焦化干气轻油制氢开工操作法规程Word文件下载.docx

焦化干气轻油制氢开工操作法规程Word文件下载.docx

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e附件是否齐全好用，进出口压力表、润滑油箱、安全罩、对轮、电机接地线情况良好。

（10）仪表的检查：

a控制阀的材质、控制方案、表的选用、安装位置是否符合设计要求。

b控制仪表、调节阀型号、大小、安装方向是否符合要求，管线排列整齐，固定牢固。

c检测部位是否正确，仪表零部件是否齐全无损，表体整洁，无严重损伤和锈蚀。

（11）安全和环保设施的检查：

a各系统消防蒸汽管线和消防水线是否灵活好用，能够满足生产要求，临时蒸汽胶带是否够用，是否按照要求接到规定部位。

b各种消防器材如：

灭火器、灭火工具是否齐全、到位。

c各设备安全阀及安全排空线安装位置是否正确；

防毒面具、劳保用品齐全。

d泄压管道是否畅通。

e废碱渣、污水、污油管道是否有特定的去向。

（12）保温、刷漆及编号的检查：

a设备、管线保温材料的材质及厚度。

b设备的质量情况，严防油毡纸保温管线。

c设备及管线的刷漆颜色是否符合规定。

d所有设备、机泵在合适的位置上写上醒目的工艺编号，是否齐全、正确，管线上是否标明介质走向。

（13）水、电、汽、风系统的检查：

a水系统：

新鲜水、循环水、除盐水，按给排水系统流程详细检查，管线、阀门、法兰、垫片等材质是否符合要求，安装质量是否合格、符合要求，阀门应灵活好用，下水井无堵塞，如有脏物应清除，保持通畅。

b电系统、装置内各用电设备电源线路是否畅通，照明是否够用、位置妥当，是否符合防爆等级要求。

电缆沟无水、无杂质，盖板完好。

c蒸汽系统：

中、低压蒸汽系统符合工艺要求，各阀门灵活好用，安装质量符合工艺要求，排凝口是否齐全，压力表符合，各仪表已安装好，满足生产要求。

d风系统：

氮气、净化风、非净化风线（包括排凝阀等）安装就绪，质量符合工艺要求，满足生产需要。

1.1.2联系及准备工作

1.1.2.1联系

a）联系总调、电气、仪表、维修、质检、管网、供水、工建等有关单位，做好开工的准备和配合工作。

b）各处盲板的拆除，引1.0MPa蒸汽、新鲜水、循环水、软化水、氮气入装置。

c）干气压缩机试运合格。

d）加氢催化剂装填合格并预硫化完毕并保温保压。

e）脱硫、脱氯、转化、甲烷化催化剂装填合格。

f）电气、DCS仪表安装调试合格。

1.1.2.2转化开工准备

转化炉烘炉及废热锅炉煮炉

a、目的：

转化炉和废热锅炉的炉墙是耐火砖砌筑，在原始开工、炉墙大修或部分修补后必须对其烘烤，使得炉墙原料中的吸附水和结晶水在升温过程中缓缓脱出，避免水份急剧蒸发而使其总体结构破坏，并检查设备在热状态下的运行情况。

煮炉是在废锅系统安装启用或检修施工后，为了洗净设备、管线的铁锈污垢。

b、准备工作：

将软化水、新鲜水、循环水、外来1.0ＭＰa蒸汽引入装置；

两台烟气引风机试运合格，烟道挡板要灵活好用，开启方向要有明显标志；

瓦斯管线用蒸汽置换合格，含氧量小于0.5％；

火嘴全部检修安装完毕，并将火把、柴油准备好；

烘炉所用仪表全部调校完毕；

检查炉内无杂质后，关闭所有人孔、看火孔、防爆门等。

泵6104、6105试运合格；

塔—104／1、2、容—107／1、2充水建立液位1／2—2／3；

启动泵—6105建立锅炉水循环，并按煮炉要求准备好煮炉用的ＮaＯＨ和Ｎa3ＰＯ4，其加药量为每立方米水溶液中ＮaＯＨ2.5kg，Ｎa3ＰＯ43kg，并酌情增减药量。

