管油套管生产工艺定稿版Word文件下载.docx
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3.6.1矫直机检验22
3.6.2下料操作要求25
3.7探伤入库26
3.7.1上岗人员资格26
3.7.2探伤前的准备26
3.7.3探伤仪器的调试26
3.7.4探伤结果的评定及探伤记录和报告27
3.7.5入库27
4.1流程图28
4.2上料28
4.3车丝28
4.4拧接29
4.5水压29
4.6通径29
4.7现场端车丝30
4.8测长称重喷标30
4.9包装30
4.10接箍车丝工位检验30
5.1工序操作步奏和自检方法53
5.2上料53
5.3车丝53
5.4车床精度调整,吃刀量分配与乳化液使用细则54
5.5拧接56
5.6水压56
5.7通径57
5.8现场端车丝57
5.9测长、称重、喷漆、喷标57
5.10喷漆机57
5.11包装58
5.12接箍车丝58
1油/套管入厂检验
1.1检验频率
表1.1质量监督抽检方案
批量范围N
样本大小n
合格判定数Ac
不合格判定数Re
9~15
3
1
16~25
5
26~50
8
51~90
13
2
91~150
20
151~280
32
4
281~500
50
6
501~1200
80
7
1201~3200
125
10
11
3201~10000
200
14
15
1.2检验项目
1.2.1外径
使用校准的游标卡尺在与管子轴线垂直平面内,测量平管两端及中部的外径和接箍毛坯管两端的外径,并记录最大和最小值。
如果抽检的任一根管子不符合规定要求,则应从该批管子中另外再取3根进行测量。
若重新测量的管子均符合规定要求,则除最初不合格的管子外,该批管子合格。
若重新检验的任一根管不符合规定要求,则应将该批剩余的管子逐根测量。
单根管不符合规定要求,可切头后重新检测。
1.2.2壁厚
使用鉴定合格的超声波测厚仪测量管端和管体中部的壁厚,并记录最大和最小值。
对无缝管应在螺旋方向或纵向上进行全长壁厚测量;
每支管子应至少测量头、中、尾三个位置,沿圆周各测4个点。
管子的壁厚局部偏差为-10%t。
1.2.3长度
使用校准的钢卷尺测量管子的长度,测得长度应在规定的范围内,当管子长
度小于30m时,钢卷尺的精度为±
0.03㎜。
1.2.4直度
⑴全长直度:
将一根绳(线)从管子一端拉至另一端,测量管子偏离直线的弦高;
全长直度检查时,偏离直线的弦高不得超过管子总长度的0.15%;
⑵管端直度:
使用至少1.83m长的直尺在管子弯曲部位外弧侧,测量弯曲部位直尺与管子表面的距离。
管子每端1.5m范围内的下垂距离不应超过2.5mm。
1.2.5管体(不包括管端)
用肉眼检查管子整个外表面是否存在缺陷;
管子外观若有缺陷,缺陷的径向深度不得大于规定壁厚的10%。
1.2.6管端
⑴对距管端至少450mm范围内的外表面进行肉眼检查;
⑵不加厚管:
距管端至少为2.5D或450㎜(两者取较小者)范围内的内表面进行肉眼检查;
⑶加厚管:
距管端(包括加厚过渡区)为加厚部分长度范围内的内表面进行肉眼检查。
1.2.7缺陷处理
在管体或管端检查中发现的各种影响管子使用性能的缺陷,如凹坑、裂纹、折叠、凸起、碰伤、凿槽、分层、发纹等,如果缺陷深度不超过管子整个壁厚的10%,可用人工方法进行修磨清除,且使修磨处与管体平滑过渡。
在检查过程中,发现管体缺陷深度超过整个管体壁厚的10%,则应将此根管子判不合格;
如果在管端发现此类超标缺陷,则应做出标记,机械切除。
2加厚机工艺流程
