掌握了联接和紧固的知识,就可以正确地理解设计意图,通过装配来实现设计的目的。
只有理解了设计思想,才能够做到正确的装配,保证装配质量。
绝大多数螺栓联接,都需要在未受工作载荷前就拧紧螺母,使相联接的各零件产生弹性变形(螺栓伸长,或者被联接件及螺母受到压缩)。
这样相联接的螺纹以及联接件间在未受工作载荷前,就受到预紧力的作用,这就是通常所说的紧固。
海马轿车第二工厂总装部,目前有四个大班、14个组。
人员约有170人。
二厂总装部于2009年12月26日正式投产,设计产能15万辆/年。
分为四个大班,14个组。
主线有104个工位,车门分装线有14个工位,后桥分装6个工位,发动机分装6个工位。
生产线采用混流生产,目前正在试生产的有M3、M6、S5。
总装车间生产线采用柔性设计,物流单台配送,能够适应多车型、多品种和混流生产,机械化、自动化程度
参观的总装线有内饰线,底盘线,完成线。
图8总装PBS
内饰线如下图所示:
图9内饰设备
底盘线主要负责车身底盘段的装配工作,线体采用6〃悬挂输送机。
在内饰线的端头有四柱升降机将大滑板提升到高位,在转接工位外等待的空吊具进入转接区,升降机下降将车身放到底盘线吊具上完成内饰线至底盘线的转接。
底盘线吊具与积放链采用三点悬挂的形式,悬挂吊具的前点连接在积放链的均衡杆上,由积放链提供运行的动力。
悬挂吊具的两个后点在另外的两条辅助轨道上运行,依靠调整辅助轨道的轨迹,以达到吊具不论是在水平段、上下坡段均能保持吊具的水平状态。
吊具采用门式可以张开,完成底盘工作的车身依靠悬链的下坡将车缓慢的放到地面平板线上,在汽车轮胎着地的同时,吊具的两个主臂饶吊具上的回转轴被专用压轨的作用下慢慢张开,随后吊具开始爬坡,在坡上的顶端吊具合拢,完成底盘工作的车身被地面的板线带着进入最终装配工作。
线体共采用2个驱动单元,分别负责工艺装配和车身及空吊具的高速转运。
工艺段速度1-2.5m/min可调,在线体的中段有AGV小车用于与动力总成和后桥总成与车身的合装。
图10底盘线设备
工艺过程底盘装配线工艺段按照生产的需要可以调整运行速度,速度变化范围为1-2.5m/min,采用变频无级调速。
车身输送采用高速输送,速度采用恒定速度14m/min。
内饰线与底盘线及内饰线与地面线平板线之间的转接过程如下:
内饰线→底盘装配转接过程如下:
内饰线端部设置四柱升降机,完成内饰工作的车身随同大滑板进入转接工位,升降机将携带车身的大滑板连同滚床提升到高位,升降机在升降的过程中采用两级速度,在接近上位和下位的时候采用低速,中间过程采用高速。
升降机高位停止后发信号给底盘线悬链允许空吊具进入。
底盘装配线控制单元接到允许进入转接工位的信号后,在转接工位高位外等待的空吊具从驾驶室后部进入转接工位,待吊具完全到位后,吊具夹紧定位装置动作,将吊具准确而且牢固的定位并发信号给升降机允许其执行下一个动作。
升降机接到吊具到位夹紧的信号后缓慢下降将驾驶室转挂至吊具上.随后高速下降。
完成转挂的升降机和吊具随后同时各自执行后续的转接动作,详细的转接过程可参阅附图中的转接过程步骤表,转接节拍应控制小于3.4min。
图11完成线
底盘段的吊具采用的是可以张开的门式吊具,悬挂方式采用三点悬挂,使车身在底盘段的各个运行阶段都是保持水平的。
在车身下线的地方也是如此,这种形式可以避免由于车身的接近角过小在下线的时候车身与地面设备发生干涉。
完成底盘装配的车身随着底盘装配线悬链的下坡将车身缓缓的落到最终装配线上,待吊具上的定位装置完全脱离车身之后,吊具上的张开压轮进入特定的轨道单元,在轨道单元特定轨迹的作用下,吊具上的张开压轮就会带动吊具的主臂张开脱离车身。
脱离车身的吊具保持张开状态并开始爬坡,直到坡的顶端压轮脱离特定的轨道单元,吊具合拢。
此时,落到最终装配线上的车身随着板线进入最终装配工作。
下面分部件介绍如下:
链条:
为减小摩擦系数和防止爬行现象,采用滚轮内装滚动轴承的形式。
链条按照标准制造输送板:
输送板为7mm钢板折边而成。
驱动站:
驱动站采用摆线针轮减速机直联变频电机,结构简单,使用安全可靠。
设张紧装置,可方便的调整链条松紧张紧装置:
张紧装置采用滑动轴承座支撑张紧轴,梯形螺纹的丝杆分别张紧。
这是一种成熟的结构,在板式输送机中大量采用。
驱动张紧骨架:
采用型钢焊接而成,主要受力方向加有斜撑,能提供足够的强度和刚度,地脚采用可调节高度的装置,安装方便。
发动机总装线:
