门窗厂车间管理制度汇编1Word文档格式.docx

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　　5、关键工序质量控制规定

　　　5．1下料工序控制规定

　　　5．2焊接工序控制规定

　　1、公司简介（略）

　　2、组织机构简图

3、主要岗位职责

　　3．1经理职责

（1）、批准和颁布质量管理制度。

（2）、配置质量管理体系运行所需的物力、财力和人力资源，制定奖惩方案。

　　（3）、建立质量管理需要的组织机构，规定部门和各级人员的职责权限。

　　（4）、对质量管理体系建立中的重大问题进行决策，对产品质量全面负责。

　　（5）、组织相关部门／人员对质量管理体系运行效果进行评价改进。

　　3．2技术副经理职责

（1）、在经理领导下负责公司的质量管理一作，保证质量体系正常运行。

（2）、负责公司技术文件、工艺文件的批准工作，包括外来技术文件、产品图纸的审查。

　　（3）、负责公司产品设计、质量技术、产品生产检验、计量、物资采购、门窗安装等管理工作。

　　（4）、负责公司与客户、监理、设计、土建、质检、供货等方面的联系，保持与工地各配合方的沟通联系及工作协调。

　　3．3行政副经理职责

（1）、在经理领导下负责公司经营活动的监督和管理工作。

（2）、负责公司产品售后服务、信息反馈、合同评审、安全教育的监督和管理工作。

　　（3）、负责公司人员技能培训和后勤保障的监督和管理工作。

　　3．4技术部职责

（1）、负责公司设计、技术、工艺、质检和计量检定工作和公司技术文件、工艺文件的审核工作，包括外来技术文件、产品图纸的审查。

（2）、负责制定工艺方案、编制工艺规程及检验规范。

并负责公司工艺方案、工艺规程、技术文件和技术标准的执行和监督工作。

　　（3）、负责产品图样设计和提供有关技术文件、技术标准。

负责技术档案管理工作。

　　（4）、负责公司文件和资料管理工作，包括外来文件的管理，保证公司所有文件资料完整、准确、现行有效。

　　（5）、负责编制采购计划，督促车间及时采购。

　　（6）、负责编制生产计划，下达生产任务。

　　（7）、负责原材料、配件、辅助材料等的入厂检验和关键工序、半成品、成品出厂的质量检验工作。

　　（8）、负责检测设备的日常管理和计量器具的周期送检工作。

　　（9）、负责不合格品的处置。

　　（10）、负责定期评价产品质量水平，发现问及时向经理报告。

　　3．5安装部职责

（1）、负责公司产品的安装管理工作。

（2）、负责门窗现场安装工作的进度和质量。

　　（3）、严格按照施工规范和安装工艺操作。

　　（4）、做到施工现场安全文明生产。

　　（5）、做好门窗工程项目的验收检验／检查。

　　（6）、负责了解市场动态和顾客的需求，及时处理顾客投诉，与各部门进行有效沟通。

　　3．6生产车间职责

（1）、负责公司质量管理的日常工作，保证体系正常运行。

（2）、负责车间的产品质量和工作质量。

负责生产设备管理，保证生产设备正常运行。

　　（3）、负责生产设备管理、日常维护和保养工作，做好必要的记录。

　　（4）、负责生产设备的正确操作、维护和状态良好，保证车间正确使用工卡量具。

　　（5）、负责生产过程中的自检、复检和不合格品的管理工作，协助技术部进行不合格品的处置，并按有关规定分别做出返修、回收或次品降价、报废处理。

　　（6）、负责车间安全、文明、均衡生产，定期进行工艺纪律检查，保证产品质量稳定和提高。

　　（7）、组织车间管理人员、生产工人的培训和考核。

