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有关数控方面论文
郑州工业安全职业学院
毕业论文(设计)
题目浅析普通车床的数控化改造
姓名____王飞_____
系别____机电工程系___
专业____数控技术__
年级_____08–5______
指导教师_____
2011年5月20日
毕业论文(设计)成绩评定表
学生
姓名
王飞
学生所在系
机电工程
专业
班级
数控技术08-5
毕业论文(设计)
课题名称
浅析普通车床的数控化改造
指导教师评语(应包括选题是否恰当、是否理论联系实际、论点是否正确、论证是否充分、语言是否通顺、结构是否合理、行文是否规范):
成绩:
指导教师签名:
年月日
系学术委员会意见(同意给优、良、及格、不及格等次)
签名:
年月日
摘要
随着我国市场经济的发展,国内、国际市场竞争日益激烈,产品更新更为迅速,中、小批量的生产越来越多。
而普通机床已不适应多品种、小批量生产要求,数控机床则综合了数控技术、微电子技术、自动检测技术等先进技术,最适宜加工小批量、高精度、形状复杂、生产周期要求短的零件。
当变更加工对象时只需更换零件加工程序,无需对机床作任何调整,因此能很好地满足产品频繁变化的加工要求。
对于机械制造企业,单纯靠购买新的数控机床,所需投资大。
为了节约资金,降低成本,利用原来的部分普通机床进行数控化改造,提高机械设备的数控化率,是一种有效的途径。
通过对CA6140普通车床的数控改造,使其加工精度明显提高,定位准确可靠,操作方便,性能价格比高。
这种方法对中小企业设备的数控改造有一定的借鉴与推广作用。
本次改造主要针对车床的主轴系统、刀架系统、进给系统、反馈环节、电器控制柜及数控系统进行了改造,改造方法简单、改造操作步骤便于实施。
关键词:
车床数控改造进给系统主轴传动系统
第一章绪论
第一节数控机床的优越性
数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物,是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。
它与普通机床相比,其优越性是显而易见的,不仅零件加工精度高,产品质量稳定,且自动化程度极高,可减轻工人的体力劳动强度,大大提高了生产效率,特别值得一提的是数控机床可完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工,因而数控机床在机械制造业中的地位愈来愈显得重要。
第二节数控机床在我国的发展现状
我国是世界上机床产量最多的国家,但在国际市场竞争中仍处于较低水平;即使国内市场也面临着严峻的形势,一方面国内市场对各类机床产品特别是数控机床有大量的需求,而另一方面却有不少国产机床滞销积压,国外机床产品充斥市场。
90年国外数控机床在我国市场的占有率仅达15%左右,而95年已达77%。
严重影响我国数控机床自主发展的势头。
这种现象的出现,除了有经营上、产品制造质量上和促销手段上等原因外,一个主要的原因是我国生产的数控机床品种、性能和结构不够先进,新产品(包括基型、变型和专用机床)的开发周期长,从而不能及时针对用户的需求提供满意的产品。
第三节机床数控化改造的必要性
我国现在拥有数量多达300多万台的通用机床,其中大部分机床的加工精度、生产率和自动化程度与先进设备相比不高,要想在几年内大量地用数控机床来更新,无论在资金上还是技术力量上都是难以实现的。
但如果利用数控技术根据需要对现有机床加以改造,不仅能实现机床的自动化,提高机床的加工精度,而且投资少、见效快,适合我国的生产力水平。
因此,利用数控技术改造旧设备已成为我国推广全功能数控机床的过渡手段。
经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。
所以很多企业纷纷将现有机床改造成经济型数控机床,这种做法具有投资少、见效快的特点。
事实证明:
用较少的资金,将普通机床改造升级为数控机床,可以
