瓶盖注塑模具设计Word文件下载.docx
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表1-1低密度聚乙烯各项性能参数表
力学、热性能
抗压强度
密度
拉伸强度
邵氏硬度
弯曲强度
冲击韧度
熔点℃
缺口
无缺口
69MPa
0.91~0.93g/cm3
42.5-46.9MPa
D41~46
25MPa
48kJ/m2
不断
105~125
成型条件
注射机类型
吸水率
收缩率
预热温度
预热时间h
螺杆转速r/min
螺杆式
小于0.01
1.5~3.5%
70~80℃
1~2
小于80
料桶温度℃
喷嘴温度℃
模具温度℃
后段140~160
中段160~170
前段170~200
30~50
注射压力
成型时间
后期处理
60~100MPa
注射时间
高压时间
冷却时间
总周期
方法
温度℃
时间h
15~60s
0~3s
40~130s
红外线灯、鼓风烘箱
60
2~4
1.1.2聚乙烯的成型特性
结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热,熔体粘度小,成型时不易分解,流动性极好,溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感,加热时间长则易发生分解。
冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。
收缩率大,方向性明显,易变形、翘曲,结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大,应控制模温。
宜用高压注射,料温要均匀,填充速度应快,保压要充分。
不宜采用直接浇口注射,否则会增加内应力,使收缩不均匀和方向性明显。
应注意选择浇口位置。
质软易脱模,塑件有浅的侧凹时可强行脱模。
聚乙烯的收缩率绝对值及其变化范围很大,在塑料材料中很突出,低密度聚乙烯收缩率在之间,这是由其具有较高的结晶度及结晶度会在很大范围内变化所决定的。
聚乙烯熔体容易氧化,成型加工中应尽可能避免熔体与氧直接接触。
聚乙烯的品级,牌号极多,应按熔融指数大小选取适当的成型工艺。
表1-2低密度聚乙烯综合性能参数表
压缩比:
1.84~2.30
热变形温度:
1.88MPa----48oC0.46MPa----60~82oC抗拉屈服强度:
22~39MPa
拉伸弹性模量:
0.84~0.95GPa
弯曲强度:
25~40MPa
弯曲弹性模量:
1.1~1.4GPa
压缩强度:
225MPa
疲劳强度:
11Mpa(107周)
脆化温度:
-70
1.2塑料制品的结构设计
1.2.1形状
洗发水瓶盖形状简单,内有螺纹,密封性好,同时节省材料,塑料制品不能直接从模具中取出,本设计利用手工脱螺纹。
本次设计任务是塑料制品——洗发水瓶盖
1.2.2尺寸及精度
制品的尺寸:
制品的总体尺寸收到塑料的流动性的限制。
在一定的设备和工艺条件下,流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品;
反之成型的制品尺寸就较小。
此外,制品外性尺寸还受到成型设备的限制,如注塑成型的制品尺寸要受到注塑机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制;
压缩及传递成型的制品尺寸要受到压力机吨位及工作台面尺寸的限制。
制品精度:
塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度。
影响制品精度的因素很多,如模具制造精度及其使用后的磨损程度,塑料的收缩率的波动,成型工艺条件的变化,塑料制品的形状,脱模斜度及成型后制品的尺寸变化等。
一般在生产过程中,为了降低模具的加工难度和模具的生产成本,在满足塑料使用要求的前提下将尽可能地把制品尺寸精度设计地低一些。
根据我国目前塑件的成型水平,塑件的尺寸公差可依据GB/T14486-1993塑料制件公差数值标准确定。
该标准将塑件分成7个等级,每种塑料可选其中两个等级,即高精度、一般精度。
MT1级精度要求较高,一般不用。
该标准只规定了公差值,基本尺寸的上下偏差可根据塑料制品的配合性质来分配。
。
对孔类尺寸数值冠以(+);
对于轴类尺寸数值冠以(-);
对于中心距尺寸及其他位置尺寸可取表中数值之半冠以(±
)号。
洗发水瓶盖的精度要求不高。
在本设计中根据表可查得:
塑件的工作条件对精度要求较高,根据LDPE的性能可选择其塑件的精度等级为6级精度(查阅《塑料成型工艺与模具设计》P67表3-9)。
塑件图如下所示:
图1塑件图
1.2.3制品表面质量
制品表面质量包括表面粗糙度和外观质量等。
制品的外观要求越高,表面粗糙度值应越低。
在成型工艺上尽可能的避免冷疤、云纹等缺陷,同时提高模具的型腔表面的粗糙度。
一般模具的表面粗糙度要比制品的要求低1~2级。
不同的成型方法及不同的塑料材料所能达到不同的表面粗糙。
聚乙烯采用注射成型能达到的表面粗糙度为:
0.1~6.3μm
1.2.4脱模斜度
由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凸模上,或由于黏附作用而紧贴在型腔内。
为了便于脱模,防止制品表面在凸模时划伤、擦毛等,在制品设计是应考虑其表面具有合理的脱模斜度。
