6S管理培训教材Word格式文档下载.docx

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-不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。

（3）清扫（SEISO）--将工作场所内看得见与看不见得地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

稳定品质，减少工业伤害。

-清扫就是点检

-无尘化

（4）清洁（SEIKETSU）--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

创造明朗现场，维持上面3S成果。

-维持作用:

将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度;

-改善作用:

对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界.;

（5）安全（SECURITY）--重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

-没有伤害，减少经济损失；

-有责任有担当，万一发生时能够应付；

-管理到位，客户更信任和放心。

（6）素养（SHITSUKE）--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。

-提升人员的品质

-改善工作意识

3.用以下简语来描述6S，方便易记：

（1）整理：

要与不要，一留一弃；

（2）整顿：

科学布局，取用快捷；

（3）清扫：

清除垃圾，美化环境；

（4）安全：

安全操作，生命第一；

（5）清洁：

形成制度，贯彻到底；

（6）素养：

养成习惯，以人为本。

4.适用范围：

（1）生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；

（2）公共事务、供水、供电、道路交通管理等；

（3）社会道德、人员思想意识的管理。

5.6S的六大作用：

（1）6S让客户留下深刻的印象；

（2）用6S可以节约成本；

（3）用6S可以缩短交货期；

（4）用6S可以使我们的工作场所的安全系数增大；

（5）6S可以推进标准化的建立；

（6）通过6S可以提高全体员工的士气。

6.6S六大效益：

（1）减少故障，促进品质；

（2）减少浪费，节约成本；

（3）建立安全，确保健康；

（4）提高士气，促进效率；

（5）树立形象，获取信赖；

（6）孕育文化，培养素质。

7.6S的八大好处：

（1）提升企业形象：

整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强信心。

（2）减少浪费：

由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间浪费。

（3）提高效率：

拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）质量保证：

一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

（5）安全保障：

通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）提高设备寿命：

对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

（7）降低成本：

做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

（8）交期准：

生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

8.6S的关系：

（1）“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；

清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；

素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；

安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

（2）只有整理没整顿，物品真难找得到；

（3）只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；

（4）整理整顿没清扫，物品使用不可靠；

（5）3S效果怎保证，清洁出来献一招；

（6）标准作业练素养，安全生产最重要；

（7）日积月累勤改善，公司管理水平高。

二．6S推行步骤：

6S是否可以同时推进？

一般不要同时推进，除非是有一定的规模或有一定基础的企业，否则都是从整理整顿开始。

先要做好整理整顿，之后就可以进行部分清扫。

清扫到了一定的程度，设备的检查检点，保养和维修具备了大工业生产的条件后才可以导入清洁这一最高的形式。

强调清洁就是让整理整顿清扫达到一种标准化或制度化。

让企业内的每个员工都从上到下严格遵守这种标准，形成良好风气之后，修养才能大功告成，一个风气良好并有秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。

1.整理：

第一步:

现场检查

第二步:

区分必需品和非必须品

第三步:

清理非必须品

第四步:

非必须品的处理

第五步:

每天循环整理

2.整顿：

第一步：

分析现状

第二步：

物品分类

第三步：

决定储存方法（三要素）

3.清扫：

准备工作

从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘

清扫点检机器设备

整理在清扫中发现问题的地方

查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏）,从根本上解决问题

4.清洁：

对推进人员进行教育

第二步:

整理—区分工作区的必需品和非必需品

第三步:

向作业者进行确认说明

第四步:

撤走各岗位的非必需品

第五步:

整顿—规定必需物品的摆放场所

第六步:

规定摆放方法

第七步:

进行标识

第八步:

将放置方法对作业者进行说明

第九步:

清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人

5.安全：

制定现场安全作业基准

第二步：

规定员工的着装要求

第三步：

预防火灾的措施

第四步：

应急措施

第五步：

日常作业管理

6.素养：

制定共同的有关规定、规则

制定服装、仪容、识别证标准

制定礼仪守则

教育训练（新进人员强化7S教育、实践）

推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等）

三．6S推进的八大要决

日本著名的顾问师隋冶芝先生，曾经对6S推进做过一个归纳总结，提出了推进6S的八大要诀，经过多年的运行实践，证明了这八个要诀是一个非常系统的方法，一直沿袭到今天，所以很多企业在推动6S时都要用这八个要决来教育所有的员工。

