清水砼施工方案Word文档下载推荐.docx

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10

5

电工

6

信号工

7

测量工

8

架子工

20

2.3主要机具设备

名称

规格

单位

数量

用途

塔吊

QTZ125B

台

垂直运输

砼输送泵

输送砼

砼罐车

6m3

辆

砼运输

插入式振捣棒

HZ-50型

根

砼振捣

平板刨

木模加工

圆锯机

进口切断机

Ф40

钢筋切割

切断机

Ф60

9

普通切断机

成形机

钢筋弯曲成形

11

进口成形机

12

套丝机

Ф16

套丝

13

Ф20

14

卷扬机

5T

拉钢筋

15

对焊机

100

钢筋焊接

16

电焊机

17

钢筋镦粗设备及螺纹加工设备

套

钢筋直螺纹连接

2.4施工进度计划安排

详见四月份进度计划安排（表一）。

2.5项目管理人员组织机构

详见项目管理人员组织机构（表二）。

第三章施工方法

3.1钢筋工程

3.1.1本工程采用Ⅰ（光圆）和Ⅱ级（月牙纹）

级（月牙纹）钢筋及冷轧带肋钢筋焊接网，必须选国家大型钢厂作为供货渠道，钢筋采购严格执行ISO9002质量标准和相关程序文件。

3.1.2配筋

3.1.2.1配筋的要求

除满足下列要求外，还应符合相关规范要求。

1）、依据结构图纸，本工程受力筋保护层按下表执行（单位：

mm）

构件类别

受力层

梁、柱

25

楼梯间墙

看台上表面及侧面

2）、钢筋的锚固（la）

依据图纸，受拉钢筋的最小锚固长度为：

钢筋类型

C30

la

laE

Ⅰ级钢筋

20d

25d

Ⅱ级钢筋

d≤25

30d

35d

d>

40d

3）、钢筋的接头及搭接长度（ld）

本工程≥Φ22钢筋均采用电渣压力焊或直螺纹连接的方式，〈Φ22钢筋均采用绑扎或对焊连接，特殊情况除处。

依据结构图纸，钢筋最小搭接长度为：

ld

ldE

24d

29d

Ⅱ级钢筋

d≤20

36d

41d

注：

在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。

3.1.3梁配筋、加工及安装

3.1.3.1纵向受力钢筋：

上筋净距≥30mm或1.5d（d为钢筋中最大直径），下筋净距≥25mm或d；

下部纵向钢筋配置≥两层时，钢筋水平方向中距比下面两层中距增大一倍；

3.1.3.2箍筋：

从距墙或梁边5cm开始配置，箍筋间距及肢数见图纸；

3.1.3.3梁的下部钢筋不在跨中1/3范围搭接或连接，上部钢筋不在支座1/3范围连接；

底板梁上部钢筋不在跨中1/3范围连接，下部钢筋不在支座1/3范围连接；

3.1.3.4当采用模内绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎。

3.1.3.5梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

3.1.3.6梁板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。

板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。

相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。

纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。

挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。

3.1.4柱配筋、加工及安装

3.1.4.1柱箍筋在角部弯钩为135o，在中部弯钩应与模板成90o；

箍筋接头上、下错开，框架梁应放在柱筋内侧。

严禁在柱根、顶部设置端头。

3.1.4.2柱纵向钢筋接头连接时，在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面800mm，第二次接头距第一次接头1000mm且应大于35d（d为柱纵向钢筋直径）。

3.1.4.3柱子到顶时，其纵向钢筋应锚入梁内laE。

3.1.4.4绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，采用电渣压力焊将钢筋连接好；

3.1.4.5在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下绑扎；

3.1.4.6柱保护层垫块绑在柱立筋外皮上，间距为1000mm，以确保主筋保护层厚度正确。

3.1.5墙配筋、加工及安装

3.1.5.1墙钢筋布置一般竖向钢筋在内，横向钢筋在外，其它情况见施工详图；

3.1.5.2墙纵向钢筋接头连接时，在楼梯板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面≥35d，第二次接头距第一次接头35d且不小于500mm；