脱模斜度大小与制品的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、制品壁厚和几何形状有关。
一般情况下,脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
根据要求及手册查找本设计脱模斜度为:
型腔:
25′~45′,型心:
20′~45′。
1.2.5壁厚
塑料制件规定它的最小壁厚值,它随塑件大小不同而异。
塑件过厚不但造成原料浪费,而且对热塑性塑料增加了冷却时间,降低了生产率,另外也影响了产品的质量,如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。
制品壁厚一般在1~6mm.大型塑件的壁后可达8mm。
同一塑件的壁厚应尽可能一致,否则因冷却或固化的速度不同产生附加内应力,使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。
热塑性塑料易于成型薄壁塑件,最小壁厚达到0.25mm,但一般不宜小于0.6~0.9mm,常取2~4mm。
在本设计中,采用聚乙烯,聚乙烯最小壁厚及推荐值如下:
最小壁厚为0.6mm,小型塑件推荐壁厚1.25mm,中型塑件推荐壁厚1.6mm,大型塑件推荐壁厚2.4~3.2mm.本设计壁厚取0.7mm。
1.2.6圆角
在塑料制品设计中,制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡,能使其成型时流动性能好成型顺利进行。
因为带有尖角的塑件,往往会在尖角处产生应力集中,在受力或受冲击振动时会发生破裂,甚至在脱模过程由于成型内应力而开裂,特别是塑件的内角处。
圆角半径和厚度与应力的关系如下:
当R/T<
0.3时,应力容易集中;
当R/T>
0.8时,很少出现应力集中。
R---圆角半径,T---厚度。
由上面关系得出:
R>
0.8T。
本设计中T=0.7mm,则R>
0.56mm。
取R=1mm
对于塑件的某些部位,在成型必须处于分型面、型芯与型腔配合处等位置时,则不便制成圆角,而采用尖角。
1.2.7螺纹设计
塑件零件上的螺纹可以在成型时直接成型,也可以用后加工的办法机械加工成型。
在本设计中采用的时直接成型的方式。
塑件零件成型螺纹的精度要求不能过高,一般低于3级。
塑料零件螺纹的机械强度一般仅相当于金属件螺纹的1/5~1/10倍。
成型过程中螺距易发生变化,因此,一般塑件螺纹的螺距不小于0.7mm,注塑成型的螺纹直径不小于2mm。
如果模具的螺纹螺距末未加上收缩值,则塑料螺纹与金属螺纹的配合就不应该太长,一般是螺纹直径的1.5倍,,否则会因收缩引起塑件上螺距小于与之相旋合的金属螺纹的螺距,造成连接时塑件上的螺纹的损坏及连接强度的降低。
本设计中塑件的螺纹为锯齿螺纹,螺距为8mm。
长度小于螺纹的直径长度,因此不用考虑螺纹螺距的收缩率。
1.3注射成型工艺性分析
1.3.1注射成型工艺过程
完整的注射成型工艺过程,按其先后顺序应包括:
成型前的准备、注射过程、塑件的后处理等。
(1)成型前的准备为使注射成型过程能顺利进行塑料制件的质量,在成型前应做一些必要的准备工作。
包括原料的检验和预处理:
在成型前应对原料进行外观(如色泽、颗粒大小、均匀度)及工艺性能(如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等)的检验。
对于易潮的塑料,成型前必须进行干燥处理,避免产生斑纹、气泡和银丝等缺陷。
一般来说,干燥的温度不宜过高,干燥时间不宜过长。
当温度超过玻璃化温度的时间过长时,会使塑料结块,对于热稳性差的塑料,还会导致变色,降解。
料筒清洗:
在初用某种塑料或某一注射机之前,或在生产中,当需要改换产品或颜色时,都要在成型前对料筒进行清洗和拆换。
带有嵌件塑料制件的嵌件预热及对脱模困难的塑料制件的脱模剂选用。
近年来,生产中流行使用雾化脱模剂。
(2)注射过程注射过程包括加料、塑化、注射、冷却和脱模几个步骤。
但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。
所谓塑化即塑料熔融,是指塑料在料筒中经加热到黏流状态并具有良好的可塑性的全过程。
所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。
该流动情况可分为充型,保压、倒流、和浇口冻结后的冷却四个阶段。
(3)塑件的后处理塑料在成型过程中,由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致,或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。
因此,应该设法消除掉。
消除的方法有退火处理和调湿处理。
退火处理主要在烘箱或液体介质(如热水、矿物油等)中进行。
调湿处理主要用于尼龙类塑料制品。
并非所有的塑件都一定要经后处理,有些高分子本身柔性较大且玻璃化温度低,其内应力可以自行缓慢消除。
此外当塑件要求不严格时,也可以不必后处理。
如聚甲醛。
1.3.2注射成型工艺条件
注射成型工艺的核心问题,就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体,并把他注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件达到所要求的质量。