　　（8）、贯彻落实各项质量管理制度和工艺纪律，按照工艺文件进行生产，保证产品质量。

　　（9）、负责公司生产设备的管理和原辅材料的采购工作。

　　3．7经营部职责

（1）、负责公司产品销售和信息反馈工作及产品的售后服务工作。

（2）、负责合同的洽谈和签约工作，确保合同执行。

　　（3）、负责合格供方相关信息的收集工作，参与合同评审、签订和管理工作。

　　（4）、负责了解市场动态和顾客的需求，搜集质量信息，建立顾客档案。

　　（5）、及时关注同行业技术发展动态、产品发展的方向，为公司决策提供依据。

　　（6）、按照计划采购生产所需的物料，协助技术部做好采购物料的检验验证工作，并负责仓库的管理工作。

　　3．8人事部职责

（1）、负责员工技术培训、考核和人员档案的管理工作。

（2）、负责文明和安全教育工作。

　　3．9财务部职责

（1）、负责公司行政管理工作。

（2）、负责生产设施、环境的管理工作和后勤保障工作。

　　3．10检验员职责

（1）、由经理授权，不受任何干预独立行使质量检验工作。

（2）、负责外购原材料、配件、辅助材料等的入厂检验工作和生产过程及成品的检验工作。

　　（3）、负责关键工序、半成品及成品出厂的检验工作，以确保产品质量达到规定的技术标准。

　　（4）、负责关键工序自检、复检的技术指导。

负责不合格品的评定，并提出处置意见。

　　（5）、定期评价产品质量水平，发现问题及时上报。

　　（6）、负责监督产品标识的使用情况。

　　3．11库管员职责

（1）、做到帐、卡、物相符。

（2）、协助经营部做好入库原、辅材料的枪验／验证。

　　（3）、保持库房的整洁、安全。

　　3．12生产工人职责

（1）、生产前认真阅读图纸、工艺规程和标准，检查设备及工卡量具是否合格，原辅材料是否符合要求。

（2）、生产中严格按照图纸和工艺规程要求精心操作，确保质量符合设计要求。

　　（3）、严格遵守工艺纪律，搞好文明生产，保证使用的设备状态完好，保证使用的工具、工装精度，做到定期保养。

　　（4）、认真填写各项原始记录，做到实事求是，一丝不苟。

　　（5）、不断钻研技术，提高技术素质。

　　4．1质量管理制度及考核办法

（1）、经理对质量负全责，生产车间进行质量管理具体的日常工作，保证质量体系正常运行。

（2）、从原辅材料的采购、产品的生产到成品的交付验收，严格按照工艺规范和质量标准进行检验把关。

　　（3）、公司实行自检、复检、专检的质量检验制度，监督控制关键工序，确保产品满足规定的要求。

　　（4）、对在质量工作中做出贡献的部门或个人，给予一定的奖励，对生产中造成废品的责任者给予处罚。

　　（5）、技术文件由技术部负责编制、审核，技术副经理批准后实施。

　　（6）、与质量活动有关的各类人员应加强质量意识及技能的培训和教育，应保持培训、考核的记录。

　　（7）、检验员由经理授权，独立行使质量检验的放行和否决权力。

　　未经检验员签字／盖章的产品不能转入下道工序或进／出厂。

　　（8）、经理提供产品生产过程所需的各种资源，并定期对其适应性、充分性进行评审，发现问题及时采取措施。

　　（9）、考核办法

　　①质量管理考核由技术部负责组织实施，各部门配合。

　　②质量管理实行季度考核，年度总评定。

　　③考核工作以会议形式进行，必要时深入现场检查。

　　④各部门报告质量管理工作内容，由参加会议成员进行评定。

　　⑤对各部门、人员的评定分为优秀、合格、不合格三级，年度三次（含三次）评定为优秀者给予表彰和适当奖励，年度-次（含二次）评定为不合格者，视其危害和损失程度，给予通报批评、适当处罚甚至辞退工作。