3.1.5.3墙体水平钢筋从距楼板5cm开始配置，间距见施工图纸；

3.1.5.4先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋；

3.1.5.5钢筋的弯钩及绑丝应朝向砼内侧；

3.1.5.6在双排钢筋之间绑ф8拉筋，其纵横间距为450mm，以保持两排钢筋间距正确；

3.1.5.7墙体保护层垫块间距为800mm，呈梅花状摆放。

3.2模板工程

概况

看台共分四个区,分十二次浇筑砼（见详图一），其中梁、柱及看台全部配置新模板，采用18厚双面酚醛树脂覆膜木胶合板模板.楼梯间墙及桅杆柱模板采用钢模板,钢板厚度为4mm，背楞采用10#槽钢，配置两套墙模及四套柱模。

3.2.1柱模

柱模采用4mm厚钢模板，背楞为10#槽钢，每一套柱模制作为4片，夹具为钢管和对拉螺栓山形夹组合而成，夹具位置、对拉螺杆安放及模板支设详图见附图二。

3.2.2.1材料准备

采用14mm钢模板,10#槽钢背楞固定。

柱箍采用双向定型钢背楞及Φ14对拉螺栓通过大号山型扣固定，按规定间距（500-600mm）布置Φ14对拉螺栓从柱外侧纵横交差穿过，钢管斜撑采用Φ48钢管。

3.2.2.2模板拼装

模板由厂家拼装完成，柱模由4块板拼装完成。

面板由一整块钢板组成，表面达到平整光滑。

模板拼装完成后按柱规格进行编号,并涂刷好脱模剂（脱模板济提前上报监理公司，并审批通过）,放置于指定位置。

3.2.2.3施工操作程序

放柱位置线、检查线→安装柱模→通过检查线校正柱模→安装柱箍→安装斜撑拉杆→质检→砼浇筑→模板拆除

测放轴线、模板边线及控制线、水平标高控制线。

模板底口做砂浆抹平，检查并校正支模用的地锚。

柱子钢筋绑扎完毕，预埋件安装完毕，水电交接，水电预埋施工完毕。

绑好钢筋保护层垫块后，办理隐检手续。

安装柱模板

四块模板逐块拼装，特别是半圆模板与方模板阳角接缝处要严密。

安装柱箍

柱箍间距从柱底开始为150+n@500,详见图二。

安装柱模的斜撑拉杆

采用Φ48钢管,柱底端采用可调支撑底座配合Φ48，水平支锚杆柱中部每边采用二道斜撑Φ48,柱顶部同样采用二道Φ48斜撑,所有斜撑均与脚手架相连，固定于地锚上（地锚采用Φ18钢筋，末端做弯勾，埋入板内不小于250mm）。

将柱模内清理干净,柱角处贴单面胶带防止漏浆。

柱子拆模时，先拆掉柱模拉杆（或支撑），再卸撞柱箍，把连接每片柱模的卡件拆掉，然后用撬杠轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。

3.2.3墙模

楼梯间墙模用大钢模，背楞使用10#槽钢以增加模板整体刚度。

3.2.3.1施工工艺

抄平、弹线→绑扎墙钢筋→安装定型短钢筋→墙一侧模板就位→校正及固定→安装穿墙套管及对拉螺栓→墙另一侧模板就位→校正及固定→拧紧穿墙对拉螺栓→全面检查。

3.2.3.2墙模板施工要点

墙模板强度及刚度的控制

钢模板拼装成大模板时内、外楞中距一般为500mm；

斜撑间距约1．5m；

穿墙套管采用PVC管，对拉螺栓直径为14mm，按双向＠500布置（详见图三）。

3.2.6看台模板

板模采用18厚双面酚醛树脂覆膜木胶合板模板，碗扣支撑，碗扣脚手架系统由立杆、顶杆、横杆和可调支座组成，模板底架用50*100mm木方，间距为300mm，立杆间距为1000×

