泰州90说明书126Word格式.docx
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内容
说明
1
地下受料槽
4台Φ2.5圆盘给料机
2
配料室
单列式,10个矿槽
3
一次混合
1台Φ3.0×
10.0m混合机
4
二次混合
12.0m混合机
5
造块室
1台90m2型渣造块机
6
冷却设施
1台114m2鼓风带式冷却机
7
成品型渣筛分室
2台椭圆振动筛
8
落地料仓
1个电液动闸门
9
机头电除尘器
1台160m2三电场电除尘器
10
主抽风机室
1台9500m3/min烧结风机
11
1#机尾电除尘系统
1台100m2三电场电除尘器
12
整粒电除尘系统
1台3500m2布袋除尘器
13
配料除尘系统
1500m2布袋除尘器1套
14
车间配电室
15
循环水泵站
16
转运站及通廊
1.7原、燃料条件
1.7.1含铁原料
型渣造块所用的含铁原料主要有钢渣、泥浆、OG泥、除尘灰和矿粉等,除矿粉外,其它原料均在原料预处理系统(业主现有)中进行破碎、烘干等工序进行处理至合格料。
含铁原料用量约为82.5万t/a(干基)。
1.7.3燃料
型渣造块点火燃料使用高炉煤气,热值3349~4187KJ/m3,90m2型渣生产线用量为5153×
104m3/a。
1.8供水、供电
1.8.1供水
90m2型渣生产线系统消耗水为18.5×
104m3/a,由振昌公司相应系统供给。
在型渣造块生产线厂区设有水泵房,用于生产消耗水、循环冷却水、清扫用水、消防用水等。
生活用水由业主根据全厂情况统一考虑。
1.8.2供电
供电等级为10kV,电源由振昌公司确定,为单回路供电。
在90m2型渣生产线厂区内设置一座高压配电室,供电系统实行综合自动化管理。
设置主控室、配料配电室、筛分配电室、混合配电室及主抽风机控制室。
90m2型渣生产线系统总装机容量为9712kW,年耗电量4961万kW·
h。
1.9设计特点
本设计采用成熟可靠的技术装备,选用先进的工艺流程,适度自动化水平。
体现“先进、均质、环保、节能”的特征。
1.9.1工艺流程及技术
90m2型渣生产线主要工艺过程为地下受料、配料、一次混合、二次混合、造块、冷却、成品型渣筛分及成品型渣运输系统组成。
技术特点如下:
1)利用现有的生产设施对含铁原料进行预处理,采用破碎、干燥等措施,保证获得合格的原料。
合格原料由地下受料槽受料,经皮带机转运到配料室。
2)配料采用自动重量配料,以提高配料精度,提高成品型渣质量,降低燃耗,保证生产稳定。
3)型渣造块机台车宽度3.0m,采用厚料层造块,料层高度可达650mm,节约能源,改善成品型渣质量。
4)为稳定造块生产,延长台车寿命,设有铺底料系统。
由完善的整粒系统获得合适粒度的铺底料。
5)简单、实用、可靠的成品型渣筛分流程,筛分设备选用椭圆振动等厚筛,以提高筛分效率。
6)型渣造块机机头采用宽极距高效电除尘器,除尘效率高,净化后废气含尘浓度≤80mg/m3。
7)设置桥式吊车、电动葫芦等检修设施,以保证良好的检修条件。
1.9.2主要设备
本工程主要设备如型渣造块机、带冷机、混合机、单辊破碎机等,采用目前国内技术先进、成熟可靠的设备。
1)混合机
混合机的传动采用电机、液力偶合器、硬齿面减速机、小齿轮、齿圈传动形式,并设有微动装置。
筒体内衬采用含油尼龙衬板,二混采用特殊结构衬板,增强混合和制粒效果。
采用钢丝绳吊挂双排洒水管,采用橡胶板防护,二混采用可调角度的喷咀。
采用自动喷油润滑装置对齿圈、滚圈运动表面定时进行喷油雾润滑,采用集中干油润滑系统对托辊轴承和小齿轮轴承进行定期润滑。
2)型渣造块机
主传动采用两点啮合全悬挂柔性传动,两台电机为变频调速电机,设有定扭矩联轴器及过载检测装置。
台车采用新型台车体及栏板结构,在台车体大梁上设置隔热件,台车体采用热疲劳强度、韧性等综合性能好的球墨铸铁,栏板亦采用韧性好、不易烧损开裂的球墨铸铁,箅条为特殊高铬铸铁,有效提高其使用寿命。
头、尾链轮齿板采用特殊设计的齿形及齿顶处理,并配合多段圆弧形成的异形弯道,以保证台车在头、尾弯道处运行顺畅,降低台车端部磨损。
台车与风箱之间的密封侧部采用弹性滑道密封,端部密封在型渣造块机给料端设头部密封,在排料端设尾部密封。
润滑系统分为头部润滑、中部润滑和尾部润滑,有效缩短润滑管线,确保每个润滑点都能得到良好的润滑。
同时,具有机旁和远方控制功能。
采用低温点火器点火,在常温勿需对低热值高炉煤气预热的条件下,实现低温点火。
3)单辊破碎机
