选矿概论重点复习题Word格式文档下载.docx

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传动机带动转动，使连杆上下垂直运动，借助肘板使动颚绕悬挂轴作周期性摆动；

当连杆向上运动时，肘板使动颚靠近定额，破碎腔中的矿石受到挤压、劈裂和弯曲的联合作用而破碎；

但连杆向下运动时，动颚借助弹簧恢复力离开定额，已破碎的矿石在重力作用下，经排矿口排出。

16.旋回和圆锥破碎机区别：

①锥体的空间位置不同：

圆锥破碎机动锥和定锥都是正立的截头圆锥，圆锥形状缓倾，破碎腔中存在一个平行区，适应了排矿粒度均匀的要求。

而旋回破碎机的圆锥形状是急倾斜的，动锥正立，定锥倒立；

②支撑动锥形式不同：

圆锥破碎机动锥支承在球面轴承上。

而旋回破碎机的动锥则悬挂在集体上部的横梁上；

③排矿口调节不同：

圆锥破碎机的机架由上、下两部分组成，其间用螺栓相连，在螺栓上套有弹簧，借助附有手柄的铰杆和铰链，可使定锥上升或下降，从而调节排矿口的大小。

而旋回破碎机则利用主轴上端螺帽，调整悬挂动锥上下，从而调节排矿口的大小。

④保险装置不同：

圆锥破碎机上弹簧保险装置，可靠性大。

当破碎腔中进入非破碎物时，支撑在弹簧上的动锥和机架上部同时向上抬起，是弹簧压缩，排矿口增大，从而使非破碎物从排矿口排出，避免机器的损坏。

17.旋回和圆锥破碎机工作原理：

电机开动时，使飞轮转动，带动偏心套筒转动，使动锥绕中轴作连续的偏心旋回运动。

动锥靠近定锥时，矿石受到挤压而破碎；

离开时，破碎产品靠自重排矿。

18.标准、短头、中型破碎机区别：

中碎和细碎圆锥破碎机的结构基本类似，只是标准型（a）给矿口大，平行区短；

短头型（b）给矿口小，平行区长；

中型（c）则居中。

19.筛分：

是利用筛子（单层和多层）将粒度范围较宽的混合物按粒度分成若干个不同级别过程。

20.筛分效率：

实际得到的筛下产品重量与筛分给矿中小于筛孔尺寸粒级的重量之比。

21.筛比：

是指相邻两号筛子的筛孔尺寸之比。

22.筛序：

筛孔尺寸从最上层到最下层是有规律的，按一定比例逐渐缩小。

23.筛分分析：

确定粒度范围较宽物料群粒度和粒度组成所做的物料筛分。

24.网目：

是指每英寸（25.4毫米）长度内所具有的筛孔数目，反映筛孔尺寸大小。

25.基筛：

指作为基准的筛子。

26.集尘：

借助沉降或其他方法，使尘粒与气体分离的过程。

27.除尘：

借助抽风机把发尘点（密封或部分密封）里的含尘空气吸出的过程。

28.筛分工作形式：

①预先筛分：

破碎前将合格的产品事先分离出来；

②检查筛分：

对于破碎排矿中不合格的产品分出来返回在磨。

29.筛分设备：

干式：

①棒条筛：

筛分大于50毫米的粗粒物料，一般作粗、中碎前的预先筛分；

②惯性振动筛：

适用于处理细粒级矿石（0.1~15毫米），还能筛分潮湿和粘性物料；

③自定中心振动筛：

作中、细碎物料的筛分设备。

湿式：

①弧形筛：