企业带来可观的
第二章机床数控技术
第一节机床数控技术的基本概念
(一)数控技术概述
数控技术,简称数控。
它是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。
用数控技术实施加工控制的机床,或者说装备了数控系统的机床称为数控机床。
数控系统包括:
数控装置、可编程序控制器、主轴驱动及进给装置等部分。
要实现对机床的控制,需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数,如:
进给速度、主轴转速、主轴正反转、换刀、冷却液的开关等。
这些信息按一定的格式形成加工程序,通过数控系统的译码,从而使机床准确地动作和加工出优质的零件。
(二)数控机床的工作流程
数控机床工作时根据所输入的数控加工程序,由数控装里控制机床部件的运动零件加工轮廓,从而满足零件形状的要求。
数控加工程序的编制:
在零件加工前,首先根据被加工零件图样所规定的零件形状、尺寸、材料及技术要求等,确定零件的工艺过程、工艺参数、几何参数以及切削用量等,然后根据数控机床编程手册规定的代码和程序格式编写零件加工程序。
对于比较简单的零件,通常采用手工编程;对于形状复杂的零件,则在编程机上进行自动编程,或者在计算机上用CAD/CAM软件自动生成零件加工程序。
译码:
数控装置接受程序,译码程序按照一定的语法规则将信息解释成计算机能够识别的数据形式。
刀具补偿:
零件加工程序通常是按零件轮廓轨迹编制的。
刀具补偿的作用是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹运动加工出所要求的零件轮廓。
插补:
插补的目的是控制加工运动,使刀具相对于工件作出符合零件轮廓轨迹的相对运动。
位置控制和机床加工:
位置控制的任务是在每个采样周期内,将插补计算出的指令位置与实际反馈位置相比较,用其差值去控制伺服电机,电动机使机床的运动部件带动刀具相对于工件按规定的轨迹和速度进行加工。
第二节数控机床的组成和分类
(一)数控机床的组成
数控机床一般由输入输出设备、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床本体组成,
图2-2数控机床外形结构图
(1)输入输出设备
输入输出设备主要实现程序编制、程序和数据的输入以及显示、存储和打印。
(2)数控装置
数控装置是数控机床的核心。
它接受来自输入设备的程序和数据,并按输入信息的要求完成数值计算、逻辑判断和输入输出控制等功能。
(3)伺服系统
伺服系统是接受数控装置的指令,驱动机床执行机构运动的驭动部件。
它包括伺服电路和伺服电机组成。
一般来说,数控机床的伺服驱动要求有好的快速响应性能,能灵敏而准确地跟踪由数控装置发出的指令信号。
(4)测量反馈装置
该装置由测量部件和响应的测量电路组成,其作用是检测速度和位移,并将信息反馈给数控装置,构成闭环控制系统。
(5)机床本体
机床本体是数控机床的主体,是用于完成各种切削加工的机械部分。
(二)数控机床的分类
按伺服系统的控制原理可分为:
开环控制的数控机床、半闭环控制的数控机床和闭环控制的数控机床。
(1)开环控制的数控机床
这类数控机床不带有位置检测装置,数控装置将零件程序处理后,输出数字信号给伺服系统.驱动机床运动。
指令信号的流程是单向的。
(2)闭环控制的数控机床
这类机床带有检测装置。
它随时接受在工作台端测得的实际位置反馈信号,将其与数控装置发来的指令位置信号相比较,由其差值控制进给轴运动,直到差值为零,进给轴停止运动。
闭环控制可以消除包括工作台传动链带在内的误差,从而定位精度高、速度调节快,但由于工作台惯量大,给系统的设计和调整带来很大的困难,主要是系统的稳定性受到不利影响。
(3)半闭环控制的数控机床
半闭环控制的数控机床与闭环控制得到数控机床的区别在于检测反馈信号不是来自工作台。
而是来自电动机端或丝杠端连接的测量元件。