发动机总装配线用于FP、FS型汽油发动机总装配,型式环行低拖链式输送机,其驱动站采用摆线针轮减速机直联变频电机,链条采用节距为200mm的牵引链条,张紧机构设在端头转弯处,全线共30个有效工位,总长约74米。
下面分部件介绍如下:
链条:
为减小摩擦系数和防止爬行现象,采用滚轮内装滚动轴承的形式。
设驱动张紧装置,可方便的调整传动啮合状况。
张紧装置:
张紧装置采用转弯出整体张紧,两根梯形螺纹的丝杆分别拉紧。
这是一种成熟的结构,在装配输送机中大量采用。
张紧骨架:
采用型钢焊接而成,主要受力方向加有斜撑,能提供足够的强度和刚度,张紧方向设滑轨。
张紧轻便。
输送轨道:
直线段和弯轨处均设有导轮,行走轻便。
最后的工序是对总装后的车辆进行检查,对每个系统环节进行安全合格检查。
图12检测线
最后实习的部门是发动机部,发动机部是海马公司发动机的研发、生产、检查一体的重要部门,海马郑州设计研发的纯电动车采用了先进的锰酸鋰电池(08年北京奥运会电动巴士电池)。
该电池具有比能量高、充放电循环寿命长、安全性好和绿色环保等特点。
海马郑州还在传统的纯电动汽车技术基础上,创新设计了大功率超级电容系统与高容量锂离子动力电池系统并联的电气构架,充分利用超级电容瞬间放电电流大和功率密度高的特点,结合传统锂离子容量大的优势,克服了传统锂离子动力电池在功率和容量两方面不能兼顾的缺陷,使海马电动轿车具有更好的加速性能、爬坡性能、最高速度和续航里程。
同时通过超级电容吸收紧急制动时对动力电池的大电流充电,减少能量损失,提高电动汽车的续航里程。
图13发动机部车间
图14发动机示意图
发动机生产车间包括了缸体生产线,曲轴生产线等,缸体生产线(含瓦盖线)采用双线并行布置,整线有加工中心、珩磨机、顶面磨床、清洗机、试漏机、拧紧机及瓦盖切断机等,为德国HELLER公司、德国GEHRING公司、德国MTM公司、德国Koester公司、德国Vogtland、德国Diskus公司及意大利Marposs等公司的先进设备。
缸体线三坐标测量设备为德国慕司公司生产。
对于缸体的检测,海马公司有着非常先进的三维检测设备,主要用于对缸体加工检测,保证了加工的精度和稳定性。
图15三维检测仪
缸体生产线(含瓦盖线)采用双线并行布置,整线有加工中心、珩磨机、顶面磨床、清洗机、试漏机、拧紧机及瓦盖切断机等,为德国HELLER公司、德国GEHRING公司、德国MTM公司、德国Koester公司、德国Vogtland、德国Diskus公司及意大利Marposs等公司的先进设备。
心得体会:
为期两周的海马实习飞逝般结束,经过这段时间的实习,让我体会到辛苦而温馨,劳累而甜蜜。
我大体了解发动机的总体构造及其工作原理,并能熟悉的操作和控制正时炼盒涂胶机和平衡呆台,而且掌握了一些特殊功能的用途和作用,并且能够全面的认识和安全性能和注意事项以及稳定运行都有所了解,若涂胶机涂大或是小了等等问题,对此过程了解透彻,也能将他调回最良好的范围内。
通过过这次实习,我们了解到实习是教学过程中理论联系实际的一个重要的实践性教学环节,增加了我们的实践知识,扩大了知识面,为后继的学习打下了基础,以至为今后的学习达到事半功倍的效果。
本次实习不仅仅是对所学理论知识的进一步巩固,对书本知识的验证和深化,更重要的是我们把理论和实际结合起来;
进厂实习,使我们了解到工厂里的各种生产流程,工厂自动化程度,以及国内甚至世界同行业的发展概况;
同时,通过实习,我们了解平时所学知识在生产实践当中如何应用,怎么应用,这对正处于学习期间的我们是一个重要的启发和帮助。
未来自动化正朝着信息化,网络化,智能化方向发展,而且绿色环保的创造则肯定是永恒的主题;
自动化的飞速发展将使人类不仅可能摆脱繁重的体力劳动,而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来,以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动,同时智能化促进柔性化,它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。
当然这一切还需要我们大家进一步的努力。
另外通过实习,我们对工人的生活方式、公司的管理制度、以及产品的销售状况,市场的同行业的竞争也有一定的了解,这对我们来说都是一笔不可多得的财富。
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