选别前的预先筛分和脱水，脱泥作业；

②细筛：

具有弧形筛特点，且筛分过程中具有富集作用。

30.惯性振动筛工作原理：

通过不平衡体的旋转产生的离心惯性力，使筛子产生振动。

31.产生自定中心的原理：

主轴旋转时，由于偏心产生的离心力和飞轮的配重所产生的离心力相互平衡，则筛框中部绕轴线做半径为r的圆周运动，此时，对主轴的轴线而言，它在空间的位置始终不变。

32.筛分分析意义：

①检查筛分工作效率；

②检查筛分工作中出现的问题；

③间接检查破碎作业的工作状态。

33.磨矿机分类：

①球磨机：

格子型球磨机和溢流型球磨机；

②棒磨机：

采用钢棒作为磨矿介质；

③砾磨机：

用砾石或卵石作为磨矿介质的磨矿设备；

④自磨机：

借助矿石本身在筒体的冲击和磨剥。

34．磨机的构造：

①筒体：

端盖、衬板、人孔、法兰盘；

②给矿部：

端盖、中空轴、联合给矿口；

③排矿部：

端盖、中空轴、格子板、反向螺旋；

④传动部：

电机、减速器、大齿轮；

⑤轴承部：

两端轴承；

⑥润滑部：

润滑系统。

35.格子型和溢流型球磨机区别：

①格子型生产能力比同规格溢流型球磨机约高20~30%；

②格子型球磨机排矿端装有格子板具有强制排矿的作用，加速矿浆通过的速度，从而使矿石过粉碎现象较溢流型的要少；

③为求全场磨矿设备划一，两段磨矿有时往往选用同一种设备。

36.螺旋分级机分类：

根据螺旋主轴与溢流堰关系分为：

高堰式、低堰式、沉默式。

37.螺旋分级机影响因素：

①水槽倾角调节：

但溢流中颗粒要求粗一点是，倾角加大；

②螺旋转速：

粒度粗时，转快；

粒度细时，转慢。

38.磨矿分级指标：

①磨矿细度：

常用200目筛子筛分产品，以筛下量占产品重量百分数表示；

②磨机生产能力：

磨机台时生产能力（单位时间内磨机的处理原矿量）；

磨机的“利用系数”（单位时间内每立方米磨机有效容积平均所能处理原矿量）；

特定粒级指定系数（单位时间内经过磨矿过程所获得某一指定粒级含量表示生产能力）；

③磨机的作业率：

磨矿-分级机实际工作的小时数占日历小时的百分数；

④分级效率：

分级机溢流中某一粒度级别的重量占分级机给矿中同一粒级重量的百分数。

39.影响磨矿-分级操作因素：

①矿石性质方面；

②磨机结构方面；

③操作条件方面：

磨矿介质的装填制度（介质形状和材质；

介质尺寸；

介质充填系数）；

分级效率和返砂比（分级效率高，返砂中合格粒度少，过磨现象越轻，磨矿效率也高）；

磨矿浓度（矿浆中固体物料重量的百分数）。

40.破碎筛分选择依据：

①选矿厂规模大小；

②矿石性质（矿石的硬度、粒度）。

41.破碎筛分主要形式：

①二段破碎筛分流程分为开路和闭路两种；

②三段破碎筛分流程分为开路和闭路两种。

42.磨矿分级形式：

①一段闭路磨矿流程；

②两段闭路磨矿流程。

43.返砂比：

返砂重量与磨矿机原给矿的重量百分比。

44.磨矿循环负荷：

磨矿机排矿中不合格产品的重量与磨矿机新给矿量的比值。