　　4．2生产及检测仪器设备管理制度

　　为了确保生产及检测设备满足产品加工质量特性及检测的要求，保证产品质量特性特制定本制度。

（1）、生产车间负责生产设备日常保养及维修工作。

　　①设备增加和改造

　　a）技术部提出设备改造计划，对所需设备进行可行性分析，确保设备能够满足生产需要和设备的技术要求。

　　b）生产车问应参加设备选型、考察和验收。

在采购合同中应提出设备可靠性、维修性和经济性等方面的要求。

　　c）设备到位后，技术部组织相关部门进行验收，包括随设备应提交的文件和资料的验证。

对外观及零部件、备件、备品清点齐全后，进行设备的安装、调试，经有关人员确认合格后，方可投入使用。

　　②生产设备管理

　　a）应对操作人员进行上岗培训，包括设备性能、维护知识、操作方法和技能等内容。

培训后经考核合格方可上岗。

　　b）操作者必须按操作规程上岗操作，不得违章操作设备，如操作时发现问题，应按规程要求停机并立即报告车间主任。

　　③设备的维护保养

　　a）对主要设备应制定日常维护保养的项目和内容，由生产车间做好记录。

　　b）班前由操作者对设备进行日检，下班前对设备进行清扫、擦拭、涂油，发现问题及时处理。

　　④计划维修

　　生产设备的临时维修与年度检修计划由生产车问报技术副经理审批后实施。

　　⑤定期检查

　　生产车间应对设备进行定期检查，做好记录。

　　⑥设备报废

　　设备因设备本身的缺陷或其它的原因造成不能修理的由生产车间报技术副经理、经理审批后报废。

（2）、生产车间负责生产设备的管理，建立设备的台帐和设备档案。

　　（3）、检测仪器设备的管理

　　①检测仪器的购置

　　使用部门根据需要向技术部申请，报技术副经理批准后由生产车间购置。

。

　　②检测仪器的管理

　　技术部负责检测仪器设备的管理，建立档案及台帐。

进行计量状态的标识管理和计量器具的周期检定工作。

　　检测仪器设备检定状态划分为合格、准用、停用三种形式，分别采用绿色、黄色、红色三色标签标识。

合格、准用标签必须包含检定周期、有效期等内容，停用标签必须包含检定日期。

　　③检测仪器的防护和保养

　　检测仪器放置环境应防晒、防水、防尘、防火，相邻区域如有干扰应采取有效的隔离措施。

技术部负责仪器设备的日常维护保养，如润滑、擦拭、防护等。

　　④检测仪器的维修

　　正常使用磨损后的修复及易损件的更换由使用人员提出，技术部审查后请有关专业人员修理。

修复后必须重新检定合格后方可使用。

　　⑤检测仪器的停用

　　a．仪器设备超过检定或校准周期；

　　b．仪器设备在正常使用中，显示的结果可疑：

　　c．仪器设备经检定或校准不合格；

　　d．仪器设备性能无法确定。

　　技术部对停用仪器设备加贴停用标志，分别处置。

处置包括：

对超过检定或校准周期者进行检定或校准；

对仪器设备的缺陷、损坏进行鉴定并组织修复；

经修复不能完全恢复功能者，予以降级使用或报废；

　　⑥检测仪器的报废

　　检测仪器的失去使用功能，由技术部提出报经历批准后报废。

　　4.3文件和资料管理制度

（1）、本制度使用于质量管理记录、产品实现过程记录，文件和资料的管理，包括外来文件资料的管理。

（2）、技术部负责公司质量管理文件及外来文件（相关的法律、法规、标准、顾客图纸等）的管理；

各执行人员负责各自有关记录的管理。

　　（3）、质量箭理制度、质量记录、技术规范、图纸和工艺文件、产品技术标准、旧纸、工艺和检验规范等文件由经理批准。

　　（4）、技术部负责记录的标识、编号、收集、发放、贮存等工作。