1.要诀一：

全员参与，其乐无穷

（1）6S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与

（2）经理科长主任班组长要密切配合

（3）小组活动，是其中的一个环节

因为推行6S的是一个车间，一个部门。

在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理整顿清扫的重要性，然后在进一步告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理整顿清扫。

每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做的更好。

所以6S的活动，第一，它的一个环节就是部门，每一个人都有责任；

第二，每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。

2.要诀二：

培养6S的大气候

（1）6S的推动不要秘密进行，要让全员认同

6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理整顿清扫，然后在进一步提出方案，如何让大家做的更好，就叫清洁。

（2）充分利用口号，标语，宣传栏

让每个员工都能明白6S推动是公司提升企业形象，提高品质，替公司节约成本的一项最好的行动，也是企业迈向成功的重要途径。

所以6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，6S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。

（3）每个月要举行一次全员大会，厂长或总经理要表态

3.要诀三：

领导挂帅

（1）最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马

（2）交代每一个部门的经理或科长要大力地推动

（3）在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好

4.要诀四：

要彻底理解6S精神

（1）为什么挂红牌了，这不好，有改善的必要吗？

应该避免说这种质问口气的话

（2）6S推进要说明精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行

（3）在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的6S的样板场所，看哪个班组做的最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。

5.要诀五：

立杆见影的方法

（1）整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点，亮红灯，亮红牌的具体方法，判断基准要明确。

（2）整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然

（3）照片是一种保持记录的良好方法

（4）录象也是一种解决问题，说服观众的一种省力工具

（5）你可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化，这是很重要的。

6.要诀六：

领导要巡视现场

（1）巡视过程中要指出那里作的好，那里做的还不够

（2）巡视完毕后，要召开现场会议，将问题点指定专人及时跟进解决

（3）确认问题点的改进进度，担当者要细心研究改进方法，最终成果再向领导汇报

7.要诀七：

上下一心，彻底推进

领导要有一种雷厉风行的良好作风，确立推进的体制和方式，这样才能上下一心。

全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。

8.要诀八：

以6S作为改善的桥梁

通过推行6S来达到降低成本，提升产品质量的目的。

生产更流畅，要从根本上彻底的解决问题。

所以说在实际推行过程中，很多企业都发生下面的现象：

“一紧二松，三垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行6S。

四.推行6S最佳方法:

1.晨会制:

晨会制的重要性

晨会在很多企业推行的时候，多多少少都普遍存在以下的误区：

·

谁有没有来，一看就知道，何必开早会呢？

把指示传达到位就行了，何必开早会呢？

听取那么多与我无关的事情，浪费时间。

在告示上张贴就行了。

这么短的时间，什么事也说不清楚。

将开早会的时间，可以多做好几个产品呢？

2.晨会的六大好处：

（1）有利于团队精神的建设

（2）能产生良好的精神面貌

（3）培养全员的文明礼貌习惯

（4）提高干部自身水平（表达能力、沟通能力）

（5）提高工作布置效率

（6）养成遵守规定的习惯

3.召开会议必须要考虑的一些要素

（1）会议的必要性

（2）会议要会而有议，议而有决

（3）会议的内容和形式

4.会议召开的注意事项

（1）议题明确，把握气氛

（2）主持人学会及时总结，三五个人议论完后要做一次总结，以提高讨论的深度和广度，切要正中主题的要义

（3）会议要做好记录

（4）发言要简短明确

（5）会议结束时主持人要进行会议总结，重申会议讨论的结果，并把决定的事项落实到人，并明确完成的期限

（6）将做好的会议记录向相关人员发放，必要时转成公告形式，向全体职工公布，主持人对于会议内容必须定期的检查跟进，对于那些没有讨论或研究的项目也要采取对策，这就是会议的6S。

