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3.4.5转子剩磁检查13
3.4.6转子动平衡检查14
3.4.7转子叶片或叶片组测频检查15
3.4.8其它检查15
3.5汽封及隔板16
3.6轴承座17
3.7汽缸及机座18
3.8装复程序和方法19
3.8.1装复前应具备的条件19
3.8.2装复程序19
3.8.3装复时应进行的检查和调整20
第4章低压缸的检修20
4.1拆卸程序20
4.2缸体拆卸时注意事项21
4.3径向轴承21
4.3.1用压铅丝法测量轴承间隙21
4.3.2拆卸程序22
4.3.3质量标准22
4.3.4注意事项23
4.4止推轴承24
4.4.1止推轴承间隙24
4.4.2轴承的拆装24
4.4.3质量标准24
4.4.4检修注意事项25
4.5转子部件25
4.5.1转子的起吊25
4.5.2转子外观检查26
4.5.3旧转子尺寸检查27
4.5.4新转子尺寸检查28
4.5.5转子无损探伤检查28
4.5.6转子动平衡检查28
4.5.7其它检查29
4.6缸体组件30
4.7装复程序31
4.7.1装复前应具备的条件31
4.7.2装复时需进行的调整31
4.7.3装复程序32
第5章高压缸的检修33
5.1拆卸程序33
5.2缸体拆卸时注意事项33
5.3径向轴承34
5.3.1用压铅丝法测量轴承间隙34
5.3.2拆卸程序34
5.3.3质量标准34
5.3.4注意事项36
5.4止推轴承36
5.4.1止推轴承间隙的检查36
5.4.2轴承的拆装36
5.4.3质量标准37
5.4.4检修注意事项37
5.5转子部件38
5.5.1转子的起吊38
5.5.2转子外观检查38
5.5.3旧转子尺寸检查39
5.5.4新转子尺寸检查40
5.5.5转子无损探伤检查40
5.5.6转子动平衡检查41
5.5.7其它检查42
5.6缸体组件42
5.7装复程序43
5.7.1装复前应具备的条件43
5.7.2装复时需进行的调整44
5.7.3装复程序44
第6章联轴器45
第7章附属系统的检修48
7.1油系统48
7.1.1油箱48
7.1.2油冷却器48
7.1.3油过滤器48
7.1.4蓄压器49
7.1.5主、辅油泵49
7.1.6油系统附件49
7.2汽封抽汽器及其冷却器49
7.3机组管路50
7.4压缩机入口过滤器50
第8章调节、保安系统部件检修50
8.1调速器传动机构50
8.2调速器51
8.2.1拆卸及装复程序51
8.2.2主要零部件技术要求51
8.3调速汽门52
8.3.1拆卸程序52
8.3.2零部件检修技术要求53
8.4主汽阀及其挂闸机构54
8.4.1拆装及装复程序54
8.4.2主汽阀检修技术要求54
8.5危急遮断油门55
8.6危急保安器55
8.7调节保安系统动作检查56
第9章机组对中57
9.1对中方法57
9.2技术要求57
9.3注意事项57
第10章机组油运试车58
10.1应具备的条件58
10.2油循环58
10.3油运及试车59
第1章概述
空分装置是为焦炉气制甲醇装置的配套设施。
其主要任务是为甲烷转化装置连续提供气量为12000Nm3/h,纯度为99.6%氧气,为甲醇装置开车时吹扫置换、触媒升温还原提供氮气、供气量为8000Nm3/h,纯度为99.99%。
1.1机组简介
氧气透平压缩机(3TYS85+2TYS68)是杭州杭氧透平机械(集团)有限公司设计制造,驱动机蒸汽透平(NH25/04)是杭州中能汽轮动力有限公司设计制造。
氧气透平压缩机(3TYS85+2TYS68)由双缸八级压缩组成,高、低压缸均为水平剖分缸体,轴端密封及级间密封均采用软密封,径向轴承为可倾瓦块式滑动轴承,止推轴承为金斯伯雷型。
汽轮机为杭州中能汽轮机动力有限公司生产的单层缸,上排汽的多级冲动凝汽式透平,水平剖分结构。
轴承采用可倾瓦块式滑动轴承和金斯伯雷型止推轴承。