影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和冷却的温度、压力以及相应的各个作用时间。
温度:
注射成型过程中需控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;
而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
料筒的温度分布遵循前高后低的原则,当塑料较湿时也可提高后端温度。
由于螺杆式注射机中的塑料受到螺杆剪切摩擦生热而有利于塑化,可将料筒前端温度稍低于中段,以防塑料发生过热分解。
喷嘴温度控制在稍低于料筒的最高温度,即大致与料筒中端温度相同。
模具的温度主要通过通入定温的冷却介质来控制,也有靠熔体入模后的自然升温和自然散热达到热平衡而保持一定模温。
对于结晶型的塑料,模具温度直接影响制品的结晶度和结晶构型,可以采用较高的模具温度;
对于非结晶型的塑料,当熔融黏度较低或中等时,模具温度常偏低,对于熔融黏度偏高的非结晶型塑料,则必须采用较高的模温;
当所需模温>
80°
时,应设置加热装置。
压力:
注射模注射过程中的压力包括注射压力、塑化压力和型腔压力三种,他们直接影响塑料的塑化和塑件质量。
(1)注射压力注射机的注射压力是指螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。
在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在70~150MPa之间。
其作用是克服塑料熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。
(2)塑化压力塑化压力又称为背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。
它的大小靠调节排油阀,改变排油速度来控制。
通常在保证塑件的质量的前提下,背压一般不大于2MPa。
(3)型腔压力型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后,作用在型腔单位面积上的压力。
其大小一般视情况而定,一般为20~40MPa,或为注射压力的0.3~0.65倍。
时间:
(成型周期)完成一次注射成型过程所需的时间称为成型周期,它包括以下各部分:
(1)注射时间
(2)保压时间
(3)模内冷却时间
(4)其他时间(含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等)
即:
T=t注+t保压+t冷却+t其他
成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此生产中,在保证质量的前提下,应尽量缩短成型周期中各阶段的有关时间。
在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,对塑件的质量均有决定性影响。
注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间,在整个注射时间内所占比例较大,一般为20-25s。
冷却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。
冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。
冷却时间一般在30-120s之间。
冷却时间过长,不仅延长生产周期,降低生产效率,对复杂塑件还将造成脱模困难。
成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。
2塑件的相关计算及注塑机的选择
2.1塑件的计算
通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量及体积,在分型面上的投影面积如下表2:
表2-1 模型分析报告
塑件质量属性
胶水瓶盖(单件)
体积㎝3
2.825
质量g
W塑=V塑×
r塑=2.6(g)
塑件在分型面上的投影面积mm2
644.288
流道凝料的质量M可按塑件质量的0.6倍来估算。
根据上表及型腔数目,所以总注射量
m=1.6×
6×
2.6=24.98g
塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算
流道凝料(包括浇口)在分型面的投影面积按塑件在分型面的投影面积的0.2~0.5倍,因此取0.35来进行估算,
A=1.35×
644.3=869.81mm2
F=AP=869.81×
25=217.45KN
式中p---型腔压力,取25MPa,A---单个塑件及流道的投影面积。
2.2注塑机的选择
根据本模具的设计方案,初步选定注射机为国产注塑机的型号为XS-Z-30型卧式注塑机。
其基本参数请见表
表2-2XS-Z-30型卧式注射机的基本参数表
注射机的技术规格如下:
型号:
XS-Z-30
额定注射量(cm3):
30g
螺杆直径(mm):
28
注射压力(MPa):
119
注射行程(mm):
130
注射时间(s):
0.7
注射方式:
柱塞式
合模力kN):