2.1工艺流程图
2.2上料
⑴加厚部门开具原材料领用单向原料库房进行领料,经原料库同意后方可领料;
⑵在原料领回后,上料工应先确认加厚管的原料钢级、规格、长度及各项实测尺寸,并检查管体是否有凹坑、划伤、(划伤程度小于等于原料壁厚的10%)弯曲、同心度等问题,如有问题交质检部门处理,原料经检查合格后方可上料。
2.3加热
⑴操作工在开机前,首先打开设备电源,确保各设备都能正常启动,检查冷却水箱内是否有水,加热中频炉是否有水压(大于等于0.2mpa)。
其次做好加厚机导向立柱和加热小车轨道的润滑工作,最后启动加热中频炉,检验是否能够正常启动加热;
⑵生产时,通过步进机构运料至加热中频炉进行加热,各种规格的管子在刚开机时前几支(一般为3~5支)管子经三次加热后的温度应该控制在1050℃至1100℃,眼观效果为管端发白。
而后加热温度逐次降低,控制在950℃至1050℃,眼观效果为管端发红微白。
2.4加厚
⑴加厚各种规格的管料时,要选用相应尺寸的模具,检查模具的规格和完好情况是否符合生产要求,按操作规程正确安装模具。
以下表格是各规格管料加厚时所需用的模具尺寸:
表2.160.3*4.83(类型:
无缝/ERW;
调质/不调质)
规格
道次
冲头成型区尺寸(mm)
冲头锻压面尺寸(mm)
冲头顶端至锻压面尺寸(mm)
加厚模
长度
(mm)
月亮弯
尺寸
夹紧模
加厚模加厚端尺寸(mm)
60.3×
4.83
一次
51.0
63.0
≤300
500
650
64.2
二次
66.5
250
67
表2.273.02*5.51(类型:
73.02×
5.51
63.2
75.5
76.5
79.5
80.0
表2.388.9*6.45(类型:
88.9×
6.45
77
92
92.7
96.5
表2.4114.3*6.88(类型:
114.3×
6.88
101.5
107.5
118.5
121.1
122.5
⑵在刚开始生产时,控制冷却水的喷水时间非常重要,因为生产合格的管子模具、冲头都需要一定的温度,而喷水时间的长短就直接影响了模具、冲头的温度,从而影响管子的质量。
因而在生产前几支管子时,喷水时间应控制在7s~8s之间,让冲头、模具保留一定的温度,而后喷水时间随模具、冲头温度升高而延长,控制范围一般在10s~12s之间。
而喷气时间主要看气流量大小决定,能吹干下模模具中的冷却水即可,一般控制在1s~3s之间;
⑶要生产出合格的管子,模具冲头必须要保证一定的温度,温度高低一般从石墨涂到模具上的效果可以判定,当石墨水涂到模具、冲头上不能马上粘在模具表面,则证明模具温度过低,需减少冷却时间。
当石墨涂上模具冲头时发生起水泡或石墨直接滑落现象,则模具温度过高,需增加冷却时间。
当石墨涂上后能够马上粘在模具冲头表面并开始干燥,则视为最佳温度;
⑷石墨调配比例一般根据管子生产状况而定,在打好管子的前提下石墨用量越少越好,一般石墨与水按1:
3或1:
4的比例来调配,调配的太稠则容易粘附在模具上造成管子表面压伤,调配太稀则起不到润滑和增强金属流动性效果;
⑸压力的调整和冲头行程的定位:
压力的调整根据不同规格的尺寸而进行相关的调整,冲头定位决定加厚管端的长度尺寸,移动行程开关及可调整,以下是各种规格管料加厚的内控标准:
表2.560.3*4.83(类型:
内控标准
60.3*4.83
加厚道次
加热长度(mm)
加热温度(℃)
加热时间(s)
管端外径(mm)
管端长度(mm)
壁厚范围(mm)
壁厚偏差范围(mm)
管端同心度范围(mm)
过渡段长度(mm)
310
950-1050