汽轮机排气端通过膜片联轴器与压缩机(3TYS85+2TYS68)联结,压缩机(3TYS85+2TYS68)与汽轮机安装在同一钢底座上,整个机组采用同一润滑油站供油。
空分来的24.4℃,14kpa的氧气通过入口阀V3301进入透平压缩机进行八级压缩五级冷却后经出口阀V3306送至用户。
1.2适用范围
本作业指导书适用于山西焦炭集团益达化工空分车间氧气压缩机组(3TYS85+2TYS68)的检修,包括:
驱动透平、压缩机低压缸、压缩机高压缸、调节、保安系统及附属设备的检修。
1.3编制依据
《中华人民共和国化学工业部·
设备维护检修规程·
第五分册·
大氮肥部分》化学工业出版社,1993年12月第1版。
1.4设备性能
设备名称
离心式氧气压缩机组
汽轮机
机组型号
3TYS85+2TYS68
HS2033
形式
双缸、8级压缩
转速
12500r/min
工作介质
氧气
蒸汽
进气压力
15KPa
3.53±
0.37Mpa(A)
进气温度
20℃
435+15℃
第2章解体前的工作
2.1办理检修工作票
2.1.1办理检修工作票。
检修负责人到生产车间设备员处办理转动设备检修作业票,对检修现场存在的风险因素进行识别和评价。
对风险采取相应的削减措施,达到安全要求后,方可进行检修作业。
2.1.2需要动火和用电作业时,由检修负责人按相关要求,到生产车间办理火票和临时用电票。
2.2拆除附属设施
2.2.1联系仪表工拆除机组的振动探头、温度探头和连线。
2.2.2拆去可能妨碍检修的各种附件、油气管线、护罩及一切易损件,并将所有开口用干净的塑料布捆扎好。
2.2.3拆卸下来的零部件要整齐地摆放到指定位置,并用塑料布盖好。
第3章透平的检修
3.1拆卸程序
3.1.1停机后,前汽缸温度降至120℃以下时允许拆除保温,降到80℃以下时才能进行其它拆卸工作。
3.1.2拆下联轴器护罩、测量联轴器接筒串量,拆中间接筒,测量并记录轴端距离。
注意在拆卸之前做好联轴器内齿套与中间接筒合外齿轮毂装配相对位置的标记,复查对中。
详见“7联轴器的检修”的相关内容。
3.1.3在油动机活塞处于上止点、速关阀处于全关闭状态时拆卸叉形接头与调速汽门杠杆连接板之间的连接销钉,并测量记录调节汽阀提杆的冷态间隙。
3.1.4断开仪表空气管,拆走气动定位议器。
拆卸调速器与汽轮机前轴承传动齿轮箱的连接螺栓,断开所有与调速器连接的油管线,将调速器吊开,放在专用支架上。
3.1.5拆卸调速器的传动机构。
3.1.6拆卸吊出汽轮机蒸汽管线和排气管线。
3.1.7拆卸调速阀汽室大盖螺栓,吊出汽室大盖及调速提板阀组件。
3.1.8测量记录止推轴承工作间隙,拆卸轴承箱上盖,分别拆卸主、辅侧止推轴承。
测量记录第一级喷嘴间隙和转子总串量后,将转子置于串量的中间位置。
3.1.9按低压到高压的顺序拆卸汽缸水平结合面螺栓,拆去定位销钉。
3.1.10用压铅丝测量径向轴承间隙及瓦背配合,拆下径向轴承上半部,安装起吊上汽缸用的导向杆,拴好并拉紧吊绳。
3.1.11用顶丝均匀地顶起汽缸,缓慢起吊并检查导向杆有无卡涩。
起吊时应检查汽缸内部,确认上隔板不松脱、转子未随上缸提起。
整个起吊过程要不断检查起吊情况,保持上汽缸四角起吊高度一致,当上汽缸离开导杆后要防止其晃动。
3.1.12将上汽缸翻转,平放在预先准备好的枕木上,安放牢靠。
3.1.13复装止推瓦,将转子推靠在工作面上,测量记录同流部分间隙、气封间隙和转子各部位的轴向、径向跳动。
3.1.14将转子置于中间串量位置护吊出转子,放在专用支架上。
注意不要损伤轴颈,用专用液压工具拆卸联轴器轮毂,注意记录轮毂在轴上的安装位置。
3.1.15抽出上、下汽缸隔板。
3.1.16拆卸径向轴泵下瓦及其它有关部件,注意封好下汽缸所有孔口,以防异物落入。
3.2径向轴承的检修
3.2.1用压铅丝法测量轴承间隙
a.使用的铅丝直径应为0.3~0.35mm(比所测间隙大30%~50%)。
b.压紧后,用0.02mm的塞尺检查轴承壳体中分面和轴承座中分面,应无间隙且不错口。