250
最大注射面积(cm2):
90
最大开(合)模行程(mm):
160
模具最大厚度(mm):
180
模具最小厚度(mm):
60
模板最大距离(mm):
340
动、定模固定板尺寸(mm):
250×
280
喷嘴圆弧(mm):
12
喷嘴孔径(mm):
2
2.3注射量校核
根据塑件的形状采用推杆推出。
由于采用复式点浇口,双分型面,分流道采用半圆形截面,分流道开设在中间板上,在定模固定板上采用浇口套,不设置冷料穴和拉料杆。
图2浇注系统图
根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素,初步取值如下:
d=4mmD=6mmR=15mmh=5mmd1=1mm
H1=4.5mml=60~70mmL=25mma=4。
a1=10。
L1=17mm
初步估算浇注系统的体积,V浇=8~9cm3。
其质量约为:
W浇=V浇×
r塑=7.5~8.5g。
S=(n×
W塑+W浇)/0.8=23~24g。
1、塑件在分型面上的投影与锁模力的校核
注射成型时,塑件在模具分型面的投影面积是影响锁模力的主要因素,其数值越大,需锁模力也越大,若超过注射机的允许最大成型面积,则在成型过程中会出现涨模溢料的现象。
因此有;
塑件总的投影面积nA1与浇注系统的投影面积A2之和要小于最大成型面积A。
nA1+nA2<
A
由此得:
8X2197.47462+19656.95mm2<
A=90cm2
应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力:
(nA1+A2)P<
F
(8*2197.4+2077.7462)*10-3*119*0.8+190.4<
250
2、模具厚度:
模具厚度H必须满足:
Hmin≥H≥Hmax
由此得:
H=187mm,Hmin=60mm,Hmax=200mm。
符合条件。
3、开模行程校核:
由于注射最大行程Smax与模厚无关,因此有:
Smax≥s=H1+H2+5~10mm
推出距离H1为16mm,塑件高度H2为55mm
Smax=160mm≥16mm+55mm+10mm=81mm
所以,选择用注射机型号为:
XS-Z-30是满足要求的。
3塑料注射模具设计
3.1分型面位置确定
3.1.1分型面设计原则
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
分型面可以是多个,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。
如何确定分型面,需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则:
1)便于塑件脱模;
2)在开模时尽量使塑件留在动模内;
3)应有利于侧面分型和抽芯;
4)应合理安排塑件在型腔中的方位;
5)考虑和保证塑件的外观不遭损坏;
6)尽力保证塑件尺寸的精度要求;
7)有利于排气;
8)尽量使模具加工简单。
3.1.2分型面位置的确定
根据我所设计的瓶盖的形状和加工的难易情况,我把分型面选择在零件环形平面上,这在各方面的原则都比较适合。
具体的图形可以如图所示:
图3分型面示意图
图3-1是模具所需要的第二分型面,虽然有可能形成飞边等原因,但确实该塑件可以采用的最好的分型面。
3.2型腔数目的确定
根据模具理论和现场工作的经验,我们知道精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构,对于精度要求不高的小型塑件(没有配合精度要求),形状简单,又是大批量生产时,若采用多型腔模具可提供独特的优越条件,使生产效率大为提高。
型腔数量确定之后,便进行型腔的排列。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。
以上这些问题又与分型面及浇注口的位置选择有关,所以在具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完善的设计。
3.2.1确定型腔数量及排列方式
型腔数目确定的原则:
(1)根据经济性确定型腔数目;
(2)根据注射机的额定锁模力确定型腔数目;
(3)根据注射机的最大注射量确定型腔数目
(4)根据制品精度确定型腔数目。
在本设计中,由于塑件属于小型塑件,而且精度要求不是非常高,生产批量不是很大,因此本设计采用了一模四腔的结构方式,均匀分布。
可以大大提高生产效率,降低生产成本。
考虑到模具成型零件和出模方式的设计,模具的型腔排列方式如下图所示:
图4模具型腔排列示意图
3.2.2结构形式的确定
本设计的塑件外观质量要求较高,尺寸精度要求一般。
因此我设计的模具的思路是采用多型腔多分型面,也就是一模四腔双分模面的形式,结构的构思是采用:
洗发水瓶盖的上模采用嵌件方式。
将型腔做成单个嵌入定模固定板。
由于零件的内部有螺纹,为了有利于零件的脱模和成形,则在模架内部设置齿轮机构,利用开模力带动齿轮齿条转动,在脱模的同时螺纹型芯旋转而成形螺纹,最后由人工将塑件取出,所以模具的脱模做成型芯轴,通过动模板定位固定。
根据本塑件和浇注系统的结构和表面的质量要求,模具将采用两个分型面的顺序开模结构形式。
3.3浇
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