25-28
63.7-63.9
130-140
6.4
≤0.5
≤1
300
28-30
66.4-67.8
78-100
8.6
表2.673.02*5.51(类型:
73.02*5.51
350
76.5-76.6
135-145
7.0
79.5-80.4
85-105
8.9
表2.788.9*6.45(类型:
88.9*6.45
330
92.5-92.7
140-145
7.9
95.75-97.20
90-110
10.3
表2.8114.3*6.88(类型:
114.3*6.88
30-32
117-118
140-150
7.95
30-35
120.8-122
98-115
11.3
2.5检验
⑴管子加厚成型后,检验员对管子进行检验;
严格按照检验工艺卡的要求对管子的管端壁厚、外径、内径、外加厚长度等进行检验,并检查管体内外表面是否有压伤和缺陷,对于不合格的管子统计好支数与不合格的原因,并填好不合格品处置单交质检部,由质检部协商后作统一处理;
⑵生产时对管子进行100%检验,并对合格品每班记录不少于10支,不合格品要全部记录,注明不合格原因;
⑶检验工具都是比较精密的,如精度游标卡尺、钢板尺、通径棒等都是容易损坏的检验工具,因而使用时应轻拿轻放,并在使用前对量具进行校对。
对通径棒尺寸进行实际测量并做好记录,各量具尺寸、精度符合标注后方可使用。
使用量具时最好去除手套使用,以免影响量具精度。
2.6打磨
检验员区分好合格的管子后,由辅助工对管端表面的废边进行修磨,修磨时要保证管端外表面美观。
要求修磨后表面无棱角凸出、管端表面圆滑光洁;
2.7正火后调质
⑴当生产的产品需要正火处理,经检验合格,打磨后运至正火生产线料架;
⑵由于正火采用的是中频加热炉,因而在正火前要打开各设备电源,确保各设备都能正常启动,检查冷却水箱内是否有水,加热中频炉是否有水压(大于等于0.2Mpa),然后启动加热中频炉检查是否能够正常启动加热。
最后启动辅机油泵,检查各个感应器是否正常;
⑶设备运行正常后,加厚过的管料由辅机运往中频炉内进行加热,加热时间一般设定为80s,加热温度一般设定为910±
10℃;
⑷加热完成后,由辅机运往料架冷却位置进行风冷;
⑸风冷结束后,由辅机运往料架框完成正火。
⑹如加厚管需要调质处理,打磨工序结束后即可进行检验入库,待转热处理车间调质工序。
2.8成品检验入库
对下线的管子进行成品检验,成品检验合格后,根据各种规格规定的每包入库支数进行入库,并做好标识(根据原料钢级涂好色标,避免发生混钢)、插好传递卡片(卡片上注明管子的钢级、规格、材质、入库日期、生产班组、重量及炉批号)方可入库,并开好半成品入库单交与生产部。
3热处理工艺流程
3.1工艺流程图
3.2领料
当班班长从原料库填写领料单领出原材料,存放于上料料架,并通知当班上料检验员存放地点及管子的钢级、规格、材质、炉批号等基本信息。
3.3检验上料
挂吊工及检验员负责上料,并对管子的外观、壁厚、椭圆度、直度进行检验,并每半小时至淬火机床处检查管子是否有压痕,如有压痕需及时汇报当班班长或主操作。
3.3.1热处理检验
⑴区分待热处理管子的批号、炉号、钢号、钢级;
⑵测量管子的外径、壁厚、长度和外观质量(详见来料检验)并做好记录。
3.3.2上料操作要求
⑴在换规格时,调整好上料架处的产品规格,以防拨不到料或拨多根料;
⑵料架间的钢管高度不得超过料管立柱,切忌在料架间横放吊物;
⑶清楚该班要生产产品种类,该产品放在哪个料架,以便正确转料;
⑷整齐摆放料架上的料,以防管子重叠,拨两根或多根料进炉;