实际位置的反馈是通过间接测得的伺服电动机的角位移算出来的,因而控制精度没有闭环高,但机床工作的稳定性却由于大惯盆工作台被排除在控制环外,调试方便,因而广泛用于数控机床中。
(三)数控机床的特点
(1)加工零件的适应性强,灵活性好。
(2)加工精度高,产品质量稳定。
(3)生产率高。
(4)减少工人的劳动强度。
(5)生产管理水平高。
第三章车床总体改造与设计
普通机床的数控改造,主要是对原有机床的结构进行创造性的设计,最终使机床达到比较理想的状态。
数控车床是机电一体化的典型代表,其机械结构同普通的机床有诸多相似之处。
然而,现代的数控机床不是简单地将传统机床配备上数控系统即可,也不是在传统机床的基础上,仅对局部加以改进而成(那些受资金等条件限制,而将传统机床改装成建议数控机床的另当别论)。
传统机床存在着一些弱点,如刚性不足、抗振性差、热变形大、滑动面的摩擦阻力大及传动元件之间存在间隙等,难以胜任数控机床对加工精度、表面质量、生产率以及使用寿命等要求。
现代的数控技术,特别是加工中心,无论是其支承部件、主传动系统、进给传动系统、刀具系统、辅助功能等部件结构,还是整体布局、外部造型等都已经发生了很大变化,已经形成了数控机床的独特机械结构。
因此,我们在对普通机床进行数控改造的过程中,应在考虑各种情况下,使普通机床的各项性能指标尽可能地与数控机床相接近。
第一节车床数控改造的总体构思与技术方案
本次改造的普通车床型号为CA6140,长度750毫米。
数控改造主要包括传动系统的机械改造和数控装置的设计。
由于对经济型数控机床的加工精度要求不高,为简化结构、降低成本,拟采用步进电机开环控制系统。
通过控制纵、横进给系统,保证改造后的车床具有定位、直线插补、圆弧插补、暂停等功能。
为实现机床所要求的分辨率,采用步进电机经齿轮减速再传动丝杠;为保证一定的传动精度和平稳性,尽量减小摩擦力,选用滚珠丝杠螺母副。
第二节机床的主要结构及参数
(一)CA6140车床数控改造技术参数
最大工件直径/mm400
最大工件长度/mm1500
溜板及刀架重力/N纵向(z轴)800;横向(x轴)600
刀架快速移动速度/m/min纵向2.4;横向1.2
最大进给速度/m/min纵向0.6;横向0.3
定位精度/mm±0.015
主电动机功率/KW7.5
启动加速时间/ms30
(二)CA6140型普通车床的主要组成部件
CA6140型普通车床的主要组成部件有:
主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。
图3-2CA6140外形结构图
1、11.床腿2.进给箱3.主轴箱4.床鞍5.中滑板6.刀架
7.回转盘8.小滑板9.尾座10.床身12.光杠13.丝杠14.溜板箱
(三)组成部件功能
主轴箱:
又称床头箱,它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速,同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。
进给箱:
又称走刀箱,进给箱中装有进给运动的变速机构,调整其变速机构,可得到所需的进给量或螺距,通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
丝杠与光杠:
用以联接进给箱与溜板箱,并把进给箱的运动和动力传给溜板箱,使溜板箱获得纵向直线运动。
丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的,在进行工件的其他表面车削时,只用光杠,不用丝杠。
溜板箱:
是车床进给运动的操纵箱,内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构,通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动,通过丝杠带动刀架作纵向直线运动,以便车削螺纹。
第三节传动系统的分析
该机床的传动系统可以分解为主运动传动链和进给运动传动链。
