CRTS I型板式无砟轨道施工精调作业指导书Word下载.docx

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保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓桩的中心距

6

半圆缺口部位的直径

7

平整度

四角承轨面水平

单侧中央翘曲量

≤1.5

8

预埋套管

位置

垂直度

≤0.5°

1.3轨道板检测

1.3.1轨道板出厂前应对每块轨道板的质量进行检测，并出具《轨道板制造技术证明书》，轨道板质量检测见附录C。

1.3.2轨道板几何尺寸允许偏差应符合表1.3.2的规定。

表1.3.2轨道板几何尺寸允许偏差

+3/0

保持轨距的两螺栓孔中心距

螺栓孔的中心距板中心线

保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓孔中心距

≤3

≤1°

1.4底座混凝土边模精确定位及外形检测

1.1.1底座混凝土边模精确定位流程如图1.1.1。

图1.1.1底座混凝土边模精确定位流程

1.1.2凸台中心点平面放样坐标由计算得到，平面偏差不应大于±

5mm。

凸台中心平面位置如图1.1.2。

图1.1.2凸台中心平面位置示意图

1.1.3底座混凝土边模精确定位可采用以下方法：

1方法一利用CPⅢ控制点、底座混凝土钢模板适配器和棱镜进行立模放样，作业流程如图1.1.3-1。

图1.1.3-1采用底座混凝土钢模板适配器进行立模放样的作业流程图

2方法二利用CPⅢ控制点进行立模放样，平面采用坐标法，高程采用水准测

量法，作业流程如图1.1.3-2。

图1.1.3-2采用平面坐标和水准高程立模放样的作业流程图

1.1.4底座混凝土边模精确定位的主要设备见表1.1.4-1和1.1.4-2。

表1.1.4-1钢模板适配器法立模放样的主要设备表

设备

数量

用途

边模适配器

4个

与边模定位板相互连接，放置底座边模放样的棱镜

棱镜

4只

置于边模板适配器上，用于放样点坐标测设

全站仪

1台

用于测量边模板的横向位置和高程

无线信息显示器

4台

显示各个调整工位的横向和高程调整量

气象量测仪器

1套

用于测距时温度、气压改正

CPⅢ目标棱镜

8个

全站仪自由设站边角交会的目标

底座混凝土找平尺

1把

用于浇筑后底座混凝土断面的检测

混凝土底座边模精调软件

能够实时计算出混凝土底座边模的横向和高程的调整量

表1.1.4-2平面坐标和水准高程法立模放样的主要设备表

棱镜三脚座

1个

用于放样中线点坐标测设棱镜

测设线路中桩点平面坐标

电子水准仪和条码铟瓦水准尺

测量边模高程

1.1.5底座混凝土浇筑后，应采用专用的检测工具对底座混凝土进行平整度及高程检测。

1.1.6全站仪设站应符合下列规定：

1测站宜设在线路中线附近、两对CPⅢ控制点之间；

2每一测站观测的CPⅢ点数为3～4对；

3设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；

4测量气象条件应符合本指南第3.1.4条的规定；

5每次设站放样距离不应大于80m。

1.1.7底座混凝土边模精确定位的允许偏差应符合表1.1.7的规定。

表1.1.7底座混凝土边模精确定位的允许偏差

项次

项目

检验数量

顶面高程

0

-3

每5m检查1处

宽度

每5m检查3处

中线位置

伸缩缝位置

每条伸缩缝检查一次

1.1.8底座混凝土外形尺寸检测应符合表1.1.8的规定。

表1.1.8底座混凝土外形尺寸允许偏差

-5

平整度

10/3m

1.5凸形挡台精确定位

1.5.1凸形挡台精确定位流程如图1.5.1。

图1.5.1凸形挡台精确定位流程图

1.5.2凸形挡台钢模板精确定位的主要设备见表1.5.2。

表1.5.2凸形挡台钢模板精确定位的主要设备表

凸形挡台钢模标架

与凸台钢模适配的测量标架

2只

放置在凸台钢模标架上，测量凸台中心和边缘位置

用于凸台平面位置、高程和水平（超高）坐标测设

凸台钢模精调软件

进行凸台平面位置、高程和水平（超高）放样