45.返砂比和磨碎循环负荷实际意义：

分级效率和磨矿程度。

第二章：

重选

1.重选：

根据矿粒间密度的差异，在运动介质中所受重力，流体动力和其他机械力的不同，而发生松散分层，最后达到分离的过程。

2.重选前准备作业：

①水力分级：

根据矿粒在运动介质中的沉降速度不同，将粒度级别较宽的矿粒群，分成若干窄粒度级别的过程；

②洗矿：

用来处理与粘土粘结在一起的矿石的重力选矿过程。

3.自由沉降：

颗粒在广阔的介质空间沉降，除受重力、浮力、介质阻力外不受其他因素影响。

4.沉降末速：

作用在矿粒上的重力G0与阻力R平衡，矿粒以等速度沉降。

5．干涉沉降：

颗粒在悬浮粒群中的沉降，沉降速度小于自由沉降速度。

6.等降比：

等降颗粒中，小密度矿粒的粒度与大密度矿粒的粒度之比。

7.等降比的意义：

①e0的大小在一定程度上反映了两个等降颗粒密度差异的大小；

②同一矿石中不同密度的矿粒e0越大，在运动介质中越易分选；

③e0越大，意味着可选的粒级范围越大，为提高按密度分选反日精确性，为重选前适当的分级是必要的。

8.筛分与分级区别：

类别

工作原理

产品特征

工作效率

应用范围

筛分

严格按粒度分级

同级产物中粒度大小比较均匀，平均直径相同

对细粒物料筛分效率低

大于2~3毫米物料

分级

按沉降速度分级，密度对分级有影响

同级产物主要等降颗粒，大密度平均直径比小密度平均直径小

处理细物料效率比筛分发高

小于2~3毫米物料

9.跳汰选矿：

利用强迫振动造成的垂直交变介质流使矿粒群松散，从而达到按密度分层和分离的重选过程。

10.跳汰机的组成：

由机体，传动机构与隔膜，跳汰室与筛板，分水阀及底箱等。

11.跳汰选矿的过程：

①0~π/2周期，水流加速上升期。

加速度向上，水流上升，水速增大，矿物粒群被抬起，密度小的矿粒上升高度最大，

密度小的相反，轻重矿物发生分层前分离。

②0~π周期，水流减速上升期。

水流上升，但速度减小，加速度由0变为负，矿粒松散度到达最大，密度大粒径大矿粒转向下落，轻重矿粒分层最有利阶段。

形成松散的床层，下层是密度大粒径大，上层密度小粒径小矿粒，中间为等降粒层；

③π~3/2π周期，流水下降初期。

水流下降，速度渐增，加速度向下由大变小，松散的床层由松散向紧密状态发展，细而重的颗粒有弱的吸啜作用而发生“钻隙”到出颗粒层之下。

④3/2π~2π周期，水流下降减速期，水流下降，但流速越来越小，直到加速度由0到最大转向向上，开始第二循环，此阶段床层内吸啜作用继续发生，使床层更加完善。

12.溜槽选矿：

利用颗粒在斜面运动的水流中运动状态的差异进行选矿的方法。

13.斜面介质流运动特征：

①紊流：

介质运动速度快，介质点做紊乱运动，主要表现为脉动作用；

②层流：

介质运动速度慢，介质点在一个层内做近于一个方向运动，由于介质上下层质点所受的压力不同，导致上下层流速不同，引起层间的连续剪切，剪切力的合力向上的分力称为“分散压力”。

