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抗拉强度(Mpa)
屈服点(Mpa)
伸长率(%)
铜合金
H62
合金
260~340
410~630
60
10
碳素结构钢
45
已退火
300~400
375~500
235
26
290~430
210
08F
220~310
280~390
180
32
由上表2-1可知:
45钢是碳素结构钢,具有较好的冲裁成形性性能,适合要求较高的零件。
综合评比均适合冲裁加工。
2.2零件结构
零件结构形状相对简单,无尖角,对冲裁加工较为有利。
零件中有三个圆孔,最小孔的直径为4mm,孔离工件边缘的距离最小为6mm。
根据该零件形状来分析,该零件的结构满足冲裁要求。
2.3尺寸精度
零件图的技术要求中,未注明尺寸公差,所以公差等级取IT12,经查参考文献[2]公差表,各尺寸公差为:
、
。
又因该冲件结构简单、基本对称、尺寸不大。
从零件的形状、尺寸标注及生产批量等分析均符合冲裁的工艺要求。
注解:
(1)包容表面取+
(2)被包容表面取-
(3)暴露表面及孔中心距取±
包容尺寸:
测量时包容量具的表面尺寸。
如:
孔径、槽宽。
被包容尺寸:
测量时被量具包容的表面尺寸。
圆柱体直径、板厚。
暴露表面尺寸:
不属于包容尺寸和被包容尺寸的表面尺寸称为暴露尺寸。
凸台高度、不通孔深度、孔中心距。
3冲裁方案的确定
3.1冲裁工艺方案的确定
在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上,根据冲裁件的特点确定工艺方案。
工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。
3.2冲裁工艺方法的选择
冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。
单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。
复合冲裁是在压力机一次行程内,在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。
级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序,排列成一定的顺序,在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上,分别完成工件所要求的工序。
其三种工序的性能见表3-1:
表3-1单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能
比较项目
单工序模
复合模
级进模
生产批量
小批量
中批量和大批量
冲压精度
较低
较高
冲压生产率
低,压力机一次行程内只能完成一个工序
较高,压力机一次行程内可完成二个以上工序
高,压力机在一次行程内能完成多个工序
实现操作机械化自动化的可能性
较易,尤其适合于多工位压力机上实现自动化
制件和废料排除较复杂,只能在单机上实现部分机械操作
容易,尤其适应于单机上实现自动化
生产通用性
通用性好,适合于中小批量生产及大型零件的大量生产
通用性较差,仅适合于大批量生产
通用性较差,仅适合于中小型零件的大批量生产
冲模制造的复杂性和价格
结构简单,制造周期短,价格低
冲裁较复杂零件时,比级进模低
冲裁较简单零件时低于复合模
复合模的特点是生产效率高,冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高,板料的定位精度要求比级进模低,而且生产要求大批量生产。
为提高生产率,根据上述方案分析、比较,宜采用复合模冲裁。
3.3冲裁结构的选取
按照复合模工作零件的安装位置不同,分为正装式复合模和倒装式复合模两种,两种的优点、缺点及适用范围见表3-2:
表3-2正装式复合模、倒装式复合模的优点、缺点及适用范围
正装(顺装)式复合模
倒装式复合模
结构
凸凹模装在上模,落料凹模和冲孔凸模装在下模
凸凹模装在下模,落料凹模和冲孔凸模装在上模
优点
冲出的冲件平直度较高
结构较简单
缺点
结构复杂,冲件容易被嵌入边料中影响操作
不宜冲制孔边距离较小的冲裁件
适用范围
冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件,还可以冲制孔边距离较小的冲裁件
不宜冲制孔边距离较小的冲裁件,但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件,卸料可靠,便于操作,并为机械化出件提供了有利条件,故应用十分广泛
通过对正装式复合模和倒装式复合模两种优点、缺点及适用范围的分析比较,正装式复合模适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件,还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。
而倒装式复合模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件,但倒装式冷冲模结构简单,可以直接利用压力机打杆装置进行推件,卸件可靠,便于操作,并为机械化出件提供了有利条件,故应用十分广泛。
综上所述,该制件结构形状简单,精度要求较低,孔边距较大,宜采用倒装式复合模。
4模具总体结构的确定
4.1模具类型的选择
由以上冲压工艺分析可知,采用复合模冲压,模具类型为倒装式复合模。
4.2送料方式的选择