1000，步距为1500，立杆下垫50*100mm木方，现场根据楼层情况选用立杆、顶杆和拉杆规格。

看台上侧面模板固定利用现有通风洞口做对拉，50*100木方做背楞，间距为250mm，钢管支撑间距为1000mm（做法详见图四、五）。

模板施工注意事项：

a.模板支撑系统要保证足够的刚度和稳定性。

b.模板拼装应严密，不得漏浆，支模前将所有模板侧面刨平。

c.模板的安装必须保证工程结构和构件各部分外形尺寸和相互位置的正确。

d.木工翻样应根据施工绘制配模图，交木工班组集中配制，配置过程中应按不同部位做好编号，并注意方向正确以方便安装。

e.模板施工同时，各种预留孔洞、埋件、管道均应准确设置，安装牢固，并与安装专业人员共同验收。

f.模板安装后，应及时清理模板内杂物，砼浇筑前，浇水湿润。

3.3砼工程

本工程砼量虽然不大，但质量要求极高，因此对整个砼工程做为重中之重，严格控制。

所有看台、桅杆柱及四个楼梯间墙、膨胀带砼中均掺HEA膨胀剂，配合比由砼供应商提供，由监理审批后执行。

3.3.1原材料

HEA用量占水泥用量的比例按试配决定。

为了有效的控制砼的有害裂缝的产生，降低水泥水化热，充分利用砼的后期强度，拟优先选用普通硅酸盐水泥（#525）。

采用

级粉煤灰

粗骨料粒径不宜大于40mm，含泥量不得大于1.0%，泥块含量不大于0.5%，细骨料含泥量不大于3.0%，泥块含量不大于1.0%

水胶比控制在0.41以内，坍落度控制在140-160mm

浇注砼前应按各专业施工队提供报表检查水电、构件预埋情况。

搅拌砼的使用材料及配合比应符合施工现场的要求。

3.3.2墙、柱砼浇筑

3.3.2.1墙柱砼浇筑时，严格控制下灰厚度及砼振捣时间，杜绝蜂窝、狗洞。

每层浇筑厚度不得超过500mm。

柱砼浇筑时要加强柱根部砼振捣，防止漏振，造成根部结合不良。

3.3.2.2因层高较高，为了避免发生离析现象，砼自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过2米，如高度超过3米，应设置串筒、斜槽、溜管或振动溜管，或在柱模板上留适当孔洞进行浇灌。

3.3.2.3浇筑柱子时为避免柱脚出现蜂窝现象，在底部先铺一层50-100mm厚同标号水泥砂浆，以保证接缝质量。

3.3.2.4振捣砼时，振捣棒应插入下层砼内的深度应≥50mm。

3.3.2.5砼振捣时，避免振动或踩碰模板、钢筋及预埋件，以防模板变形，钢筋移位或预埋件脱落。

3.3.2.6砼的养护：

拆模后，将柱、墙挂麻袋浇水养护，并保持砼表面湿润。

3.3.3看台砼浇筑

砼浇筑施工采取全过程控制、全方位的质量管理方法，从砼搅拌、运输、入模、振捣到养护，每一环节均派专人负责、专人管理，达到以中间过程控制保证结果控制的目的。

3.3.3.1搅拌过程：

本工程砼为商品砼，为保证砼质量符合设计要求，满足施工需要，我司将派名管理人员驻搅拌站负责监督搅拌过程，保证砼配合比及膨胀剂掺量符合设计要求。

搅拌站派专人来现场监督控制砼的坍落度。

3.3.3.2浇筑前准备：

现场临水、临电接至施工操作面。

砼地泵安置位置见总平面布置图，泵管沿外围护脚手架接至楼板向上布置，泵管架设于马凳上，泵管接头处必须铺设两块多层板，防止堵管时，管内的砼直接倒在顶板上，难以清除。

预备两个塔吊上灰料斗，配合砼施工。

砼班组人员安排应分工明确，有序进行，每个砼班组应配备一名专职电工、六名木工和四名钢筋工，跟班作业，以保障施工正常进行。

浇筑砼前，各工种详细检查钢筋、模板、预埋件是否符合设计要求，并办理隐、预检手续。

高压水冲洗模板内遗留垃圾、碎屑及柱头处的砼碎渣，同时保持模板板面湿润、无积水。

根据砼浇筑路线，铺设废旧木模板或脚手板通道，防止已绑完钢筋在浇筑过程中被踩踏弯曲变形。

3.3.3.3浇筑顺序：

砼浇筑顺序遵循先用塔吊浇膨胀带处混凝土、后用地泵浇其它部位砼，先浇低部位、后浇高部位的原则，先浇砼与后浇砼之间的时间间隔不允许超过砼初凝时间，不允许有砼冷缝出现。