c、废热锅炉煮炉

在容—117将ＮaＯＨ和Ｎa3ＰＯ4配成的药液由泵—6110直接注入汽包内。

煮炉过程为：

汽包在0.6ＭＰa以下，煮炉时间累计需达48小时（其间要冲洗液位计和开启排污阀1—2次）。

然后加强排污（排污量为总水量的10—15％），排污结束后，适当上水加药，并提煮炉压力为操作压力的70—80％，煮炉8小时后，汽包卸压，将汽包连续排污和间断排污打开，进行汽包炉水的排污置换，取样分析炉水碱度达到0—10mg—Ｎ／Ｌ为合格，方可投入正常运转。

d、转化炉烘炉

转化炉在120℃以前，一般用蒸汽烘烤后，再点火提高温度，为煮炉和保护炉管，蒸汽继续通入。

蒸汽流程为：

3.5ＭＰa（或1.0ＭＰa）蒸汽→容—113→ＦＣ6105（ＦＣ6106）→混合预热段→转化炉→换101／1、2→放空。

烘炉升温曲线（以炉膛温度为准）：

炉膛负压控制在50Ｐa范围内，在降温过程中，当炉膛达到250℃时，炉子熄火，降到200℃时停烟气风机并打开所有看火孔、防爆门、风机挡板，炉子进行自然降温；

当炉子熄火后，停泵—105泵—104将汽包连续排污开大、间断排污打开，并打开蒸发段、水保护段、省煤段（水热媒）所有的导凝阀和排空阀，放净系统内全部积水。

e、烘中变反应器内衬

（1）目的：

中变反应器是冷壁反应器，其内衬为耐火隔热材料构制成，为使其结构内水分缓慢脱除，防止发生鼓泡、开裂现象，并检验内衬质量，在中变反应器内装催化剂之前，要先进行烘器。

（2）准备工作：

检查处理好炉104火嘴、挡板，吹扫炉—104瓦斯线和气密检查瓦斯系统的泄漏情况，后引瓦斯。

检查烘器设备流程，拆盲板，进行N2气密检查系统的泄漏情况；

联系电工、钳工试运干气压缩机。

（3）循环流程：

干气压缩机→容—125→炉—104→反103／1→换108→换

102→换105、104→48＃线→49＃线→容104／1、2→冷—101→容104／3→52＃线→塔—103→53＃线→冷—104→冷—106→容—105→容—124→干气缩机。

在气密检查合格后，系统以压缩机入口为准，充压0.4ＭＰa，开压缩机循环，炉104点火升温。

（4）烘内衬升温曲线

（5）检查：

烘器完成后，打开人孔进行全面检查，无问题后可装填催化剂

f、催化剂装填

（1）转化催化剂的装填：

将炉管用钢丝网和布擦净并吹灰后上好上下托盘和法兰，测空管压差，转化催化剂称重后装入特制的袋中，将袋沿炉管缓慢下落至底部后，再轻提起5—10cm，抖落袋中催化剂，将袋提起，如此反复多次，装入等重量的催化剂。