进给运动传动链又可分解为螺纹进给传动链、纵向机动相横向机动进给传动链,同时还有刀架的快速移动传动链。
(1)主运动传动链
①传动路线CA6140型卧式车床主运动,是由主电动机经三角皮带传至主轴箱中的轴I,轴I上装有一个双向多片式摩擦离合器M1,用以控制主轴的启动停止和换向。
轴I的运动经离合器M1和轴II--III间变速齿轮传至轴III,然后分两路传递给主轴。
a高速传动路线主轴VI上的滑移齿轮Z50处于左边位置,运动经齿轮副直接传给主轴。
b中低速传动路线主轴VI上的滑移齿轮Z50处于右边位置,且使齿式离合器M2接合,运动经轴III-IV-V间的背轮机构和齿轮副传给主轴。
②主轴的转速级数与转速计算根据传动系统图和传动路线表达式,主轴正转可获得23(221)23=24级不同转速。
同理,主轴反转12级。
(2)螺纹进给运动传动链
CA6140型卧式车床螺纹进给运动传动链,可以保证机床车削公制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹。
此外,还可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹。
不同标准的螺纹用不同的参数表示其螺距。
无论车削哪一种螺纹,都必须在加工中保证主轴每转一转,刀具准确地移动被加工螺纹一个导程的距离。
(3)机动进给传动链
实现一般车削时刀架机动进给的纵向和横向进给传动链,由主轴至进给箱中轴XVII的传动路线与车公制或英制常用螺纹的传动路线相同,其后运动经齿轮副传至光杠XIX(此时离合器M5脱开,齿轮Z28与轴XIX齿轮Z56啮合),再由光杠经溜板箱中的传动机构,分别传至光杠齿轮齿条机构和横向进给丝杠XXVII。
溜板箱中的双向牙嵌式离合器M8、M9和齿轮传副组成的两个换向机构,分别用于变换纵向和横向进给运动的方向。
利用进给箱中的基本螺距机构和增倍机构,以及进给传动链的不同传动路线,可获得纵向和横向进给量各64种。
(4)刀架的快速移动传动路线
刀架的快速移动是使刀具机动地快速退离或接近加工部位,以减轻工人的劳动强度和缩短辅助时间。
当需要快速移动时,可按下快速移动按钮,装在溜板箱中的快速电动机(0.25kW,2800r/min)的运动便经齿轮副传至轴XX,然后再经溜板箱中与机动进给相同的传动路线传至刀架,实现纵向和横向的快速移动。
第四节数控系统的选择
(一)FANUC系统
机床数控系统(CNC系统)是数控机床的控制核心,随着机床数控技术的不断发展与进步,提高了数控机床的整体性能,尤其是它的加工精度和生产效率提高得更为显著,现在,数控机床已在机械工业生产中得到广泛应用。
目前市场上流行的数控系统,如FANUC、西门子、GSK980TD等都配置有车床数控系统,能够胜任车、削加工的大部分工作,并具有价格低廉、可靠性强、功能强大等特点。
在对多家数控系统进行比较后!
我们选择了FANUC型数控系统。
数控机床应能长期连续加工,其数控系统必须能够长期无故降连续运行。
为保证机床长期可靠地运行,数控系统必须有抵抗恶劣环境的高可靠运行特性。
图3-4FANUC操作面板图
(二)CNC功能
系统软件的开放性和友好界面,帮助性的编程方式。
定义的固定循环并使用户很方便地根据其加工特性进行编写自己的固定循环,用户集成的G代码功能。
M功能和PLC功能的调用子程序,E参数(用户可以通过E参数来读取或改变CNC的数值)。
强大的通讯功能,边加工边传输功能。
提高了计算机的CAD/CAM程序的加工能力。
完善的丝杠螺距补偿。
FANUC的螺距补偿为线性补偿,补偿中仅把相应的拐点坐标值输入即可。
并且没有固定的距离和补偿值的限制。
(三)PLC功能
梯形图的PLC程序,多任务的PLC程序的编程结构,提高了PLC程序的编写和可读性。
梯形图PLC程序在屏幕上的动态显示,方便了最终用户的维修。
丰富的PLC和CNC交换信息量,PLC图形界面的管理。
(四)强大的编程软件
FANUC软件。
Windows环境下并运行在PC计算机上,PLC程序的编写工具,方便的机床程序管理。
