新产品开发量产交接流程Word文件下载.docx

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[客户订单]、顾客技术文件和供货要求、[项目小组工作表]、项目通知邮件

项目小组

项目组长按[项目小组工作表]组织项目开发技术分析和工作计划会，落实新项目开发分工任务。

组长全面负责项目内外沟通、技术质量方案确定、技术文件定型、各责任点进度跟进。

[顾客工程规范评审]、顾客原始资料存档、

[新产品开发进度计划]

设计科

项目设计人负责新产品技术文件设计输出。

定型技术文件须经校对、审核（审定）和批准，由资料室受控发放。

[图纸]、[新产品材料清单]、

工艺科

1）工艺科按客户技术文件（包括样品）进行产品结构和工艺研究，编制试制[工序作业指导书]；

2）工艺科根据产品加工工艺流程确定产品加工、装配和包装的工装模具需求。

试制[工序作业指导书]、[工装模具清单]

采购部

采购部根据[材料清单]核算材料成本，制订采购订单，确认每种原辅材料及耗材的单价、数量和交付时间。

[成本分析表]、[采购订单]

工新科

工新科按[工装模具清单]制造、验证工装模具，配备新产品开发的所有制、验、运器具。

[验证单]、[工装模具定位清单]

生产部

质量部

项目组长

1）采购部根据项目小组提供的[采购计划]采购和外协原辅材料、零附件（计划单上须明确采物相关要求及数量与时间），进厂时经检验合格入库；

2）生产部根据项目小组提供的[零件试制计划]，依相关技术文件和工装器具试制零件，完成后经检验合格入库；

3）工艺科验证制造工艺；

4）项目组长跟踪进度和协调处理过程。

[采购计划]、[零件试制计划]、[入库单]、[工艺验证记录]、过程处理或调整方案、相关邮件

总装工段

1）工新科根据[新产品试制计划]和新产品试制技术要求，组织（通知相关成员）进行新产品总成装配；

2）领取零件和辅料；

3）按试制工艺流程开展装配、调试、喷涂等装配作业；

4）检测、验证各过程。

[内部联络单]、

[领料单]、

[试制控制计划]或[试制工序作业指导书]、

[制造过程检验记录]

1）样品制作完成，经试制人员自检合格后包装，通知质量部做入库检验；

2）质量部按新产品技术质量要求进行入库检验，检验合格后在[入库单]上签字确认，并通知工新科将样品入库；

3）成品仓库凭样品有效[入库单]验证样品数量，点收确认后在[入库单]上签收，样品入库；

4）工新科将新产品试制完成的消息通知业务部。

新[产品检验记录]、

[入库单]、

[内部联络单]、

相关邮件

销售部

1）业务部通知销售部将合格入库的样品寄客户确认，并根据客户的具体要求出具（随样品同发或邮发）样品[检验报告报告]等相关资料；

2）样品寄出后，销售部应及时跟踪客户收样时间与确认结果，记录在[样品跟踪记录表]上，并将信息反馈业务部；

3）业务部将客户对样品确认的信息以[内部联络单]方式通知项目小组。

[送货单]、

[检验报告报告]

PPAP文件（要求时）、

[样品跟踪记录表]、

客户邮件资料、

[内部联络单]

1）项目小组长对客户信息内容确认及疑难问题澄清，确定下一步行动方案；

2根据客户要求，如需要更改设计方案重新试样，则方案提交业务部决策，返回流程步骤1重新评定和安排。

3）如项目通过，接收样品确认书函或直接新产品批产[订单]，项目组长编写[新产品开发总结报告]，并策划和安排落实批量生产的生产技术交接工作。

[客户电话/邮件记录表]、

[工程更改通知单]

[样品确认书]或新产品[客户订单]、

[新产品开发总结报告]、

[小批量生产交接工作计划]

1销售部将[合同评审表]交业务部组织订单评审；

2评审通过后，业务部编制业务计划（包括采购外协、生产加工、总成装配、包装出货等）进行批产计划评审，应记录具体的分管人员工作内容和完成时间、评审人应签名。

[客户订单]、

[合同评审表]、

[新品批产工作计划]及其评审、

1）批产前，项目小组应组织项目批产阶段评审，总结评估新产品开发的经验，提出批产准备方案；

2项目组长召集小组成员及生产部门相关管理人员召开产前说明会，将产品质量及工艺控制重点、要点、难点和注意事项等向与会人员介绍，应填写[会议记录]。

[批产准备工作计划]、

[会议记录]