14.溜槽选矿原理：

物料在紊流运动状态的斜面流中，受到介质向上举力的作用，物料中轻、重矿粒发生松散分层，下层为粗而重的矿粒，上层为细而轻的矿粒，中间位等降颗粒层。

床层在介质向前冲力作用下，上层移动快，下层移动速度慢，中间层受到连续的剪切，等降颗粒受到分散压力作用，重而细的矿粒发生“析离”现象，导致分层更加完善。

15.摇床选矿：

在一个倾斜宽阔的床面上，借助机械不对称的往复运动和斜面水流的作用，使不同性质的矿粒松散分层，分带，按密度分选的过程。

16.摇床分类：

按物料分选粒度分为：

①矿砂摇床；

②矿泥摇床。

17.摇床构造：

床面、传动机构、滑动支承。

18.摇床选矿过程：

①矿粒群在斜面流中发生松散分层，特点为上轻、下重、中等降，上层运动快于下层；

②在床面不对称的摆动下，轻重矿物所受惯性力不同，移动距离不等，发生析离分层，析离分层导致床层的层序热点为（上到下）：

粗而轻、细而轻、粗而重、细而重；

③不同性质矿粒在斜面流水中和床面不对称摆动下，轻、重矿粒运动方向是前两者合速度方向，发生分带现象。

19．摇床选矿影响因素：

①冲程和冲次：

粗粒物料、精选作业及处理量大，采用大冲程小冲次；

细粒物料、粗选物料及处理量小，采用小冲程大冲次；

②给水量和坡度：

粗粒物料、难选物料和精选作业，采用小坡大水制度；

细粒物料、易选物料或粗选作业，采用大坡小水制度；

③给矿体积和给矿浓度：

两者影响分层和搬运速度，原则：

粒度较粗，矿多给。

20.重介质选矿：

在密度大于水的介质中，使矿粒群按密度分选的一种选矿方法。

21.重介质选矿特点：

较严格的按密度分选，精确度较高，入选物料粒度范围宽，处理量大。

22.重液和重悬浮液：

①重液是均质液体；

②重悬浮液是由高密度的固体颗粒和水构成的固液两相分散系。

23.悬浮液密度、粘度、稳定性：

①密度：

△C=λδ+（1-λ）Δ（改变λ，加水）；

②粘度：

随固体容积浓度的增大，悬浮质粒度的减小而增大，悬浮质形状不规则粘度大；

③悬浮质沉降速度越快，悬浮液稳定性越差。

第三章：

浮选

1.浮选：

根据各种矿物表面性质的差异，从矿浆中借助于气泡的浮力，选分矿物过程。

2.浮选过程：

①浮选前的矿浆准备作业（主要是磨矿、分级作业）；

②加药调整作业；

③充气浮选作业。

3.润湿性：

矿物能被水润湿的性质。

4.亲、疏水矿物：

易被水润湿的矿物；

不易被谁润湿的矿物。

5.亲、疏水矿物浮选中表现：

表面润湿性强的矿物天然可浮性差；

反之，天然可浮性好。

6.杨氏公式解释天然矿物可浮性：

如果矿物表面与水分子作用活性较高（亲和力强），这种表面与分子结合后，原来矿物表面未饱和作用能会得到很大程度的满足，致使δ固水值很低。

同时，互相比较之下，如果空气对矿物表面亲和力较弱，δ固水较高，这样δ固气-δ固水值就较大，cosθ值大，而θ值小，反映矿物面有强润湿性（亲水性）；

反之，如果矿物表面与水分子作用活性较低（亲和力弱），这种表面与水分子结合后，原来矿物表面的未饱和程度，得到比较小满足，则δ固水大；

与前种情况相比，δ固气-δ固水值就小，cosθ值小；