由于零件的生产批量是大批量及模具类型的确定,合理安排生产可采用前后自动送料方式。
4.3定位方式的选择
因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料销,无侧压装置。
控制条料的送进布局采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定。
4.4卸料、出件方式的选择
刚性卸料是采用固定卸料板结构,常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。
弹性卸料具有卸料与压料的双重作用,主要用在冲料厚在2mm及以下厚度的板料,由于有压料作用,冲裁件比较平整。
弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。
因为工件料厚为1.0mm,卸料力一般,可采用弹性卸料装置。
又因为是倒装式复合模生产,所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
4.5导向方式的选择
方案一:
采用对角导柱模架。
由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上,所以上模座在导柱上滑动平稳。
常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。
方案二:
采用后侧导柱模架。
由于前面和左、右不受限制,送料和操作比较方便。
因为导柱安装在后侧,操作者可以看见条料在模具中的送进动作。
但是不能使用浮动模柄。
方案三:
采用四导柱模架。
具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。
常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。
方案四:
采用中间导柱模架。
导柱安装在模具的对称线上,导向平稳、准确。
只能一个方向送料。
(a)(b)(c)(d)
图4-1导柱模架
(a)下模座(b)导柱(c)导套(d)上模座
根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式,为提高模具寿命和工件质量,采用后侧导柱模架,操作者可以看见条料在模具中的送进动作。
由于前面和左、右不受限制,能满足工件成型的要求。
即方案二最佳。
5工艺参数计算
5.1排样方式的选择
冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。
排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命,排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。
排样的方法有:
直排、斜排、对直排、混合排,根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。
因此有下列三种方案:
有废料排样沿冲件外形冲裁,在冲件周边都留有搭边。
冲件尺寸完全由冲模来保证,因此冲件精度高,模具寿命高,但材料利用率低。
少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响,冲件质量差,模具寿命较方案一低,但材料利用率稍高,冲模结构简单。
无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些,但材料利用率最高。
采用少、无废料排样法,材料利用率高,不但有利于一次冲程获得多个制件,而且可以简化模具结构,降低冲裁力,但受条料宽度误差及条料导向误差的影响,冲裁件的尺寸精度不易保证,分析零件形状,应采用单直排的排样方式,排样图如图5-1所示。
图5-1排样图示意图
搭边值的确定
排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。
搭边是废料,从节省材料出发,搭边值应愈小愈好。
但过小的搭边容易挤进凹模,增加刃口磨损,降低模具寿命,并且也影响冲裁件的剪切表面质量。
一般来说,搭边值是由经验和查表来确定的,该制件的搭边值采用查表取得。
如表5-1所示:
根据此表和工件外形可知L﹥50mm,可确定搭边值a和a1,a取1.3mm,a1取1.5mm,较为合理。
表5-1搭边a和a1数值(低碳钢)
mm
材料厚度t
矩形件边长L≥50mm或圆角r≤2t的工件
工件间a1
沿边a
0.25以下
2.8
3.0
0.25~0.5
2.2
2.5
0.5~0.8
1.8
2.0
0.8~1.2
1.5
1.3
1.2~1.6
1.6~2.0
2.0~2.5
2.5~3.0
送料步距A:
送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离,每次只冲一个零件的步距按式:
S=D+a1,S=28+1.5=29.5mm
条料宽度B:
B=(40+2×
1.3)mm=42.6mm
材料利用率的计算
冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率,它是衡量合理利用材料的经济性指标。
关于材料利用率,可用下式表示:
η=A/BS×
100%(5-2)
式中:
A-一个步距内冲裁件的实际面;
B-条料宽度;
S-步距。
由cad测量工具求得面积:
A≈63.44(mm2)
纵排:
η=A/BS×