1）设计科编制产品批产《控制计划》、产品生产加工用图、出厂产品《包装规范》；

2）工艺科应编制产品《BOM表》、《生产工艺流程表》、《工序操作指导书》、《设备操作保养规范》；

3）相关文件须经项目组长审定；

4）有效的技术文件由资料室受控发放至相关部门并形成记录。

批产[控制计划]、

生产用图、

批产[包装规范]、

[BOM表]、

[生产工艺流程表]、

[工序作业指导书]、

[设备操作保养规范]、

[文件资料发收记录表]

1）编制批量生产的过程和总成《产品质量检验规范》；

2）落实过程检验人员和检验与监测设备；

3）相关质控文件须经项目组长审定；

4）有效的质量文件由资料室受控发放至相关部门并形成记录。

[检验规范]、

[检验大纲]、

[文件资料发放回收记录表]

质量工程师

1）采购部依批产采购要求，对供应商分类评定，确定合适供应商，清理技术质量文件，安排落实采购订单；

2）采购部应组织对重要产品供应商应进行批产质量管理审核（或制造过程审核）；

3）开展必要的供应商质量技术培训

[供应商考评]、

[采购订单]、

[供应商审核]、

培训及相关邮件

1）工新科补齐批产所需的全套工装器具；

2）工新科将全套批产工装器具交接到生产部门，并对指定生产人员做操作管理培训；

3）项目组长检查批量生产移交准备情况。

产品[工装请单]、

[培训记录]、

[批产交接单]、

[新产品移交检查清单]

1）批量生产对应作业人员的配备、技能和质控水平评估，并以相应的培训；

2）批量生产设备、工装器具、测量设备、易损工具配备评估，并完善；

3）批量生产所需原辅材料、能源配套评估，到位时间及节拍的确定；

4）批量生产技术、工艺、质控文件到位，操作工领会能力评估，相应试生产培训；

5）批量生产场地环境和工序流转评估，为便于生产实施进行必要调整；

6）生产工艺流程与生产工时能力评估。

[批产评估记录]

[人员培训记录]

[生产工艺流程及工时表]

1）首件制作。

批量生产开始时，各岗位操作工应在项目小组成员的监控下按生产工艺实施首件品制作，以验证批产时工艺要求的符合性、工装模具的合理性、操作人员的技控能力。

如有问题应记录在[试产问题记录表]上，并协商予以改进。

2）首件检验。

首件定3~5件，第1件制作完成，操作人员先自检，检验员再复检，如发现不合格，应分析原因并按规范调整加工参数，直到合格。

全部合格后，方可进行下一件试制。

检测情况应即时记录。

3）过程中如发现问题，项目小组须及时分析和处理。

[试产问题记录表]、

[制造过程检验记录表]、

[不合格评审单]

1）首件样品确认合格后，进入批量生产，在首批订单生产期间，生产管理和质量控制人员应加强过程巡检（加重检验）；

2）项目小组应进行针对性跟踪检查指导。

3）各部门发现异常情况，须当即上报，由项目组长组织分析处理。

[质量信息反馈处理表]

1）首批产品入库检查应采用加重检验方案检查（包括包装情况）；

2）项目组长应审核首批产品检验报告；

3）销售部应及时跟踪首批产品出货后客户接收和检测使用情况，并填写出货产品[质量信息反馈处理表]给反馈项目组长；

4）如有问题，立即响应组织处理，直至问题解决，没有问题反馈表存档（凭证）。

[产品出货检验报告]、

[质量信息反馈处理表]、

客户邮件、电话记录

1）新项目完成批量生产后，项目小组应进行项目总结，将项目的设计、工艺、工装、质量、成本和生产管理各环节的成功和失败经验以书面方式总结出来，经会议评审后确定下来；

2小型项目也可以用内部通信或邮件方式进行总结评审；

3）项目总结的书面资料存入资料室的产品资料库中（包括电子文档）。

[项目总结报告]

内部邮件

[文件资料清单]

主要参考文件：

1.《产品质量先期策划和控制程序》C，

2.《生产件批准控制程序》QP--07061801/C，

3.《新产品开发管理办法》WI-JS-080128/C