对于热偶管，用铁丝引至管底，将催化剂一粒粒穿在铁丝上成串，一段一段地滑向底部。

（2）加氢反应器催化剂的装填

a装填前应将反应器内彻底清扫干净。

b反应器底部装入规格为￠75mm的瓷球后，放好隔栅铺上一层孔径为1.5~2.0mm的不锈钢网。

c装入￠12mm瓷球70mm，使其平整压在钢丝网上。

再装入￠6瓷球70mm高度并扒平，。

在反应器内划出预装高度线。

d将料斗内的催化剂通过布袋缓慢流入反应器底部，落差不得高于500mm，装填时要旋转移动布袋，使催化剂均匀分布于反应器床层。

e装填人员不要直接在催化剂上踩踏。

fJT-1G装填完毕后，装填人员下反应器要踩踏木板将其扒平后，再装填JT-4。

g催化剂装填完毕后，装￠12mm瓷球70mm，并保持表面平整均匀。

h装填催化剂时应注意热电偶在床层的位置。

i装填结束检查合格后，作好装填过程的全部记录，加高封顶。

（3）脱硫及脱氯剂装填方案

a将反应器清理干净。

b脱硫剂过筛，去粉尘。

（晴天进行以防受潮）

c先在反应器底部装入￠15瓷球3700kg，扒平后，再铺￠6瓷球100mm后扒平。

d用布袋将料斗中的脱硫剂缓慢滑至反应器内，落差不得大于500mm，下层装脱硫剂。

e下层脱硫剂装填完毕后扒平，上铺￠6瓷球150mm后扒平。

f安装隔栅及卸料管（工建公司），隔栅上不锈钢网铺两层。

g隔栅安装完毕后其上铺￠15瓷球175mm，扒平后其上再铺￠6瓷球100mm扒平。

h反应器上层装脱硫剂后扒平，脱硫剂上方再装填脱氯剂后扒平。

i最后脱氯剂上方再装填￠6瓷球150mm后扒平。

j装填结束检查合格后，做好装填全过程记录，方可加盖封顶。

（4）低变及甲烷化催化剂装填方案与加氢脱硫催化剂装填方式基本相同。

1.1.3气密置换

各段系统气密压力：

脱硫（干气压缩机二级出口～FC6103、FC6104）

2.6MPa

转化（FC6103、FC6104～换101出口）

2.0MPa

换101出口～低变出口

1.6MPa

净化（低变出口～容105）

1.4MPa

碱水洗系统（容122～干压机入口）

1.2MPa

干气压缩机及附属设备

1.1MPa

（1）转化气密时，先用少量N2走56#线倒进，将转化炉混合段水排尽（关死中变出口至换-108处阀及46#跨线阀，关死FC6103或FC6104）。

（2）塔-101溶液系统单独置换。

（3）焦化干气为原料开工时，碱水洗系统需单独置换，置换流程如下：

FC6301—FIQ6301—干气入装置阀（在FC6301倒淋排空）

塔-105—塔-106——容-123→容-124→干气压缩机→放空

跨线

注：

干气压缩机系统置换亦可通过42#线自干气压缩机出口经二回一、一回一对干气压缩机进行气密置换。

（4）气密时，先气密压力较高的部分，然后将压力泄往较低部分气密。

（5）在气密合格的基础上，用氮气将系统中的空气或其它气体置换出来，首先在不稳压状态下用氮气置换后，充压0.2～0.3MPa，置换时由前至后，不留死角，其中要打开所有跨线及低点排淋。

（6）置换合格条件：

O2＜0.5%，烃含量为零为合格，碱水洗、转化、中低变、净化各采一个样分析。

（7）使用和停用氮气要联系通知氮气站。

主系统置换流程：

N2→42#阀组→炉-103→反-101→反-102/1，2→混合段→转化炉→中变→换-108、102、105、104→低变→换-103→容-104/1，2→冷-101→容-104/3→52#线→塔-103→换-107、108→反-104→容-105→容-124→干气压缩机→放空跨线

完毕后关42#线入炉-103阀。

以上流程为脱硫催化剂为新剂时的置换流程；

反101内催化剂为新剂时其单独进行预硫化，预硫化系统需单独置换；

反101、反102内催化剂均为旧剂时，脱硫系统需单独进行置换，置换流程为：

42#阀组→42#线→炉-103→反-101→反-102/1，2→放空

1.1.4建立冷N2循环和锅炉水循环

1.1.1.1主系统气密置换合格后建立冷N2循环（Ⅰ）

容-105→容-124→干气压缩机→容-125→炉-103→反-102/1,2（催化剂为新剂时并入系统，为旧剂时应全部或单独切除，切除后可走FC6306单程→60#线入混合段）→混予段→转化炉→换-101/2→中变→换-108、102、105、104→48#线→换-103→容104/1，2→冷-101→容104/3→52#线→-塔-103→换-107、108→57#线→低变→低变开工线→冷-104、106→容-105