而θ值大，反映出矿物表面亲水性弱（疏水性）。

杨氏公式为：

cosθ=（δ固气-δ固水）/δ水气

7.矿粒向气泡附着过程：

①矿粒向气泡附着前后热力学条件分析：

严格遵循热力学第二定律，即反应前系统的自由能大于反应后的系统自由能；

②矿粒向气泡附着的动力学分析：

a.矿粒与气泡相互接近于接触阶段；

b.矿粒与气泡之间的水化膜变薄与破裂阶段c.矿粒克服了脱落力影响，在气泡上附着阶段；

③矿物颗粒克服了脱落力在气泡上附着。

8.浮选药剂分类：

①捕收剂：

能选择性作用于矿物表面，使矿物表面疏水的有机物质。

作用机理：

a.矿物表面再一定介质条件下溶解的强弱决定了捕收剂作用的强弱；

b.矿物表面与捕收剂反应生成的溶解度决定捕收效果主要因素；

c.捕收剂作用于矿物表面是定位吸附，交换吸附结果。

②起泡剂：

产生浮选所需大量而稳定的气泡。

③活化剂：

用来提高被抑制矿物的浮游活性。

a.在矿物表面生成难溶薄膜；

b.活化离子在矿物表面的吸附；

c.清洗掉矿物表面亲水薄膜；

d.消除矿浆中有害离子；

④抑制剂：

削弱捕收剂与矿物表面的作用，从而降低与恶化矿物可浮性的一种药剂。

a.与矿物表面生成亲水薄膜；

b.消除矿浆中的活化离子；

c.中和矿物表面电荷；

d.溶解表面捕收剂；

⑤介质调整剂：

主要用来调整矿浆性质，造成有利于浮选分离的介质条件。

a.调整矿浆的酸碱度；

b.调整矿浆的分散与团聚；

c.选择性絮凝。

9.浮选机应具备性质：

①具有充气作用；

②具有搅拌作用；

③具有调节矿浆面，矿浆循环量，充气量作用；

④对于浮选所获得泡沫产品及槽内残留矿浆，具有能连续不断排出作用。

10.充气方式：

①叶轮式浮选机：

由叶轮与水轮盖板所组成；

②棒轮式浮选机：

由斜棒轮与凸台（或压盖）所组成；

③丹拂型：

空气沿中空管由压风机压入。

11.改变泡沫层高度：

提高或降低尾矿提升装置来调节泡沫层高度。

12.浮选作业影响因素：

a.有用矿物基本单体解离；

b.粗粒单体矿粒粒度，必须小于矿物浮选的粒度上限；

c.尽可能避免泥化；

②矿浆浓度：

浮选比重大或粒度较粗的矿物应采取较浓的矿浆，粗选与扫选作业也趋向于采取较浓的矿浆，精选作业采取较稀矿浆，有利于获得高质量的精矿；

③矿浆的酸碱度：

临界PH值；

④药剂制度；

⑤充气和搅拌；

⑥浮选时间：

有用矿物可浮性好、含量低、给矿粒度适宜、矿浆浓度低、药剂作用快、充气搅拌作用较强的条件下，需要的时间短，精选作业比粗选作业的时间短；

⑦水质和矿浆温度：

浮选用的水部能含有大量的悬浮微粒，也不应该含有大量能与矿物或浮选药剂反应的可溶性物质以及各种微生物。

13.临界PH及意义：

各种矿物在采用各种不同浮选药剂进行浮选时，都有一个“浮”与“不浮”的PH值，叫临界PH值；

意义：

控制临界PH值，就能控制各种矿物的有效分选。

控制矿浆的PH值，是控制工艺过程的重要措施之一。

14.药剂制度：

浮选过程中加入药剂的种类和数量，加药地点和加药方式。

15.浮选原则流程选择依据：

①原矿性质：

品位、有用矿物种类、可浮性、有用矿物的粒度分布特征；