1.5.3凸形挡台钢模板精确定位应遵循以下步骤：

1全站仪在线路一侧设站，安放凸形挡台钢模标架和棱镜；

2测量钢模标架支臂上的棱镜获取凸台超高调整量，调整凸台钢模超高；

3测量标架中心棱镜获取凸台中心的平面和高程调整量，调整凸台钢模；

4重复2、3步骤直至凸台钢模允许偏差符合要求。

1.5.4凸形挡台钢模板精确定位应符合下列规定：

1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条1～4款的规定；

2每次设站放样距离不应大于60m。

3挡台施工可考虑安装轨道板防上浮侧移装置，其方法之一参见附录D。

1.5.5凸形挡台钢模精确放样的允许限差应符合表1.5.5的规定。

表1.5.5凸形挡台钢模板精确放样的允许限差

检验项目

中心间距

+２

1.6轨道板精调作业

1.6.1轨道板精调作业流程如图1.6.1。

图1.6.1CRTSI型轨道板精调作业流程

1.6.2轨道板粗铺主要设备见表1.6.2。

表1.6.2轨道板粗铺定位的主要设备表

设备

用途

轨道板铺设门吊

吊装轨道板

轨道板粗铺定位架

2副

保护凸形档台，保证轨道板与凸形挡台之间的安放间距

支撑垫木

4块

尺寸宜为50mm×

50mm×

300mm，置于砼底座上，轨道板粗铺时支撑在轨道板下，便于安装轨道板调整机具

1.6.3轨道板粗铺作业应符合下列规定：

1在两挡台上放置轨道板粗铺定位架，保证轨道板与两凸形挡台之间的间距相同。

轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm；

2轨道板吊放作业时，轨道板与凸形挡台前后的调整间距应满足|A-B|≤5mm。

如图1.6.3.。

图1.6.3轨道板与凸形挡台位置关系

1.6.4轨道板精调测量作业宜采用以下方法：

1自定心螺孔适配器测量法，见附录E。

2T型测量标架测量法，见附录E。

3螺栓孔速测标架测量法。

1.6.5轨道板精调作业的主要设备见表1.6.5。

表1.6.5轨道板精调作业的主要设备表

自定心螺孔适配器

放置位置代表整个轨道板的空间状态，并可安放反射棱镜，作为全站仪的测量目标。

根据轨道板定位测量方法可从三种设备中选其一。

T型测量标架

螺栓孔速测标架

安放在测量机械装置上，用于全站仪测量

显示4个调整工位的横向和高程调整量

测控计算机设备

运行轨道板精调作业软件的计算机设备，操控并完成轨道板测量

气象传感器

1只

用于测距气象改正

用于4个棱镜的坐标测量

轨道板调整机具

4套

用于轨道板横向和高程调整的机械装置

1.6.6轨道板精调作业应遵循以下步骤：

1将表1.6.5中第一项的测量装置放置于轨道板的固定位置上；

2用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，获取4个工位

的调整量；

3按照4个显示器上的调整量用轨道板调整机具作相应调整；

4重复精调作业步骤2和3，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。

1.6.7轨道板精调作业应符合下列规定：

1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条1-4款的规定；

2轨道板专用调整机具应具有横向和高低的精确调整功能；

3轨道板精确定位的测量方向为单向后退测量，一个测站内的全站仪与轨道板之间的测量距离宜为5m～30m；

4砂浆灌注时应安装和使用轨道板防上浮和侧移专用机具，方法之一参见附录D；

5轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注砂浆。

如果轨道板放置时间过长，或环境温度变化超过10℃，或受到使轨道板位置发生变化的外部条件影响时，必须进行复测和必要的调整，确认满足要求后，方能灌注砂浆。

1.6.8轨道板铺设精度检测应符合下列规定：

1轨道板平面位置检测应采用CPⅢ自由设站坐标测量，高程宜采用精密水准测量。

2轨道板铺设精度检测的主要设备见表1.6.8。

表1.6.8轨道板铺设精度检测的主要设备表

自定心螺栓孔适配器

测量板两端实际板中心与设计中线的偏差。