100%
=[(28×
40-3.14×
2×
2)÷
(42.6×
29.5)]×
100%
≈88.1(%)
最终的排样图如图5-2所示:
图5-2最终排样图
5.2冲压力的计算
计算冲裁力是为了选择合适的压力机,设计模具和检验模具的强度,压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力,以适宜冲裁的要求,普通平刃冲裁模,其冲裁力Fp一般可以按下式计算:
Fp=KptLτ(5-3)
τ-材料抗剪强度,见表5-3(MPa);
L-冲裁周边总长(mm);
t-材料厚度(mm);
系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损,凸模与凹模间隙之波动(数值的变化或分布不均)润滑情况,材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp,一般取1~3。
当查不到抗剪强度τ时,可以用抗拉强度σb代替τ,而取Kp=1.3的近似计算法计算。
由于45钢的力学性能查表可得:
抗剪强度τ取350MPa。
τ的数值取决于材料的种类和坯料的原始状态,可在设计资料及有关手册中查找,本设计τ取值的通过查下表2-1确定,材料厚度t=1.0mm,取τ=350MPa。
5.2.1总冲裁力的计算
由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。
F冲=F1+F2(5-4)
F冲-总冲裁力;
F1-落料时的冲裁力;
F2-冲孔时的冲裁力。
冲裁周边的总长(mm),落料周长为:
L1≈116.52(mm)(利用CAD测量工具)
冲孔周长为:
L2≈88(mm)(利用CAD测量工具)
落料冲裁力由公式(5-3)得:
F1=KptL1τ
=1.3×
1.0×
116.52×
350
=53(KN)
冲孔冲裁力由公式(5-3)得:
F2=KptL2τ
=1.3×
88×
=40(KN)
5.2.2卸料力、推件力的计算
当上模完成一次冲裁后,冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内,模面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。
为了使冲裁工作连续,操作方便,必须将套在凸模上的材料刮下,将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。
从凸模上刮下材料所需的力,称为卸料力;
从凹模内向下推出制件或废料所需的力,称为推料力。
模具采用弹性卸料装置和推件结构,凹模型口直壁高度h=5mm,所需卸料力F卸和推件力F推分别为:
推件力、卸料力计算公式如下:
F推=nK推F冲(5-5)
F卸=K卸F落(5-6)
式中:
F推-推件力;
F卸-卸料力;
F冲-冲裁力;
K卸-卸料力系数,见表5-5;
K推-推件力系数,见表5-5;
n-卡在凹模里的工件个数,n=h/t。
表5-4卸料力、推件力和顶件力系数mm
料厚/mm
K卸
K推
K顶
钢
≤0.1
>0.1~0.5
>0.5~2.5
>2.5~6.5
>6.5
0.065~0.075
0.045~0.055
0.04~0.05
0.03~0.04
0.02~0.02
0.1
0.063
0.055
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
铝及铝合金
紫铜、黄铜
0.025~0.08
0.02~0.06
0.03~0.07
0.03~0.09
注:
卸料力系数K卸在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。
K推-推件力系数通过查表5-4确定,推件力系数取K推=0.055;
由公式(5-5)得:
推件力F推=nK推F冲
=4/1.0(取整5)×
0.055×
40
=8.8(KN)
K卸—卸料力系数通过查表5-4确定,卸料力系数取K卸=0.045;
由公式(5-6)得:
卸料力F卸=K卸F落
=0.045×
53
=2.4(KN)
5.2.3总冲压力的计算
F=F冲+F落+F卸+F推
=53+40+8.8+2.4
≈104.2KN
5.2.4初选压力机
压力机可分为机械式和液压式,机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床,液压式分为油压机、水压机,而在生产中一般常选用曲柄压力机,曲柄压力机分有开式和闭式两种,开式机身形状似英文字母C,其机身前端及左右均敞开,操作可见大,但机身刚度差,压力机在工作负荷作用下会产生变形,一般压力机吨位不超过2000KW。
闭式机左右两侧封闭,操作不方便,但机身刚度好,压力机精度高。
考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开式压力机。
根据以上计算数值,查下表5-5初选压力机为J23-16型压力机。
表5-5开式压力机规格及参数
型号
J23-16
公称压力/KN
160
滑块行程/mm
55
最大闭合高度/mm
220
闭合高度调节/mm
滑块中心线至床身
距离/mm
滑块底面尺寸/mm
前后
250
左右
工作台板厚度/mm
模柄孔尺寸/mm
直径
深度
5.2.5压力中心的确定