简便的通讯能力(PCIONC间为主从关系,所有操作均在PC侧完成),动态的PLC程序显示(PC侧)。
FANUC软件Windows环境并运行在PC计算机。
调整NC的机床参数和伺服系统,图形的动态响应,强大的优化功能,方便地调整系统参数。
第五节进给轴的改造
普车床的X轴和Z轴均由同一电机驱动,走刀运动经走刀箱传动丝杠及溜板箱,获得不同的工件螺距即Z轴运动;走刀运动经走刀箱传动光杆及溜板箱,获得不同的进刀量即X轴运动。
普通车床数控化改造时一般都去掉走刀箱及溜板箱,改用进给伺服(或步进)传动链分别代替,具体体现为:
Z轴:
纵向电机→减速箱(或联轴器)→纵向滚珠丝杠→大拖板,纵向按数控指令获得不同的走刀量和螺距。
X轴:
横向电机→减速箱(或联轴器)→横向滚珠丝杠→横滑板,横向按数控指令获得不同的走刀量。
改造后整个传动链的传动精度在保证机床刚性的前提下,与滚珠丝杠副的选择和布置结构形式、机床导轨的精度情况等有很大的关系。
(一)滚珠丝杠副的选择和布置结构形式
普通车床大多采用的是T型丝杠等滑动丝杠副,与滚珠丝杠副相比摩擦阻力大、传动效率低,不能适应于高速运动。
另外由于磨损快,造成其精度保持性和寿命低等等,在进行普通机床数控化改造时往往都将其更换为滚珠丝杠副。
滚珠丝杠副有以下一些特点:
摩擦损失小,传动效率高,可达0.90~0.96;若使用的丝杠螺母预紧后,可以完全消除间隙,提高传动刚度;摩擦阻力小,几乎与运动速度无关,动静摩擦力之差极小,能保证运动平稳,不易产生低速爬行现象;磨损小、寿命长、精度保持性好。
但应注意,由于滚珠丝杠副不能自锁,有可逆性,即能将旋转运动转换为直线运动,或将直线运动转换为旋转运动,因此丝杠立式和倾斜使用时,应增加制动装置或平衡装置。
滚珠丝杠副根据其滚珠的回转方式可以分为外循环和内循环两种,根据螺母的结构形式又可以分为双螺母和单螺母。
在进行改造时应根据具体情况和结构形式来定,由于外循环式丝杠副螺母回珠器在螺母外边,所以很容易损坏而出现卡死现象,而内循环式的回珠器在螺母副内部,不存在卡死和脱落现象。
由于双螺母不仅装配、预紧调整等比单螺母方便,而且其传动刚性比单螺母也好,所以只要结构和机床空间满足要求,在普通机床数控化改造中多选内循环式双螺母结构。
改造时各轴滚珠丝杠的直径一般都是与原T型丝杠直径相近,对有特殊要求的机床还应根据杆系的稳定性计算其临界转速,最终确定滚珠丝杠的直径。
丝杠导程在满足机床改造后性能的前提下越小,对机床的传动精度越有利。
机床的传动精度在保证机床刚性的情况下,与丝杠副本身的精度和轴承布置形式有很大的关系,一般在普通机床改造中丝杠副选P4级即可满足要求,特殊精密机床选P3级甚至更高。
丝杠副轴承常见的布置形式根据不同的需要可以分为以下几种
①.一端固定,一端悬空的布置方式。
这种安装方式的承载能力小,轴向刚度低,仅适应于短丝杠,如数控机床的调整环节或升降台式数控铣床的垂直坐标中。
②.一端固定,一端支承的布置方式。
这种安装方式多在丝杠较长,转速较高的场合,在受力较大时还得增加角接触球轴承得数量,转速不高时多用更经济的推力球轴承代替角接触球轴承。
两端固定的布置方式丝杠副得支承刚性最好,通过轴承的预紧力预拉伸丝杠,以减少丝杠热变形的影响。
这种方式多用在丝杠长度不大得情况,但设计时要注意提高平面球轴承的承载能力、支承刚度以及丝杠装配时的预拉伸量,否则会影响轴承寿命,同时也会因为预加负载得不易控制而增加电机的附加扭矩。
(二)机床导轨
普通车床导轨大多采用的是滑动导轨,其动、静摩擦系数大,在使用一段时间后都会有不同程度的磨损,对机床传动精度和其保持性带来很大的影响。
因此在对其进行数控化改造的同时必须针对机床导轨状况进行必要的检修处理,对于磨损较严重的更要进行大修,即进行磨削、淬火、贴塑、配刮等处理,同时采用合理的润滑,充分保证其精度。
(三)电机与丝杠的联接
在满足机床要求的前提下,为减少中间环节带来的传动误差,我们多将电机与丝杠副通过联轴器直接联接,这要根据改造中实际情况来定。