⑸配合检验员检验钢管的长度;
⑹拨料时只能拨到一根料,而且要保证每次只能有一根管子进炉;
⑺要注意炉门口钢管是否重管,步进机构是否到位,炉内步进梁/固定梁是否脱离原位,钢管是否撞到炉内大梁;
⑻换不同规格、钢级、钢种、合同号或其他特殊情况时,应情况不同协助主操作作出空位或收尾;
⑼每一小时至回火炉炉外进料辊处检查管子上是否有压痕,如有压痕即刻通知当班班长或主操作解决。
⑽每班在换规格、钢种、钢级或合同号时,报表记录应另写一张;
⑾操作人员应了解吊具的负荷能力(大行车6吨,小行车3吨),使用前必须认真检查,绝不可使用达到报废标准的吊具;
⑿吊物不得危及到人员和设备安全,并选好自己的退路,然后指挥起吊;
⒀正确使用各种手势信号指挥行车,严格执行安全生产管理制度,确保安全生产;
⒁在多人共同吊运物体时,首先要确认专人负责指挥,不得出现多人指挥的情况;
⒂在生产过程中,如遇到安全隐患、影响生产的问题时应及时向上级汇报。
3.4调质
3.4.1起炉准备
⑴检查冷却水、循环水系统是否正常、各电器设备能否正常开启、天然气供应是否正常;
⑵检查各阀门、接口密封及水封是否完好;
⑶确炉子天燃气总阀门的手动总阀、快速切断阀完全关闭;
⑷确认炉子放散系统阀完全关闭;
⑸打开炉子的侧门;
⑹准备好待处理品;
⑺开启控制室总电源;
⑻打开各监控系统。
3.4.2起炉
⑴打开计算机进入系统程序运行界面;
⑵开启助燃风机对管道进行吹扫,并开启引风机;
⑶打开炉子各冷却水系统,并确认其运行正常;
⑷把淬火炉、淬火机构、回火炉都打成手动;
⑸分别将操作台上的淬火炉、回火炉的“踏步/收尾”按钮旋至中间“选择”位置;
⑹首先打开淬火炉快速切断阀,待混气站送气后,缓慢打开天燃气手动总阀,压
力保持在5~10Mpa,稳定后完全打开天然气手动总阀并确认是否到位;
然后打开回火炉快速切断阀,缓慢打开天燃气手动总阀,压力保持在5~10Mpa,稳定后完全打开天燃气手动总阀并确认是否到位;
⑺分别打开淬火炉、回火炉的放散阀,进行管道放散20~30分钟后关闭各放散系
统;
⑻开启点火控制器电源、温度控制仪电源;
⑼炉子各段空气调节阀开启温度≤30℃。
然后逐一点燃各段一定数量的烧嘴(注:
如点不着重新放散);
⑽根据炉子升温要求逐渐增加烧嘴点燃数量,待烧嘴燃烧稳定后逐渐关闭炉门,
使炉子的炉膛压力正常;
⑾开启炉内辊道并确认运行是否正常。
3.4.3生产操作
⑴检查设备无误后分别启动淬火炉、淬火机构、回火炉的液压站;
⑵根据产品工艺卡调整淬火温度、回火温度、生产节拍、喷头规格、压紧轮压力
等工艺参数;
⑶分别调整淬火炉、淬火机构、回火炉回到步进起始位置;
⑷当上料台钢管放置妥当之后,准备自动进料时,需把淬火炉、淬火机构、回火
炉打成自动。
并按“清零”按扭,然后按“自动开始”;
⑸当最后一根钢管进入淬火炉后,完成步进动作及淬火炉内出料辊运作停止后,
将操作台上的“踏步/收尾”开关旋至“收尾”位置;
(注:
收尾时炉内进料辊必须没有管子,回火炉收尾同上)
⑹当淬火炉需要进行踏步动作时,首先要将淬火炉步进机构在手动状态调整到淬
火炉踏步起始位置,然后在转回自动。
将操作台上淬火“踏步/收尾”开关旋至“踏步”位置,并按“清零”按钮,然后按“自动开始”按钮,淬火炉进入“踏步”动作。
回火炉“踏步”操作同上。
(注;
回火炉进行踏步时,淬火炉不能出钢管)
3.4.4停炉
⑴所有的产品出炉后才能停炉;
⑵停炉时需提前和混气站联系;
⑶逐渐关闭烧嘴,等烧嘴关闭后,关闭切断阀电源,最后关闭天燃气手动总阀;
⑷所有炉内监控系统恢复原位;
⑸待炉温降到300℃以下时,关闭助燃风机、引风机;