3.3.3.4浇筑过程中注意事项：

A、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要排列均匀，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，移动间距不宜大于其作用半径。

B、浇筑砼应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间不允许超过90min，在砼初凝前，必须将此层砼浇筑完毕。

如遇砼供应无法保证或现场停电。

C、砼浇筑过程中应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等是否移动、变形或堵塞，发现问题及时处理，并应在砼初凝前修整完好局部补振。

D、柱头、梁端钢筋密集、下料困难，浇筑砼应离开梁端下料，用振捣棒送至端部和柱头。

对此部位采用小直径振捣棒仔细振捣，保证做到不漏振、不过振，振捣棒不得触动钢筋和预埋件以及预应力筋。

振捣后用钢叉片检查梁端及柱头砼是否密实，不密实处人工叉捣到密实。

E、砼浇筑过程中，要加强成品保护意识，施工操作面铺设跳板，不得直接踩踏钢筋，不得碰动预埋铁件。

F、砼浇筑时工人不得任意踩踏模板及钢筋，以免模板走位。

G、砼泵管必须用马凳支撑，不得直接放在钢筋上，浇完砼后，及时将马凳移走并用振捣棒补振密实。

H、为防止向楼层输送砼时重力作用使泵管内砼产生逆流现象，泵车与垂直管之间水平管的长度不应小于15m，并在砼出料口附近的输送泵管上加一逆向止流阀。

I、振捣完毕，用刮板及时刮平。

砼初凝后用木抹子搓毛、压实两遍，

然后用铁抹子压光两遍，保证砼表面光滑平整。

J、为了保证将来冲洗看台处积水，将看台上表面找坡（阳角处标高不变，阴角处提高5mm）。

K、应急措施：

砼浇筑过程中设专人在模板下巡视，如果有顶板、梁沉陷严重或坍塌现象发生时，看模人员必须马上通知相关管理人员，并根据现场情况采取支顶措施。

现场应配备不少于4人的模板看护人员；

加固用架料、扣件若干；

10吨千斤顶4只，以满足应急要求。

第四章技术质量保证措施

4.1钢筋工程质量验收标准及保证措施质量要求

4.1.1原材方面

4.1.1.1进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB701-92）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）的规定；

进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）的规定。

4.1.1.2每次进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单。

半成品钢筋出厂合格证明上填写的内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。

原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批；

同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02%、含锰量之差应≤0.15%。

原材试验报告单下部结论栏必须填上“根据×

×

标准该组钢筋力学性能符合×

（如填：

RL335等）技术条件：

δb/δs=×

≥1.25δs/δs标=×

≤1.25（一级抗震时填1.25，二级抗震时填1.4）。

”

4.1.1.3进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。

直筋每1m弯曲度≤4mm（用“凹”形尺测量）。

4.1.1.4原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。

4.1.2配料加工方面

4.1.2.1配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋。

配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。

4.1.2.2进场钢筋通过原材试验鉴定的抗拉强度必须≥设计强度，抗弯强度符合相关规范。

4.1.2.3进场钢筋不得有马蹄形断口和起弯现象。

4.1.2.4进场钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。

末端净空直径≥钢筋直径的2.5倍。

弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。

4.1.2.5进场钢筋成型后与配筋单上尺寸相比较允许偏差为：

全长±

10mm，弯起点位移±

20mm，弯起点高度±

5mm，箍筋边长±

5mm。

4.1.2.6进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有符合公司《产品标识及可追溯性程序》和工地文明施工要求的标识。

标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号。

4.1.3进场钢筋验收方面

进场钢筋由物资部牵头组织验收。

验收时要严格按相关规范、配筋单及本方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。

4.1.4现场钢筋绑扎安装质量标准

4.1.4.1钢筋绑扎安装必须符合〈〈钢筋砼施工验收规范〉〉（GBJ50204）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）要求。