　　（5）、所有文件应清晰、完整、易于识别，保持文件的适宜性和充分性。

质量记采义件内容项目齐全、真实、数据准确，记录由授权人签名、注明日期；

有结论意见，需要时加盖公章；

质量记录不允许涂改，若因笔误可划改。

　　（6）、文件和资料应保存在适宜的环境里，分类存放，防止损坏、霉变、虫咬、丢失。

借阅、复制应经审批，并建立借、还登记表。

　　（7）、技术和作业、管理文件应保证完整、准确、现行有效，作废的文件可以适当方式销毁。

　　（8）、文件发放和管理必须确保质量管理现行有效版本，确保作废、失效的文件及时从现场撤出；

对法律、合同或需要保留的文件，隔离存放。

　　（9）、技术部应建立有效版本文件清单和外来文件有效版本清单及文件修改记录清单并标明修改状态。

　　（10）、所有质量管理文件均由技术部建立发放、回收登记，并建立文件、资料档案，分目、分档妥善保管确保查阅、检索方便。

　　（11）、质量管理文件包括：

　　①质量管理制度、质量记录等文件；

　　②产品规范、标准、图纸、工艺文件、检验文件、采购及产品说明书等文件（包括外来文件）；

　　③作业文件及资料；

　　（12）、公司内部管理和技术文件更改由原审批人的签字认可才能更改；

更改可采用划改或换页办法更改。

　　（13）、质量记录一般保存三年；

产品技术档案资料一般保存五年；

　　计算说明书为十年。

其它合同、法规、标准要求时，执行要求的保存期。

对于合同产品质量记录，至少保存到服务承诺年限。

　　4．4工艺管理制度及工艺纪律考核．

　　工艺是制造产品的科学方法，必须以优质高产、低耗、安全为目标。

工艺文件是进行加工操作、计划调度、质量检查、劳动组织、材料供应和工具工装管理的技术依据。

工艺管理由技术部负责。

（1）、工艺管理工作的内容

　　①审查产品（包括工装及专用设备）设计的工艺性：

　　②编制及修订产品工艺文件，负责工艺规程的贯彻和检查：

　　③制定工时，材料定额；

．

　　④检查工艺纪律执行情况。

（2）、工艺编制原则

　　①必须严格贯彻国家有关技术政策和标准；

　　②采用新技术、新材料、新工艺，严肃工艺纪律，履行审批手续。

　　③考虑公司的现实情况及其经济性、合理性。

　　④根据合同中的技术要求和施工说明，明确用户要求，提出技术关键和解决措施；

　　⑤所有工艺文件应准确、完整、统一，按类别编号、登记；

　　⑥工毫规程应简明、附有工艺设备、量具及质量标准、工时定额、工艺要求、操作规程等。

　　⑦工时定额由设计人员编制。

　　（3）、工艺文件的类别

　　①工艺流程图是产品在生产中所经过的路线图，它是编制工艺规程和车间进行加工的依据。

　　②工艺规程是指导和加工操作的基本文件，在流程中，各工序均要相应的规程和工艺附件。

　　③主艺卡具体标明各工序的通用内容，所用设备工装及技术定额，对重要零件及关键工序内容还应编制工艺工序卡，进一步表明每个工序的实施，并附加工简图。

　　（4）、工艺文件审批程序．

　　①工艺流程图、工艺规程、工艺卡、安装规程、检验规程等工艺文件由技术部负责编制、审核，技术副经理批准。

　　②对关键零部件项目工艺要研究确定后编制，技术部审核，技术副经理批准。

　　（5）、工艺文件一经批准实施，不得私自更改。

　　（6）、生产车间应贯彻执行工艺规程等工艺文件，协助各级组织参加工艺管理及工艺纪律检查。

　　（7）、工艺文件随产品设计结构的改变，产品质量的提高，技术新成果的采纳，以及生产中存在的问题而及时修改和定期整理，修改要有原始记录，并发布相应的修改通知，并认真执行签字制度。