c.测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度,再乘以1.1,所得值为轴承实际间隙,应为0.18~0.23mm。
d.在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径为0.1~0.2mm的铅丝,两铅丝压后的厚度差值,即是瓦背过盈量,应为0~0.02mm。
3.2.2轴承的拆装
a.拆轴承盖中分面螺栓和定位销,用顶丝轻轻顶起轴承盖,然后吊开轴承盖。
b.拆开轴承体中分面螺栓,拆去径向轴承上部。
c.用抬轴专用工具轻轻将轴提起,提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限,且不得超过0.15mm。
将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部拆去下部轴承。
注意:
不得在转子两端同时提起转子。
d.组装按拆卸的相反程序进行。
3.2.3质量标准
a.瓦块巴氏合金层无裂纹、剥落、气孔、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等缺陷,巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽,周向划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm。
b.同组瓦块厚度应均匀,相互厚度差用假轴或轴颈测量,不大于0.01mm。
c.用涂色法检查轴颈与下瓦接触情况,接触均匀,且接触面积不小于80%。
d.瓦块背部与轴承体为线接触且光滑无磨损,销钉与对应的瓦块销孔无顶压、磨损及卡涩现象,装配后瓦块应能自由摆动。
e.轴承体剖分面应严密不错位,定位销不晃动,在轴承座内接触均匀严密,其接触面积大于80%,防转销牢固可靠,两侧油封巴氏合金层无磨损。
f.清扫轴承箱,各油孔畅通,不得有裂纹、渗漏现象。
3.2.4注意事项
a.可倾瓦块一般不推荐刮瓦,但为使整个轴承接触良好,可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。
b.瓦块连同瓦壳一起更换时,应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况,新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃,两侧间隙不大于0.03mm,防转销不高出轴承座中分面。
c.瓦块相互间的位置和方向不得调错,更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。
3.3止推轴承的检修
3.3.1止推轴承间隙的检查
止推轴承间隙的检查是在组装好上下缸体和主、副工作侧止推轴承组件及上紧轴承上盖后,通过前后串动转子来测量,其值为0.20~0.30mm,这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致,否则找出原因加以消除,并按规定调整好轴位移探头的指示零位。
间隙超差时,调整止推轴承非工作侧垫片。
3.3.2轴承的拆装
a.拆去止推轴承座上盖及止推轴承壳体上盖。
b.拆去非工作侧止推轴承和垫片,并作好每个瓦块的位置记号。
c.装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖,上紧中分面螺钉和定位销,串动转子检查揭盖前的转子半串量。
d.拆去全部上盖,拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。
e.组装按拆卸的相反程序进行。
3.3.3质量标准
a.止推瓦块巴氏合金应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷。