以上流程为焦化干气开工流程，如用轻油开工生产时，干气压缩机→炉-103（混合段）间应根据加氢脱硫系统情况选择走42#线或FC6306单程→60#线。

流程改好后，以容-105压力为准，充压0.4～0.6MPa，开干气压缩机循环,循环量≥5000Nm3/h。

1.1.1.2引软化水清洗塔-104/1、2及相关水系统管线设备（如开工使用2#转化炉时，水热媒系统也应清洗），清洗干净后，塔-104/1、2建立液位80%，换-101/2及换-102建立50%液位，开泵-105循环。

1.1.1.3循环水只走换-101水夹套。

1.1.5转化炉点火。

冷N2循环、水循环正常后转化炉准备点火。

点火前准备工作及程序：

1.1.5.1燃料系统用1.0MPa蒸汽置换，合格后（30min）沿蒸汽流动方向关各点排淋阀（置换前拆转化炉瓦斯盲板三块）。

1.1.5.2转化炉各小火嘴打开排放后，将活接头联上，并做好堵漏工作，炉-103火嘴吹扫并安装完毕。

1.1.5.3拆除瓦斯总线、烃总阀盲板三块，炉-104处加盲板两块。

1.1.5.4投用换-109，引瓦斯至各排火嘴前，引燃料时注意换-109及容-109的排淋。

1.1.5.5启动引风机20min后开始点火，点火前准备好柴油和火把，点火时应由上至下，从两头到中间，对称梅花型分布。

点火前换-101水夹套给上循环水。

1.1.5.6转化点火正常后，炉-103开始点火（脱硫催化剂为新剂时）。

1.1.6煮炉：

（1）汽包加药量：

Na3Po4：

50kg

（2）转化上升时，汽包压力应逐渐上升，即憋压煮炉。

（3）升压煮炉12h后，汽包开始大量排污置换。

（4）转化配氨（转化配氢还原、床层温度650℃时）后，应联系化验采样分析炉水，蒸汽质量，合格后自产汽切入。

1.1.7脱碳系统水洗钒化。

1.1.7.1软化水冲洗两塔。

1.1.7.1.1检查两塔循环流程，引软化水从塔-102顶部充水，塔底就地排放（塔-102底和换-103两处），待水清洁后关闭，建立液位80%。

启动泵-107向塔-101充水，打开塔-101液控倒淋阀，水清洁后关闭。

塔-101建立液位60%，充压0.5～0.6MPa；

塔-102底部通蒸汽加温至70～80℃。

1.1.7.1.2建立两塔循环水洗，先启动泵-107，流量为100t/h，待塔-101液位略有上升后开塔-101液控付线和富液大阀，开度为能基本控制塔-101液位平稳，各排凝点边洗边排，洗净后停循环，排尽两塔水，塔-101压力不泄。

停循环时先停泵-106，关半贫液流控，适当关小富液大阀，然后停泵-107，关贫液流控阀，关富液大阀。

1.1.7.2钒化

1.1.7.2.1静态钒化：

在容-111内加V2O5100kg,通风、加热后打至塔-102，建立液位90～95%，以循环汽带过来的热量维持塔内溶液温度105℃，全开泵-107入口阀，泵-108补水维持塔内液位。