4.1.4.2保证项目和基本项目

钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；

钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；

钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定（同时也得满足核定正确后的配筋单要求）；

直螺纹机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。

4.1.5钢筋焊接质量标准

4.1.5.1钢筋对焊完毕后对全部焊接接头逐个进行外观检查，接头外观应焊包均匀，凸出钢筋表面的高度应≥4mm。

钢筋与电级接触处，应无烧伤缺陷。

接头处钢筋轴线的偏移不得大0.15d，同时不得大于2mm；

接头弯折不得大于4度。

对外观检查不合格的接头，应切除重焊；

4.1.5.2强度检验以500个同类型接头作为一批，取3个试件作拉力试验。

允许偏差项目

项次

实测内容

允许偏差（mm）

检查方法

同直径钢筋两轴线偏移量

<

0.15d

尺量

不同直径钢筋两轴线偏移量

4mm

目测

镦粗最大直径

1.4d

镦粗区长度

1.2d

镦粗区顶部与压焊面最大距离

0.25d

两钢筋轴线弯折

4.1.6其它

4.1.6.1钢筋绑扎，缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

4.1.6.2所有受力主筋不应点焊。

4.1.6.3预埋件不要漏放（如：

构造柱）或放置不规范。

4.1.7质量管理与措施

4.1.7.1工程部根据实际进度计划牵头提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。

4.1.7.2较为复杂的墙、柱、梁节点由配属队伍技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋摆放放样，并对操作工人进行详细交底。

4.1.7.3钢筋移位处理办法

施工过程中针对其原因采取预防措施，一旦发生错位应及时处理，才能进行上层钢筋的绑扎。

A、移位≤40mm时，可采取按1：

6的比例弯折进行搭接；

B、移位>

40mm时，应用加垫筋或凿去下部部分砼进行加筋焊接处理。

4.1.8钢筋工程控制程序（表三）

4.2模板安装质量验收标准保证措施

4.2.1模板的拆除

4.2.1.1拆模注意事项

拆模顺序与支模顺序相反（应自上而下拆除），后支的先拆，先支的后拆；

先拆非承重部分，后拆承重部分。

拆模时不得使用大锤或硬撬乱捣，拆除困难，可用橇杠从底部轻微橇动；

保持起吊时模板与墙体的距离；

保证砼表面及棱角不因拆除受损坏。

模板验收质量标准保证措施

4.2.2进场模板质量标准

4.2.2.1技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。

4.2.2.2外观质量检查标准（通过观察检验）

1、任意部位不得有腐朽、酶斑、鼓泡。

2、公称幅面内不得有板边缺损。

3、每平米单板脱胶≤0.001m2。

4、每平米污染面积≤0.005m2。

5、每400平方毫米最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。

4.2.2.3规格尺寸标准

项目

偏差标准

厚度

δ=18mm

±

0.8mm

3mm

对角线长度差

≤5mm

翘曲度

≤1.0%

厚度检测方法：

用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；

各测点与平均值差为偏差。

长、宽检测方法：

用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。

对角线差检测方法：

用钢卷尺测量两对角线之差。

翘曲度检测方法：

用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。

4.2.2.4其它

四周缝边涂料涂刷必须均匀、牢固、无漏涂。

4.2.3进场钢管碗扣式脚手架必须符合相应质量标准。

4.2.4模板安装质量标准

必须符合《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）及相关规范要求。

4.2.5保证项目

模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。

基本项目

4.2.5.1接缝宽度≤1.5mm（用工程检测仪上的楔形塞尺检查）。

4.2.5.2钢模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂（通过观察检查）。

4.2.5.3允许偏差项目

检验方法

轴线位移

柱、墙、梁

尺量检查

标高

+2，-5

水准仪

截面尺寸

+4，-5

每层垂直度

2m托线板

大模内部相邻两板表面高低差

1．5

直尺和楔形塞尺

表面平整度

2m靠尺和楔形塞尺

预留洞

中心线位移

拉线和尺量

截面内部尺寸

+10，-0