5.创建明确的责任链：

（1）创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一事一物的管理法则，明确人、事、物的责任。

（2）分工明确是为了更好的合作。

6.企业如何自我照镜子：

（1）企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升的不二法则。

（2）对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显。

7.6S推行的三部曲：

（1）外人看热闹，建立正确的意识；

地、物明朗有序，管理状态清清楚楚。

（2）内行看门道，明确岗位规范；

运作流程明确，监控点得以控制。

（3）企业看文化，凡事执行彻底；

企业形成良好氛围，人人用心做事。

五.6S管理体制：

1.基本原理：

心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变

（日）安岗正

2.推行6S应经历三个阶段：

形式化行事化习惯化

3.分析我们企业员工最大的缺点：

（1）做事随意，没有规矩；

（2）有了规矩，弄虚作假，不守规矩；

（3）遵守规矩，却做不到位；

4.6S精益管理的对象：

（1）人----规范化；

（2）事----流程化；

（3）物----规格化。

六.目视管理和看板管理：

1.什么是目视管理和看板管理：

（1）就是将所有的管理方法以及管制内容全部一目了然的展示出来，让一个不知道的人能以看就清楚，是为有效的进行工厂运作最行之有效的、重要的管理手法。

（2）就是将所有的管理方法以及管制内容全部一目了然的展示出来后，定时、定期更新内容和进行保护。

（3）含义目视管理，是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

（4）目的把工厂潜在的大多数异常显示化，变成谁都能一看就明白的事实，这就是目视管理的目的。

2.目视管理的过程：

（1）它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者要求和意图让大家都看得见。

（2）借以推动自主管理、自我控制，所以目视管理是一件以公开化和视觉显示为特征的管理方法，也可以称之为“看得见的管理”。

（3）现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议成果、感想展示出来，与领导同事以及工友们进行相互交流。

七．改善布局：

结构不好的房子，装修的很好，效果也会大打折扣。

工厂的规划布局相当于6S的设计，布局好的，6S立竿见影，事半功倍。

1.布局设计的三原则

（1）时间、距离最短原则

拿东西、取东西要方便，尽量不搬运；

花最少的时间，步行距离要短。

（2）物流畅通原则

物流流向是直接性，或是圆圈型，没有逆向型和来回穿插的流动，运东西就要走直线。

人员、机器、材料、作业方法、环境，这五个要素要在有效的管理中，作业方便顺畅

通道或作业现场不能有障碍物。

每一个工序生产平稳，均衡。

（3）变化性原则

①预留足够的空间来对应未来至少一年的生产；

②货架、货棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式；

③对于那些专用的，特殊的机械设备尽量以通用品来代替；

④机器出现故障时，要有足够的备用品以保证维修；

⑤发生异常，如发生火灾时要有足够的防护设施。

⑥布局设计的注意点

3.如何规划生产现场

规划生产现场有三个步骤：

检查工作现场；

工作现场的布置原则；

改善工作现场的方法

4.工作现场的布置原则

（1）工具、物料要按最佳的次序排列

（2）照明一定要考虑，如果照明视觉不舒适，会造成作业人员情绪低落

（3）工作台和座椅的高度要适度。

（4）噪音、粉尘、污水、高温的工作场所应该予以隔离。

5.改善工作现场的方法

（1）避免物料的外包装进入现场

（2）选用合适的盒子、架子等储运的物品，保证空间的充分利用

（3）私人物品禁止放在工作现场

6.改善物流不畅的原因

（1）布局设计不合理

（2）物流管理不到位

（3）异常的应对不及时

7.改善物流的方法

（1）根据当日的生产量来分时段的投料

（2）均衡安排生产，保证全过程的流畅

（3）不良品要及时处理

八．6S结论：

1.从“6S”的实施过程来看，“整理”、“整顿”、“清扫”和“清洁”的对象是“物品”和“场地”。

“修养”和“安全”的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源。

2.“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”了，所以在企业经营中，要处置好人的问题，稳定员工队伍，充分调动员工参与“6S”现场管理的积极性，发挥员工的主观能动性。

为此要反复地做好员工的工作，使员工理解“6S”现场管理工作的目的不只是要将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变员工们的思想，使之养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动。

3.全员参与：

每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化。