模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作,应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合,否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷,使滑块和导轨之间产生过大的摩擦,模具导向零件加速磨损,降低模具和压力机的使用寿命。
冲模的压力中心,可按下述原则来确定:
(1)对称形状的单个冲裁件,冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
(2)工件形状相同且分布位置对称时,冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
(3)形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。
解析法的计算依据是:
各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。
求出合力作用点的坐标位置X0,Y0(即x=0,y=0),即为所求模具的压力中心。
单个零件的压力中心计算如下:
X0=(L1X1+L2X2+……LnXn)/(L1+L2+……Ln)(5-7)
Y0=(L1Y1+L2Y2+……LnYn)/(L1+L2+……Ln)
X0-压力中心的横坐标;
Y0-压力中心的纵坐标;
L-各线段的长度;
X-各线段重心的横坐标;
Y-各线段重心的纵坐标。
本产品为对称产品,为了模具加工制造的方便,压力中心仍然选择为(0.0)。
6刃口尺寸计算
冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口尺寸精度,模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。
正确确定模具刃口尺寸及其制造公差,是设计冲裁模主要任务之一。
6.1冲裁间隙的确定
冲裁间隙是影响冲裁工序最重要的工艺参数,其定义为冲裁凸模与凹模之间的空隙尺寸,如图6-1所示。
设计模具时一定要选择合理的间隙,以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求,所需冲裁力小、模具寿命高。
冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损、变形、崩刀和凹模刃口胀裂四种。
间隙大小主要对模具磨损及胀裂产生影响,间隙增大可以使冲裁力、卸料力等减小,因而模具的磨损也减小。
但当间隙继续增大时,卸料力增加,又影响模具寿命。
一般间隙为(10%~15%)t时的磨损最小,模具寿命较高。
图6-1冲裁间隙图
由于冲裁间隙对断面质量、工件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致,所以,并不存在一个绝对合理的间隙数值,能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。
所以在实际生产中,其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下,使模具寿命达到最长。
目前在生产中,广泛采用经验法和查表法来确定合理的间隙植。
本套模具采用查表法予以确定其间隙植。
根据实用间隙表6-1查得材料45钢的最小双面间隙Zmin=0.1mm,最大双面间隙Zmax=0.14mm。
表6-1冲裁模初始双边间隙值mm
材料
厚度
08F、10、35、
09Mn、45
16Mn
40、50
65Mn
Zmin
Zmax
小于0.5
极小间隙(或无间隙)
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.75
2.1
2.75
3.5
4.0
4.5
5.5
6.0
6.5
8.0
0.040
0.048
0.064
0.072
0.092
0.100
0.126
0.132
0.220
0.246
0.260
0.400
0.460
0.540
0.610
0.720
0.940
1.080
0.060
0.104
0.140
0.180
0.240
0.320
0.360
0.380
0.500
0.560
0.640
0.740
0.880
1.000
1.280
1.440
0.090
0.170
0.280
0.420
0.480
0.580
0.680
0.780
0.840
1.200
0.600
0.660
0.920
0.960
1.100
1.300
1.680
0.980
1.140
1.040
1.320
1.500
6.2刃口尺寸的计算及依据与法则
在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时,必须遵循以下原则:
(1)根据落料和冲孔的特点,落料件的尺寸取决于凹模尺寸,因此落料模应先决定凹模尺寸,用减小凸模尺寸来保证合理间隙;
冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸,故冲孔以凹模为基准件,用增大凹模尺寸来保证合理间隙。
(2)根据凸、凹模刃口的磨损规律,凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大,其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸;
凸模刃口磨损后使冲孔件孔
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