静态钒化36h。

1.1.7.2.2动态钒化：

静态钒化结束后启动泵-107、106建立两塔循环，维持温度和液位，循环量100～300t/h，动态钒化108h。

1.1.7.3两塔钒化结束后,低变气分析合格,调整工艺参数将低变气切入塔-101,待分析合格后,可联系调度及加氢向外供粗氢。

1.1.7.4

1.1.8转化催化剂升温。

1.1.8.1转化升温曲线：

1.1.8.1转化催化剂循环升温流程：

容-105→容-124→干气压缩机→容-125→42#线（炉-103→反-102/1,2）→混予段→转化炉→换-101/2→中变→换-108、102、105、104→48#线→换-103→容104/1，2→冷-101→容104/3→52#线→-塔-103→换-107、108→57#线→低变→低变开工线→冷-104、106→容-105

脱硫催化剂升温还原与转化催化剂的升温一同进行，其升温热源为炉-103，升温速度由炉-103温度和氮气循环量控制。

脱硫催化剂为新剂时，炉-103在转化点火之后随即点火升温；

脱硫催化剂若为旧剂，则炉-103点火升温应放在转化配蒸汽后进行。

其升温曲线如下：

1.1.8.2转化温度300℃以前，以炉膛温度为准，300℃后以床层温度为准。

1.1.8.3转化450℃时，应提汽包压力，以保证转化配汽之前中变床层温度＞180℃。

1.1.8.4转化500℃时，转化、中变应达到进汽条件（循环量5000Nm3/h；

炉入口温度＞400℃）。

1.1.8.5提前做好中压蒸汽的排凝、脱水工作，并将其引入容-113排凝。

1.1.8.6增点烟道火嘴，提高转化炉入口温度，控制容-113压力1.5MPa左右，将蒸汽渐渐配入转化炉中，配汽量以0.5t/次的速度增至8.0t/h。

1.1.8.7转化进蒸汽时净化操作：

转化进蒸汽前，应将塔-102内溶液温度加热至80℃以上，得到转化配汽通知后，启动冷-101，换-103切除走49#线，待转化蒸汽切入后，再缓慢切入换-103；

此间加强容-104/3及容-105的排水。

如切入换-103时有水击现象发生应切除换-103，加大塔-102加热蒸汽量，待塔-102溶液提高后再重新切入。

此后，转进蒸汽后汽包应变间断补水为连续补水。

1.1.8.8转化650℃恒温时应做如下工作（配氨还原时）：

（1）自产蒸汽分析合格后后切入容-113，切入时应先平衡换-101与容-113压力，切入后应注意炉温。

（2）视循环气中CO2的高低，开塔-101脱碳。

（3）配氨还原时切除反-101、反-102/1，2、低变，拆除氨线盲板，引氨入装置，反-104切入。

（4）650℃恒温结束后，转化配氨还原，改流程（Ⅱ）

容-105→容-124→干气压缩机→炉-103→60#线→混予段→转化炉→换-101→中变→换108、102、105、104→48#线→换-103→容-104/1，2→冷-101→容-104/3→52#→塔-103→换-107、108→→换-107→冷-104、106→容-105