b.止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕,周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm,且瓦块无偏磨。
c.与止推盘接触印痕均匀,接触面积不小于70%且整圆周各瓦块均布;
同组瓦块厚度差应不大于0.01mm,背部承力面平整光滑。
d.上、下水准块及基环,应无毛刺、损伤,各相互接触处光滑,无凹坑、压痕,各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象,装配后瓦块与水准块均摆动自如。
e.基环应无变形、挠曲和错口。
中分面应严密,自由状态下间隙不大于0.03mm,承压面无压痕。
f.调隙垫片应光滑、平整、不瓢曲,片数为1片,垫片厚度差不大于0.01mm。
g.清扫油孔,使之干净畅通;
轴承盖结合面严密不错位,仪表探头试装正确,罩壳无漏油缺陷。
3.3.3检修注意事项
a.止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整,使用的垫片数不超过1片。
调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。
测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖,并上紧中分面螺栓和销子后测量。
b.止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志,不能调错。
c.为防止止推轴承过载,应严格保证止推盘端面跳动不超差,轴承座中分面结合面不错口。
d.转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整,根据轴承座的结构,调整壳体垫片厚度或工作侧止推轴承垫片厚度。
3.4转子组件
3.4.1转子外观检查
a.检查转子各轴颈和轴端联轴器工作表面等部位,有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤,这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。
若表面拉毛轻微时,可采用金相砂纸拉研予以消除,其它损伤应根据实际情况制定方案,选择适当方法(包括磨削)处理。
b.检查转子汽封、围带和轮盘端面等部位有无磨损和过热痕迹。
c.检查叶片、围带、铆钉和阻汽片等有无断裂、脱落、冲刷磨损和碰伤地,钎焊有司太立合金的叶片,司太立合金应结合牢固,无开裂脱落。
叶片与围带之间、围带与围带之间、围带与铆钉之间用塞尺检查,应无间隙。
叶根应不松动,锁金块捻铆牢固,无松退现象。
梯形叶根之间有0.1~0.3mm的间隙,叶根与轮槽配合紧密。
球形叶根的横向销应逐个检查,不能松动;
封口叶片与轮盘捻铆牢固;
横向销应与端面齐平,不高出端面。
动平衡配重块定位可靠,应不松动。
d.检查转子流通部分有无积盐,对于产生的盐垢应取样进行分析,并作好记录。
可用砂布等轻轻除去叶片表面的盐垢。
若采用饱和水蒸汽、水或其它溶液除去盐垢,应防止氯离子等可能对叶片表面产生的点蚀。
e.转子表面应无锈蚀和点蚀,蒸汽通流部分应无油脂。
f.检查过渡圆角部位,圆角尺寸应符合要求,圆角及其相关部位应无加工刀痕。
g.检查轴上的所有螺纹,螺纹应成形完好,配合松紧适当。
3.4.2旧转子转子尺寸检查
a.测量各轴颈的直径、检测轴颈的圆柱度和圆度,其误差值均应在0.01mm以内。
检查止推盘及止推盘锁紧螺母等与轴的配合要求。
b.测量轴的直线度,轴上汽封部位、轴颈部位、轴端等处的径向跳动,叶轮外圆和止推盘等的端面跳动,记录最大跳动值及其方位,最大径向跳动应分别小于其标准值。
c.检查并记录同一列叶片组的轴向倾斜,其值应不超过0.50mm。
当轴向倾斜变化较大时,应更换转子。
d.检查止推盘厚度偏差,沿圆周的厚度偏差值应不超过0.005mm。