　　（8）、加强工艺资料收集，整理和交流工作，努力掌握国内同行业工艺动态及国外先进工艺技术。

　　（9）、工艺纪律规定

　　①设计图纸、图样、工艺文件应认真审批、会签。

　　②技术文件、技术标准确定后，公司职员均应严格遵守执行，修

　　改须按程序规定进行。

　　⑧技术文件是生产过程中的重要依据，使用时应注意爱护，如因油污、破损须补发时，应由使用部门提出，办理补发手续，因丢失影响正常生产者，应由丢失者承担责任。

　　④各工序应按图纸、工艺要求进行质量检验，由技术部实施工艺监督进行考核。

　　⑤未按工艺规范生产，造成批量废品、次品，应追究相关人员责任，进行处罚。

　　⑥对构件应轻拿轻放、堆放整齐，搞好文明生产。

　　（10）、工艺纪律考核规定

　　为严肃工艺纪律，公司对各责任部门、岗位进行工艺纪律100分

　　制考核。

按违反工艺纪律的严重性质和造成的影响及损失程度，每发现一次经技术部评定后，酌情按照50、30、10分三个档次扣除。

逐月通报考核结果，每月考核满分者给予表扬或适当奖励，成绩最差者给予批评或适当处罚。

　　4．5员工培训管理制度

　　为提高员工素质，确保产品质量稳定，特制定本制度。

（1）、行政副经理负责审批培训计划。

（2）、人事部负责编制年度员工培训计划并组织实施和管理。

　　（3）、对下列要求应提出培训计划并安排实施。

　　①法律、法规或上级主管部门要求培训的人员。

　　②公司质量管理需要培训的人员。

　　③对管理干部和质量管理人员进行质量教育的培训。

　　④对检测人员基本知识及检测操作控制有关程序的培训。

　　⑤对生产人员进行质量意识、质量管理及本岗位的操作程序基本技能的培训。

　　（4）、实施办法

　　①对需要培训的人员，可向人事部提出培训申请。

　　②人事部根据公司需要，年初制定员工年度培训计划，报行政副经理审批后实施。

　　⑧尚未列入年度计划又急需培训，行政副经理批准后人事部组织实施。

　　（5）、培训方式

　　①可采取集中培训或外出培训等形式。

　　②外出培训由人事部选择培训单位，报行政副经理审批后实施。

　　（6）、考核记录

　　①在公司培训由人事部做好培训项目、内容、时间、参加人员的实施记录。

　　②外出培训的人员应取得相应证书和成绩单交人事部登记备案并做好记录。

　　4．6采购质量控制制度

　　为确保所采购的物资符合规定要求，特制定本制度。

（1）、对产品质量有影响的原、辅材料及五金配件的采购进行控制。

（2）、由技术部提出采购计划清单和技术质量要求，报技术副经理审批后由生产车间实施，办理相关入库手续。

　　（3）、玻璃、毛条、主要五金件等应在公司评定合格的供方中采购。

　　（4）、型材、配件和辅助材料进厂后，经营部应负责按类别放于待检区，并将其合格证或图纸、技术要求等文件资料提交技术部，检验或验证合格的材料方可办理入库、报销等手续，不合格者退回供应方。

　　（5）、三无产品、配件和辅助材料拒绝验收，严禁入库使用。

　　（6）、当用户需对供方提供的产品验证时，应协助安排，但用户的验证不能代替本公司的验证。

　　（7）、生产过程中发现任何影响产品质量的材料质量问题，应立即停止生产，待问题被消除后，方可继续转入生产。

　　（8）、应保存采购计划清单、供方的评定记录及材料入库验证记录。

　　4．7工序检验制度。

　　（I）、本制度适应于生产过程中工序的质量检验。

（2）、工序检验的依据为：

工序文件、设计图纸及有关技术文件。

　　（3）、技术部负责工序质量检验工作，设置检验点，执行“三检”规定。

检验员实行首件检查，未经首件检查工序不能批量生产。

　　（4）、自检由操作人员自己检查，复检由班组长检查。

自检和复检结果不一致时，由专职检验员进行复验，合格时可放行，不合格时应及时做出标识、隔离，严禁转序。

　　（5）、技术部负责制定工序检验要求，检验员原则上进行抽检，抽检数晕和合格判定根据工序检验规程进行，但十个以下应全部检验，十个以上按规定抽检百分之十，根据半成品加工情况，专检人员可以适当增加抽检数量。