一般对于大型车床如CA6140,床身长5米的车床,由于丝杠较长,直径较大,除了要考虑传动力的问题,还要考虑其低速性能及加减速惯量匹配的问题,往往电机都要通过几级减速来传动。
无论是采用齿轮还是同步带论来传动,其传动间隙的消除是比较关键的。
齿轮传动中常用的方法有错齿消隙法、偏心轴调整法等等,同步带论传动中多采用调整中心距或张紧轮消隙法。
第六节主轴部分的改造
车床主轴带动工件以不同转速旋转是车削加工中的主运动,消耗机床大部分动力。
普通车床由主电动机经皮带传动,经主轴变速箱带动主轴旋转,主轴箱经手动或自动变速获得(9~24)级转速,通过电磁或液压离合器操纵主轴的变速和正反转;而数控车床主轴箱由电主轴或传统机械主轴单元加变频电机和变频器组成。
普通车床在数控化改造时大部分情况下保留原主轴箱,不做改动或少做改动。
如需改动则要注意以下几点:
如原主轴含液压操纵主轴的变速、正反转和润滑功能,则需对其增装单独普通电机加以驱动,避免液压系统受到主电机正反转或转速变换而失灵。
如不需要原有机械变速换挡时,则需将主轴箱内齿轮组固定在一恒定的速度链上,摩擦片也应焊死以免因为误操作出现事故
机床能否进行螺纹加工是主轴部分数控化改造的另一重要部分,传统车床加工螺纹时往往是通过挂轮组来完成,加工不同的螺纹则需不同的挂轮组,操作起来十分麻烦。
改造时,我们通常在主轴末端或挂轮架处增装一光电编码器,其转速与主轴转速一致,主轴转一周,光电码盘转一转,通过反馈给系统控制进给轴与主轴的同步性,从而加工出理想螺距的螺纹。
根据其编码方式的不同,光电码盘可分为增量式光电码盘和绝对式光电码盘,目前国内常用的为增量式光电码盘。
根据光电码盘上刻线条数可分为1024线、2048线等,我们常用的为1024线即可满足要求。
第七节刀架部分的改造
目前数控车床刀架基本为电动刀架,其特点是定位更准确、迅速。
老式传统车床刀架多为手动、液压驱动或少部分的电动,改造时可以根据需要对其加以更换。
电动刀架可分为卧式转塔刀架(一般安装8~12把刀)和立式电动刀架,立式电动刀架有四工位(或六工位),其中每一种刀架又有抬刀刀架(两端齿盘)和免抬刀刀架(三端齿盘)之分。
卧式转塔刀架价格相对较贵,改造中常用立式四工位电动刀架。
第八节润滑部分的改造
老式传统车床除主轴箱外,导轨、丝杠副、光杆等多用油枪定期注油润滑和油脂润滑,这对机床的导轨、丝杠副等的精度保持很不利,在同等驱动下机床运动的稳定性、灵活性也差一些。
在对这些机床改造时一般都要对其润滑部分进行相应的改动,采用稀油集中定量、定时供油润滑的方式,可分为手控润滑和编程自动润化两种,在机床导轨、丝杠副布置好油路后可根据需要任选一种。
丝杠支承轴承一般采用油脂润滑,如特殊需要和供油充分的条件下也可采用稀油润滑。
第九节机床防护
机床改造后整个防护分局部防护、半防护和全防护三种。
局部防护只对丝杠副、电机、走线等采取防护措施。
半防护是在局部防护的基础上增加切削的保护,即增加挡屑装置。
全防护即在局部防护的基础上对整个机床加以封闭,此种防护最难处理,考虑的因素也很多如安装位、防水、美观等。
实际操作起来以前两种最多,也最易操作。
第四章可编程控制器PLC的控制及设计
第一节PLC的基本结构及工作原理
PLC采用的是典型的计算机结构,主要包括CPU,RAM,ROM和输入、输出接口电路等。
其内部采用总线结构,进行数据和指令的传输。
如果把PLC看作一个系统,该系统由输入变量->PLC->输出变量组成,外部的各种开关信号、模拟信号、传感器检测的各种信号均作为PLC的输入变量:
它们经PLC外部输入端子输入到内部寄存器中,经PLC内部逻辑运算或其他各种运算、处理后送到输出端子,他们是PLC的输出变量。
由这些输出变量对外围设备进行各种控制。
这里可将PLC看作一个中间处理器或变换器,以将输入变量变换为输出变量。
(一)PLC控制系统组成
(1)输入部分:
如按钮开关、限位开关等,直接与PLC输入
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