所有炉内辊停止运转,冷却
水系统适当减小其流量但不能全部关闭;
⑹关闭控制室总电源。
3.4.5冷却控制
循环水水温需保持在一定范围,夏季水温应为20-30℃,冬季水温应为25-30℃,管子冷却以淬火后温度不超过50℃为宜。
3.4.6注意事项
⑴淬火机床接料辊有管时,淬火出料辊不能出管;
⑵淬火机床移动门不打开,斯维顿机构不能动;
⑶淬火机床运行周期时间必须小于淬火炉进料节拍时间,否则淬火机床不能正常运行;
⑷回火炉外出料辊有钢管时,回火炉不能出管;
⑸在生产过程中定期检查天燃气压力、水压、炉温仪表、生产节拍等工艺参数;
⑹如遇停电需把监控摄像头手动退出;
⑺起炉过程中严禁在没有排空的情况下点火,否则将产生爆炸危险;
⑻应缓慢开启天燃气的手动总阀,以防冲击损坏比例阀和压力表;
⑼不得随意调节助燃风机的风量,否则造成空燃比例失调;
⑽温度及节拍应严格按照工艺要求来进行调节;
⑾在正常生产过程中,未点燃的烧嘴需微开空气阀,以保护烧嘴头部,各段点燃
的烧嘴应和未点燃的烧嘴定期交替使用;
⑿在启动炉内辊道时,撤离辊道边上人员;
⒀无特殊情况严禁按操作界面的“急停”按钮;
⒁无关人员勿随意接触操作界面;
⒂严禁人为遮挡触及信号,防止造成设备误动作;
⒃每两小时查看辊道液压站是否异常,并巡查天燃气管道以及冷却水管道、油管是否有泄漏现象;
⒄设备无法正常运行或发现异常情况时应及时通知相关人员或部门处理;
⒅烟道阀不能完全关闭,否则会有爆炸危险。
3.4.7设备维护
⑴开炉前要确保整个热处理生产线的设备处于正常状态(包括:
液压站、上料机
构、运输辊道、炉内步进梁系统、淬火机构等);
⑵定期给辊道的辊轮润滑系统加油(每星期一次);
⑶定期校验温度仪表(每半年一次);
⑷定期清理天燃气管道及天燃气阀门里的焦油(每季度一次);
⑸定期检查步进梁的液压系统(每星期一次);
⑹设备运行时随时检查生产线各个系统的运行情况。
(每二小时一次)
3.4.8安全事项
⑴操作人员严禁违章作业,严格按照操作规程操作;
⑵操作人员要穿戴好劳保用品;
⑶不要随意触摸生产产品,以防烫伤;
⑷非生产线操作人员,严禁操作设备。
(尤其是现场操作台)
3.4.9调温工操作规程
⑴检修(待炉子冷却后)
1检查设备并备案;
2检查接线是否脱落或损坏;
3修整漏气之处并备案;
④清理烧嘴里面的积碳。
⑵起炉
①通知混气站准备点炉;
②打开快速切断阀;
③待混气站送气后,缓慢打开手动总阀,压力保持在5~10Mpa,稳定后完全打开
手动总阀;
④打开放散系统(打开放散阀)进行放散,放散20~30分钟,关闭放散系统;
⑤将温度设定为300℃;
⑥均匀打开各区间部分烧嘴(每区二个左右),待稳定后再相应打开部分烧嘴(刚开始点烧嘴时需把各炉门打开);
⑦待温度升到300℃,且需稳定一个小时,再把温度设定为600℃;
⑧根据温度变化相应打开部分烧嘴,待温度升到600℃后再稳定一个小时;
⑨根据工艺卡要求,设定相应的温度;
⑩待升到相应的温度,再调整稳定一个半小时后,方可进料生产。
注:
应工艺要求,回火温度不足600℃时,第⑦、⑧步省略。
⑶停炉
①待生产结束收尾后,通知混气站准备停炉;
②待淬火炉出料完毕后,先关闭部分烧嘴进行降温(每区关闭一至两个烧嘴);
③待温度降到700℃以下时,方可完全关闭烧嘴降温;
④待回火炉出料完毕后,关闭回火炉全部烧嘴,并通知混气站停止送气;
⑤关闭快速切断阀和天然气手动总阀。
⑷注意事项
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