e.在未拆卸联轴器轮毂时,应检查轴头在轮毂孔内的凹入深度,并与上次大修的数据相比较,对比其有无变化,还应检查轮毂与轴头之间有无角位移。
f.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合要求。
3.4.3新转子尺寸检查
a.按“3.4.2旧转子尺寸检查”的项目进行检查。
b.检查并记录止推盘工作面至第一列动叶片间的距离,各列动叶间的距离,止推盘至小轴轴端的距离,各列叶片数和叶片分组,围带端部间隙,叶片根部间隙。
c.检查并记录转子轴端联轴器工作锥面的锥度,空装联轴器轮毂时的推入距离,轴端螺纹尺寸。
d.检查并记录转子总长度,两径向轴颈的跨距。
3.4.4转子无损探伤检查
a.整个转子用着色渗透探伤检查。
重点检查叶片、叶根部、铆钉及围带、叶轮平衡孔、轴颈突变部位、螺纹表面和根部等处,对有怀疑的部位应进一步作磁粉探伤检查。
b.对铆钉、叶根部、径向轴承轴颈、轴端联轴器工作表面等部位,旧转子至少每隔一个大修周期应进行一次超声波探伤检查,新转子应有合格的探伤报告。
c.对轴上各螺纹表面和螺纹根部及过渡部位、叶轮平衡孔、动叶根部、轴颈突变部位等,至少每4年应进行一次磁粉探伤检查。
d.对于运行中振动的相位和幅值曾发生过无规律变化的转子,若无其它明确原因,应考虑对整个轴段进行磁粉探伤检查。
e.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合要求。
3.4.5转子剩磁检查
3.4.5.1当转子经过磁粉探伤,或在大修中发现下列情形之一,而原因不明时,应对转子进行剩磁检查。
a.调速器传动机构的齿轮表面出现严重点坑、麻点或冲蚀痕迹时。
b.轴瓦表面巴氏合金出现冲蚀或巴氏合金基体接合良好,但表面有局部脱落时。
c.转子轴颈或径向间隙较小部位出现坑蚀、麻点时。
d.凝汽式汽轮机运行中蒸汽湿度较大或经常带水时。
3.4.5.2剩磁检查部位
a.轴端中心孔部位和径向轴颈表面。
b.各列动叶片及其铆钉围带部位。
3.4.5.3检查方法和合格标准
各部位用高斯计测得的剩磁应不超过3Gs,否则需对转子进行退磁处理。
3.4.6转子动平衡检查
3.4.6.1当发生下列情况之一者,应考虑对转子进行平衡检查:
a.运行中振动幅值增大,特别是在频谱分析中发现基频分量较大者。
b.运行中振动幅值增大,而振动原因不明,或振幅随转速升高不断增大者。
c.转子轴发生弯曲,叶轮端面跳动增加,特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者。
d.更换一组或数组、或数列叶片、或对转子进行过可能影响转子平衡的修理。
e.转子沿圆周磨损,特别是有较大的不均匀磨损者。
f.通过临界转速时的振动幅值明显增大,且无其它可解释的原因。
3.4.6.2动平衡工作要则
a.转子既可以通过低速动平衡,也可通过高速动平衡使其达到质量平衡。
b.去重或配重应符合制造厂图样的要求。
配重块在平衡槽内应固定牢固,不会松动脱落。
去重打磨应在制造厂图样规定的部位上进行,打磨尺寸和形状,打磨的表面粗糙度等均应符合图样要求。
c.联轴器和危急保安器轴头等可拆的旋转元件(当更换或调整过这些部件时)应事先进行单独平衡。
只有当这些元件都证明是平衡时,才能组装进行整体平衡。
进行整体平衡时,不得在已经经过平衡的元件上去重或加重校正。
平衡后可拆旋转元件与主轴之间应有装配对位标志。
3.4.6.3平衡转速和动平衡精度
低速动平衡的转速可按动平衡厂家和动平衡机的条件决定,但必须使动平衡精度达到ISOG1.0级。
高速动平衡应保持在正常工作转速下,转子在动平衡机支架上的振动烈度不超过1mm/s,且在直到最大连续转速的范围内无任何振幅和相位飘忽不定的现象。
3.4.7转子叶片或叶片组测频检查
由于制造或长期运行等方面的原因而造成的叶根松动,叶片或叶片组共振等造成的叶片和围带、铆钉的疲劳损坏,应对长度超过80mm的叶片在每次大修中测定各单独叶片或成组叶片的静频率。