　　（6）、检验员应对自检、复检记录进行抽查，对待检的半成品进行抽检，每种规格不少于百分之五。

　　（7）、对工序检验中出现的不合格应进行标识、隔离，按规定办理不合格品-处理手续。

　　（8）、下料工序和焊接工序为关键工序，检验时应特别关注。

　　4．8半成品、成品检验制度

（1）、半成品检验是指本道工序加工完，检验后不再进入下道工序加工，而是入库待用或出售的半成品。

成品检验是指产品入库的最终检验，是对个检验工序工作质量和产品本体及附件的最终检验。

（2）、半成品、成品按产品标准、合同要求以及相关图纸和技术文件进行检验。

成品按照产品标准及合同要求的规定进行检验。

　　（3）、各道工序应按工序检验规程进行检验。

合格后转入下道工序。

　　（4）、公司实行自检、复检、专检的三检制度。

自检由操作工人进行，班组长复检后，提交检验。

检验员实行首件检验，中间抽检和完工检验。

各道工序经专职检验人员检验合格后才能流转到下道工序，方可进入批量生产。

　　（5）、下料工序由检验员进行首件检验，合格后才能批量生产，生产过程中定期巡回检查一次，发现问题立即纠正。

　　（6）、框扇装配由检验员进行首件检验，合格后才能批量生产。

　　（7）、半成品在生产流转中不得入库，近期不使用的半成品经检验合格后可存入半成品库。

　　（8）、成品由检验员按产品标准规定的出厂检验项目要求逐项进行检测，各项均合格后，由检验员填写出厂合格证明，贴上合格标识。

　　（9）、对检验出现的不合格品应进行标识、隔离，按规定办理不合格品处理手续。

　　（10）、检验记录应填写工程名称、图号、交验数量、编号、日期等，做到文物相符。

　　（11）、未经检验或质量证明文件不齐全的产品，一律不许出厂。

　　（12）、工程验收检验、型式检验应委托有资质的检验机构进行，必要时签署长期委托检验合同。

　　4．9不合格品的处置规定

　　为了对不合格品进行标识、隔离、评定和处理，防止不合格品的转序和出厂，特制定本规定。

（1）、技术部负责不合格品的控制，并保存有关记录。

（2）、原、辅材料的不合格品，技术部根据检验／验证结果按照国家标准、行业标准或有关合同规定进行判定并签署意见，由经营部负责办理退货事宜。

　　（3）、生产过程中的不合格品或成品的不合格，车间操作人员应进行标识、隔离，由检验员进行判定，提出返工、返修或报废意见。

　　（4）、技术部根据检验员提出返工、返修或报废意见，组织有关部门／人员做出返工、返修或报废处置决定。

　　（5）、需返工、返修的半成品或成品，由生产车间组织实施，返工、返修后由技术部负责重新检验，合格后方可转序或出厂，若仍不合格则作降级或报废处理。

　　（6）、对降级的不合格品，由技术部组织有关部门／人员评定后作出，并报技术副经理审批；

　　（7）、对评定后仍报废的产品，报技术副经理批准后，做报废处理。

　　4．10产品包装、运输、存放和标识管理制度

（1）、产品经检验合格后进行包装，对装饰面应贴胶带加以保护。

（2）、散件彦品发运应采用牛皮纸或塑料膜等软包装。

　　（3）、短途运输未软包装，以牛皮纸或塑料膜等。

凡对型材有污染的包装材料禁止使用，运输途中不得随意启封。

　　（4）、长途运输除软包装外，车厢四周另垫草垫，并用绳捆紧，防止摩擦和碰撞。

　　（5）、检验员在装车现场监督将合格品装车，并在出车通知单上签章，司承人员凭此单承运，否则拒绝发车。

　　（6）、凡未经检验员签章而出车，在运输中造成产品损坏，司承人员应承担部分赔偿责任。

　　（7）、成品必须放于干燥通风处，严禁与酸、碱、盐等物接触。

成品下不需垫木板，不得直接放在地面，力求避免雨水浸入。

　　（8）、成品存放应按品种、规格分别摆放。

力求摆放整齐，并按规定做