三种设备选其一。

螺栓孔速调标架

测量检测点的平面坐标

１套

测量检测点的高程

专用轨道板水准尺垫

放置水准尺检测高程

3测量4个螺孔或中线V型槽上的棱镜坐标，计算板中心与设计中线的平面横向位置偏差；

4测量4个螺孔或V型槽所在承轨面的高程，计算设计高程与实际高程的高差。

1.6.9轨道板铺设的允许偏差应符合表1.6.9的规定。

表1.6.9轨道板铺设的允许偏差

每板检查2处（两端）

支撑点处承轨面高程

全部检查

与两端凸形挡台间隙之差

相邻轨道板接缝处承轨台相对横向偏差

5块板检查1处

相邻轨道板接缝处承轨台相对高差

1.6.10轨道板精调作业完成后，应提供下列数据文件：

1单元轨道板测量点最后测量坐标文件；

2单元轨道板测量点最后横向、高程偏差文件；

3单元轨道板调整后中线横向、高程偏差精度评估文件。

1.7钢轨精调作业

1.7.1钢轨精调作业流程如图1.7.1。

图1.7.1钢轨精调作业流程

1.7.2钢轨精调作业的主要设备见表1.7.2。

表1.7.2钢轨精调作业的主要设备表

轨道几何状态测量仪

对钢轨进行轨距、水平（超高）、绝对坐标的测量

对轨道几何状态测量仪上的棱镜进行坐标测量

钢轨调整支架

调整左右钢轨的横向和高程位置

钢轨整理垫块

若干

垫于钢轨下面，用于固定钢轨高程和横向位置及轨底坡

1.7.3钢轨精调作业的轨向基本轨，曲线地段以外轨为准，直线地段同大里程方向下一个曲线。

相对于轨向基本轨的另一轨为高低基本轨。

1.7.4钢轨精调作业应遵循以下步骤：

1将轨道几何状态测量仪置于待调轨道上，启动测量程序；

2用程序控制的全站仪，测量轨道几何状态测量仪上的棱镜，获得轨道几何状态数据；

3通过对轨道几何状态数据的分析和合理的适算，得到每个扣件支点位置的调整量值；

4依据适算结果，对每个扣件支点位置进行逐点调整，调整时应先调整轨向基本轨的平面位置和高低基本轨的高程，确保轨向平顺性指标和高低平顺性指标合格。

再调两个基本轨相对应的另一根钢轨的平面位置和高程，使轨距和水平（超高）达标。

5重复精调作业步骤2、3和4，直至满足轨道几何状态静态检测精度及允许偏差的要求。

1.7.5钢轨精调作业应符合下列规定：

1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条1-4款的规定，全站仪与轨道几何状态测量仪的观测距离宜为5m～60m；

2轨道几何状态测量应采用静态测量方式；

3钢轨精调作业的测量方向为单向后退测量；

4钢轨调整宜采用专用的调整机具；

5换站后，应先对上站调整到位的最后1～3个调整点进行复测，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应大于2mm。

如果复测超限，应重新设站后再次复测。

如果依然超限，须对换站前的所有钢轨调整点重新进行调整，直至满足要求后方能进行换站后的钢轨调整。

对于小于±

2mm的偏差，应使用线性或函数方式进行换站搭接平顺修正，顺接长度应遵循1mm/10m变化率原则。

1.8轨道几何状态检测

1.8.1轨道静态检测精度及允许偏差应符合下列规定：

1轨道静态平顺度允许偏差应符合表1.8.1的规定；

表1.8.1轨道几何状态静态平顺度允许偏差及检验方法

平顺度允许偏差（mm）

检测方法

轨距

高低

弦长10m

2/10m

弦长30m

2/5m

弦长300m

10/150m

轨向

弦长30m

弦长300m

扭曲

基长6.25m

水平

检验数量：

施工单位连续检测；

监理单位全部见证检验。

2在满足轨道平顺度要求的情况下，轨面高程允许偏差为+4/-6mm，紧靠站台为+4/0mm；

施工单位每1km抽查2处，每处各抽查10个测点。

检验方法：

水准仪测量。

3轨道中线与设计中线允许偏差为10mm；

线间距允许偏差为+10/0mm。

施工单位每1km抽查2处，每处各抽查10个测点。

轨道中线与设计中线允许偏差检验采用轨道几何状态测量仪；

线间距检验采用尺量。

1.8.2竣工测量完成后，应提交下列成果资料：

1技术总结，包括执行标准、施测单位、施测日期、施测方法、使用仪器、精度评定和特殊情况处理等内容；

2施工测量的原始观测记录。