②选矿厂的规模。

16.浮选段划分依据：

①一段浮选流程：

只进行一次磨矿（粒度分布均匀的矿粒）；

②多段磨矿多段浮选流程：

粒度分布不均匀，共生复杂的矿物。

17.浮选顺序：

①优先浮选：

有用矿物可浮性相差大，有用矿物较多；

②混合浮选：

有用矿物可浮性接近；

③部分混合浮选：

有用矿物较多，按可浮性可划分为几个部分。

18.浮选流程结构：

在原则流程当中，精选、扫选的次数和中矿处理方法等问题。

19.浮选流程遵循原则：

①原矿品位较低，有用矿物的可浮性较好并对于精矿质量要求较高时，应加强扫选，即增多精选次数；

②当原矿品位较高，有用矿物的可浮性较差并对精矿要求不高时，应加强扫选，增多扫选次数。

20.中矿：

在浮选流程中，得到的各精选作业和各扫选作业的泡沫产品。

21.处理中矿方法：

①将中矿返回浮选回路适当地点；

②将中矿返回磨矿分级回路中；

③将中矿单独选别处理；

④用其他矿石加工方法进行处理。

第四章：

磁选

1.磁选：

利用各种矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中实现分选的一种选矿方法。

2．磁选过程：

矿粒通过磁选机磁场时，同时受到磁力和机械力（重力、离心力、介质阻力、摩擦力等）的作用。

磁性较强矿粒受磁力大于其所受的机械力，而非磁性矿粒所受磁力很小，则机械力占优势，由于作用在各个矿粒上的磁力和机械力的合力不同，使它们运到轨迹不同，从而实现分选。

3.磁选必要条件：

磁性矿粒所受磁力必须大于与它方向相反的机械合力。

4.磁性矿粒受力：

F磁=μ0x0H（dH/dL）=μ0x0HgradH（μ0：

真空磁导率，x0：

比磁化系数，H：

磁场强度，gradH：

磁场梯度）；

当选强磁性矿物时，因矿物x0很大，则需要磁场力HgradH可相应降低；

当分选弱磁性矿物时，因矿物x0很小，相应的磁场力HgradH就要大。

5.磁选设备：

磁选机、磁力脱水槽、磁分析器、预磁器及脱磁器。

6.磁选机分类：

根据磁场强度的强弱把磁选机分为：

弱磁场磁选机（磁极表面磁场强度H0=72~136千安/米）和强磁场磁选机（磁极表面磁场强度H0=480~1600千安/米）两大类；

按作业形式：

干式和湿式。

7.磁选机磁场特点：

磁场随着距磁极表面距离增大而减少。

在圆筒表面上，磁极边缘处的磁场强度高于磁极面中心和磁极间隙中心处的场强；

距离筒表面20毫米以后，圆筒表面上方各点的磁场强度相近。

圆筒表面上平均磁场强度为120千安/米。

8.磁选前作业准备：

①焙烧作业；

②改变矿物表面磁性；

③预磁作业；

④筛分分级作业；

⑤脱磁作业。

9．磁选作业工作步骤：

①清扫磁选机；

②将矿石进行焙烧；

③开动机器，进行选别。

第五章：

电选

1.电选：

利用各种矿物的电性差别，在高压电场中实现分选的一种选矿方法。

2.适用物料：

在有色和稀有金属矿石（黑钨矿、锆英石、金红石、钛铁矿等），黑色金属矿石（铁矿石、锰矿石、铬铁矿）和非金属矿石（金刚石、石墨、石棉、陶瓷原料、玻璃原料等）以及铀矿石。