反-104切入前先走55#线，调整好循环气入反-104温度不高于60℃，再切入反-104，床层温度达200℃时，将反-104除保温保压。

（5）转化H2浓度达60%，床层800℃，恒温12小时后，转化还原结束，停配氨。

另当系统有足够氢气时可用氢气直接升温还原，无需改流程（Ⅱ），具体操作为：

a.压缩机入口配氢为300～500Nm3/h，由FC6303控制。

b.在配入氢气的同时配入蒸汽，控制配汽量为2.0t/h，注意容-105、容-104/3排水。

c.在5000Nm3/h循环量下，转化炉出口气体氢浓度达10%后，。

缓慢提起蒸汽量至3.0t/h，氢浓度达10%时，再提配汽量至1.0t/h。

d.在满足氢浓度要求条件下，以0.5t/次的幅度，将配汽量提至8.0t/h。

氢浓度（转化出口）

配汽量t/h

＞40%

5.0

＞45%

6.0

＞55%

7.0

＞60%

8.0

配氢量以5000Nm3/h循环量为准，现场要根据实际循环量和氢气组成重新计算，以保证H2O/H2小于7。

e.氢浓度＞60%后，降配氢量至300Nm3/h至进料正常。

1.1.8.9中变催化剂的升温还原

a、升温流程：

中变催化剂的升温还原，同转化催化剂一同进行，其升温流程为转化升温流程。

b、升温曲线

温度范围（℃）

升温速度（℃／h）

时间（h）

累计（h）

常温～120

5

18

120

8

26

120～220

10

36

220

6

42

220～300

20

4

46

300～380

16

62

c、操作条件

转化进蒸汽时，中变床层温度必须高于在该条件下的露点温度15～20℃；

中变床层温度在进蒸汽后以20℃／h升至300℃；

配氨（氢）后以5℃／h的速度升温，Ｈ２Ｏ／Ｈ２比应小于15∶1，但不超过380℃；

转化进油后再升至380℃（均以床层第一点温度为准）。

中变催化剂最好的还原气流为氨裂解气体，以水蒸汽和氮作载气，以氢气为还原剂，还原反应进行地既平缓又彻底。

d、中变催化剂的放硫

中变催化剂的制备一般以ＦeＳＯ４为原料，因此在成品中含有含量不等的残硫，投用前应将其中的硫逐出，否则会使低变催化剂中毒。

中变催化剂可用转化气进行放硫，可利用转化气体中的ＣＯ通过变换反应来提高床层温度，而且由于转化气体中的多种组分在中变剂中的竞争吸附，减少了硫化氢的吸附机会，有利于孔隙扩散，可提高放硫速度。

中变放硫在转化进料后，放硫温度范围为进口340～370℃，床层热点温度420～430℃，热点温度要控制低于440℃。

当变出口气体中的Ｈ２Ｓ浓度低于1ppm，且稳定2小时以上，即可结束放硫操作。

1.1.8.10低变催化剂的升温还原

a、循环升温流程

干气压缩机→容—125→42＃线→42＃阀组→56＃线→换—107（管）→换—108（管）→57＃线→低变→换—103→容—104／1、2→冷—101→容—104／3→52＃线→塔—103→53＃线→冷—104→冷—106→容—105→干气压缩机

b、升温曲线

0～120

9

120～160

17

c、操作步骤及条件

转化进料正常，改为低变入口放空后，控制放空压力0.9～1.0ＭＰa，低变升温还原流程泄压，在42＃线至炉103截止阀前和42＃线至混合段阀前各加一块盲板，置换低变升温还原流程，使氢浓度小于0.1％为合格。

床层达到160℃，配入合格且硫含量小于1ppm的中变气，开始还原，还原温度最高点不得超过230℃，当循环气中氢浓度达到20％，床层无明显热点和温升时还原结束，中变气切入切变，低变气在容—105放空，控制压力1.0ＭＰa，平稳后，再提容—105压力至1.25ＭＰa。

d、低变开工线

在低变出口阀前至换—107出口阀后，接了一条ＤＮ100的开工线，其作用是实现同中变的串联同步升、降温（循环气经冷却脱水后，再串入低变），主要适用于开停工并且为还原态催化剂的情况下。

流程为：

2Ｍ8压缩机→42＃线→混合段→转化炉→换—101→中变→换—108→换—102→换—105→换—104→48＃线→103→容—104／1、2→冷—101→容—104／3→52＃线→塔—103→换—107（管）→换—108（管）→57＃线→低变→低变开工线→冷—104→冷—106→容—105→2Ｍ8压缩机

1.1.9转化进料（焦化干气）

1.1.9.1进料准备

1.1.9.1.1碱水洗塔液位建立，循环正常。

1.1.9.1.2联系调度、焦化装置、采样分析原料组成和硫含量、烯烃含量，合格后引干气入装置。

1.1.9.1.3缓慢引干气入塔-105、塔-106，干气于容-124内待用，并联系采样分析干气硫含量