无论是单个叶片或是对成组叶片之间,各列动叶片的频率分散率不得超过8%。
对频率分散率超过8%的叶片或叶片组,应采取下列措施:
a.改变工作转速,使叶片或叶片组的自振频率能避开任意整数倍工作转速频率或倍数频率,避开裕量与共振安全倍率应符合要求;
若不能避开时,其共振安全倍率须符合要求。
b.降低负荷运行。
c.缩短对这些叶片及叶根部位的磁粉探伤间隔期。
d.更换该列叶片。
在采用捻铆叶根增加叶根刚度减少频率分散时,应防止在捻铆中造成叶根松动或妨碍将来更换叶片时的叶片拆卸。
对叶片高度小于80mm的叶片,可用敲击听声法判断叶根有松动。
3.4.8其它检查
a.将转子支承在车床或放在缸体上,用千分表和仪表探头测量测振部位的机械和电气跳动值,其值应小于6
。
当总的机械电气跳动较大而又不能消除时,应在整定振动监视报警值时计入其影响,并作好记录。
b.在未拆卸轴端联轴器的情况下,应检查联轴器轮毂在轴上有无相对滑动,检查轴端头在联轴器轮毂中的凹入深度,与过去装配时的记录相比较,以确认联轴器轮毂是否已从轴上退移。
c.每隔1~2个大修周期,拆卸危急保安器轴端小头和止推盘,检查这些部位的轴颈有无微动和磨损,过渡圆角部位有无裂纹。
轴端螺纹与危急保安器驱动小头内螺纹的配合应不松晃。
d.每次大修中,应解体危急保安器飞锤组件,清洗全部零部件,检查飞锤与飞锤孔间有无磨损,间隙是否符合设计要求;
飞锤弹簧有无变形,弹簧的刚度和自由长度有无变化,两工作表面是否平行;
调整垫片是否平整,厚度沿周向偏差应小于0.005mm,垫片在飞锤孔内径向应不松晃;
飞锤螺母工作端面应平整,螺纹配合不松晃,顶丝槽在上紧螺母时应与顶丝孔对正;
飞锤无弯曲,飞锤与弹簧的工作表面平整。
组装后检查飞锤动作,应灵活不卡涩。
e.固定驱动危急保安器小轴的顶丝、传动机构联轴器上的顶丝和传动键、危急飞锤螺母顶丝、联轴器背帽顶丝等,应检查其是否顶紧捻牢。
驱动调速器传动机构的联轴器及齿套应无磨损,联轴器在轴上不松动。
3.5汽封及隔板
3.5.1隔板除锈清洗干净后进行无损探伤,宏观检查静叶片应无裂纹、损伤、冲蚀、卷边等缺陷。
静叶片变形或出汽边弯曲应作样板加热校正。
3.5.2检查隔板接合面光滑、平整、无冲刷沟槽,隔板键无冲刷变形,键在中分面槽内不松动,隔板组合后,接合面不错口,水平接合面间隙不大于0.10mm,隔板在槽内的膨胀间隙径向为1.0~1.5mm。
轴向膨胀间隙,铸钢隔板为0.05~0.15mm,铸铁隔板为0.15~0.25mm。
3.5.3检查疏水环在隔板上固定可靠、固定螺丝点焊不开裂,隔板出汽侧定位工作面及疏水环若发生冲刷沟槽、汽蚀孔洞,应视情况修复或更换。
3.5.4当通流部分轴向间隙发生较大变化,应在平板台上检查隔板变形情况。
挠曲变形较大时,应予校正或更换,若汽封发生磨损,应合上下隔板检查洼窝的变形。
3.5.5隔板在隔板槽内滑动灵活不卡涩,与隔板槽的工作面接合密实、平整、无冲刷漏汽。
3.5.6扣上缸盖时,确认上隔板贴合在下隔板上,隔板中分面能密合,并确认隔板固定销不高出接合面。
3.5.7查汽封梳齿不卷刃、磨损、断齿、汽封块无裂纹、变形,汽封块相邻接合面表面无冲刷和磨损。
3.5.8汽封弹簧无积垢、腐蚀断裂、磨损,弹簧工作端面平整。
3.5.9检测汽封间隙,两侧间隙用塞尺检查,使用塞尺片数不超过3片,塞入深度不小于35mm,底部和顶部间隙用压胶布法检查,应符合要求。
3.5.10汽封块在汽封槽内不松晃,滑入汽封块时灵活不卡涩。
各汽封块在槽内组装后不错口。
汽封沿整圈应留有0.6~0.8mm的膨胀间隙,并沿径向有不小于3mm的退让余量。
汽封块断面接合密合。
3.5.11调整后汽封套在壳体内轴向和径向不松旷,当汽封齿的轴向间隙超差时,应调整汽封套两侧轴向位置调整垫片。
3.5.12当汽封出现偏磨时,应查找原因或用假轴找中心,视情况进行调整。
3.
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