3.电选过程：

矿粒随辊筒旋转首先进入点晕电场区，使导体和非导体矿粒均带上负电荷（与电晕极同电性）。

导体矿粒由于导电良好，所以一面荷电，一面又把电荷传给辊筒（接地电极），其放电速度较非导体矿粒快。

所以当物料随辊筒旋转离开点晕电场区进入静电场去时，导体矿粒的剩余电荷少，而非导体矿粒则放电速度慢致使剩余电荷多。

矿粒进入静电场后,不再继续得到负电荷，但还能继续放电。

导体矿粒放全部负电荷，又从辊筒上得到正电荷而被辊筒排斥，在电场力、离心力、重力的综合作用下，其运转轨迹偏离辊筒而进入导体产品。

由于偏向电极的静电引力作用，更增大了导体矿粒的偏离程度。

非导体矿粒由于有较多的剩余负电荷，将与辊筒相吸。

当其静电吸引力大于矿粒的重力和离心力的合力时，它便被吸附在辊筒上，直到被刷下来而成为非导体产品。

半导体矿粒的运动轨迹则介于导体与非导体矿粒之间。

4.不同场区分选条件：

矿粒上的力有库仑力f1，非均匀电场力f2（可忽略），界面吸力f3（荷电矿粒的剩余电荷和圆筒表面相应位置的感应电荷之间产生吸引力），重力mg，离心力f5。

①在点晕和静电区，导体矿粒先荷负电而放电，又从辊筒上荷正电，此时库仑力为斥力，因而受力情况为f1+f5=mgcosα，从而导体矿粒被抛出成为导体产品；

②非导体矿粒所受的库仑力为吸力，f1+f3+mgcosα＞f5，从而被吸在辊筒上；

③在电场外区，半导体矿粒受力，f3＜mgcosα+f5,从而脱离辊筒而成为半导体产品；

④非导体矿粒受力为，f3＞mgcosα+f5,仍然吸附在辊筒上，直至用刷子刷下成为非导体产品。

5.导电率：

表示矿物导电能力的大小，也就是表示电子在矿物体中移动的难易程度。

6.比导电率：

将其他各种矿物表现为导体时所需要的电位差与电位差相比的比值。

7.介电常数：

在无限大的均匀电介质中，电场强度减小为真空中场强的1/ε倍，ε=E/E1（E：

真空中电场强度，E1：

电介质中电场强度），ε变大，导电性越强。

8.整流性：

有些矿物只有当高压电极带正电时才起导电作用，而另一些矿物则只有高压电极带负电时才起导体作用。

还有些矿物，不论高压电极带正电还是负电，均能起导体作用。

9.负整流性矿物：

只获得负电的矿物。

10.正整流性矿物：

只获得正电的矿物。

11.全整流性矿物：

不论高压电极带负电或正电，均能获得电荷。

12.电选机主要部件：

加热给料斗，给矿辊，辊筒，静电电极，点晕电极，分矿隔板，接矿斗等几个部分。

13.电选影响因素：

①物料的性质：

a.物料的湿度；

b.物料表面性质；

c.物料粒度组成；

d.给矿量和给矿方式；

②电机工作条件：

a.电压；

b.电极间相对位置；

c.辊筒转速；

d.分隔板位置。

第六章：

化学选矿

1.化学选矿：

利用化学作用将矿石中有用成分提取出来的方法。

2.焙烧法：

①氧化焙烧：

针对硫化矿，氧化成可溶性物质；

②硫酸化焙烧：

针对硫化矿，金属硫化矿经氧化焙烧生成硫酸盐；

③酸性焙烧：

针对氧化矿石，使有用成分生成可溶性硫酸盐；

④碱性焙烧：

针对酸酐离子的金属，使有用成分生成水溶性钠盐；

⑤氯化焙烧：

适宜处理钛、钽、铌等稀土含量高的矿物，使其中元素生成氯化物。

3.化学选矿工艺流程：

①焙烧；

②浸出：

细菌浸出、药剂浸出（酸浸、氨浸、氰化发、混汞发），水浸出；

③溶剂萃取：

离子交换、沉淀电沉积、离子浮选。

4.氯化焙烧控制金属氧化物生成温度：

金属离子半径越打，温度越高。

5.浸出作业的目的：

使有用矿物进入溶液中。

6.浸出方式：

①细菌浸出：

利用含有氧化铁硫杆菌的硫酸和硫酸高铁溶液，它能将硫或硫代硫酸盐氧化成硫酸，还能将亚铁离子氧化成高铁离子；

②药剂浸出：

利用化学药剂（酸、碱、盐类）将矿石中的金属变为可溶性硫酸盐和络合物进入溶液；

③水浸出：

针对于焙烧过的矿石。

7.金属回收方法：

①溶剂萃取：

物质利用不相混溶的两个液相，使物质由一个液相转移到另一个液相的物理化学过程；

②离子交换法：

利用树脂在浸出液中将有用组分吸附上去；

③离子浮选：

用捕收剂与稀溶液中有用组分形成不容性化合物。

第七章：

精矿的处理

1.精矿产品含水种类：

①重力水分：

固体颗粒之间空隙中那部分在重力作用下可以自由流动的水；

②毛细水分：

固体颗粒之间形成比较细小的空隙，产生毛细管作用，由于毛细管作用而保持在这些细小空隙中的水；

③薄膜水分：

由于水分的偶作用，将在固体颗粒表面上形成一层水化薄膜；

④吸湿水分：

由于固体颗粒表面的吸附作用，把水分子吸附在它的表面上的水分子。

2.脱水流程：

常采用两