主传动采用电机-减速机-联轴器-破碎齿辊结构,方便检修和更换;
破碎齿辊采用整体结构,对主轴和齿进行水冷,箅板通水冷却。
由小车牵出装置拉出箅板,即可对其进行快速更换或维修。
4)鼓风带式冷却机
采用两点啮合半悬挂柔性传动,电机采用专用变频调速电机,并设有定扭矩安全联轴器以实现过载保护。
硬齿面减速机设有稀油润滑系统。
为了提高密封效果,带冷机台车两侧与风箱之间的密封,采用橡胶件密封。
另外,改进橡胶密封板,使其耐磨性及抗撕裂性能更好,寿命更长,密封效果更好。
散料收集处理采用刮板运输机或胶带运输机。
1.9.3自动化控制系统
电气控制及仪表自动化设计根据《钢铁工业自动化功能技术规范》的要求,以保证生产过程稳定,提高成品型渣质量为原则,本工程设置了完善的过程检测和控制项目,同时采用先进的EIC系统完成烧结生产过程的数据采集、自动控制、参数显示、报警和报表打印等功能。
EIC系统留有网络通讯接口。
1)采用大集中自动控制方式,
控制系统使用了以太网;
系统采
用编程的CPU和通讯网络技术;
按照工艺流程划分系统,配置CPU,设置操作站对全厂进行监控,并通过数据总线与各控制站进行数据通讯。
在造块机主控制室,可通过CRT显示器及键盘或鼠标方式对生产全过程进行操作及监控。
2)仪表自动化采用EIC控制系统。
采用质量可靠、性能先进的仪表对生产过程参数进行指示记录、控制、自动调节;
对原料、成品及能源进行计量。
3)采用数字化通信系统。
设置行政电话、生产调度电话、指令通信和工业电视等通信设施。
与全厂联网部分由业主考虑。
1.9.4环保设施
采用集中除尘系统,配置高效除尘设备,确保粉尘排放浓度达到国家相关标准。
设置机尾、整粒、配料除尘系统。
除尘灰就近落到相应的皮带机上,或采用车辆运输到原料场,减少对环境的污染,且保证工艺物料成分稳定。
1.10环境保护、安全与工业卫生及消防
本设计严格执行国家及地方有关法律、法规,重视带境保护及治理。
在工艺上采用先进合理的流程,采用降低物料运转落差和加强产尘点密封等措施,最大限度地降低粉尘等污染物的产生。
根据物料种类、粉尘性质和工作制度划分除尘系统,采用高效除尘设备,对主要产尘点进行集中除尘,除尘效率≥98%,使岗位粉尘浓度和粉尘排放浓度不仅达到国家标准,而且净化后的废气含尘浓度≤80mg/m3,岗位粉尘浓度≤50mg/m3,达到振昌公司环保的要求。
除尘器所收集的粉尘经加湿处理后送到相应的皮带机上,部分除尘器采用人工清灰。
在防噪音污染上,对产生噪音的设备采取设置消声器,对产生噪声较大的厂房设置隔音操作间或加隔音室。
为减少型渣造块生产中的污水量,生产车间采用洒水扫地方式。
设备冷却水循环使用,循环率达96%以上,做到正常生产时无生产污水外排。
按国家有关规定、规范、标准,采用防机伤、防电伤、防人员坠落、防雷电、防火、防尘等措施。
在总图布置上考虑道路通畅,便于消防。
按消防规范,设置室内外消防系统及厂区消防管网。
1.11节能
本设计贯彻合理利用能源和节能的宗旨。
优化工艺流程,合理布局,采用先进技术及设备,选用节能型电气设备。
冷却水循环使用。
由于原料中含有燃料成分,本工程不需要设燃料系统,工序能耗大大降低。
预留余热锅炉位置,将来具备条件后建设。
1.12工程投资概算
90m2型渣生产线固定资产总投资为8681.62万元。
其中:
建筑工程费2917.59万元;
设备购置费3966.20万元
安装工程费683.45万元;
其它工程和费用683.45万元;
1.13主要技术经济指标
主要技术经济指标
表1-2
项目
单位
指标
备注
型渣生产线
型渣造块机台数
台
有效造块面积
m2
90
型渣生产线利用系数
t/(m2·
h)
1.30
作业率
%
90.4
年工作日
d
330
成品型渣年产量
104t
92.664
成品型渣质量
TFe
49.30
FeO含量
6~8
碱度
CaO/SiO2
1.3
粒度
mm
6~150
转鼓强度(+6.3mm)
≥65
原料年耗量
干基
含铁原料
82.67
年动力消耗
电
104kW·
h
4961
39.2(kW·
h)/t
水
104m3
18.5
0.2m3/t
煤气(热值3349~4187KJ/m3)
5153
55.6m3/t
装机容量
kW
9712
设备总重
t
职工定员
人
115
岗位生产工人
108
管理人员
劳动生产率
全员劳动生产率
t/(人·
a)
8058
生产工人劳动生产率
8580
厂区占地面积
104m2
3.2
2型渣造块工艺
2.1建设规模、工作制度及产品方案
2.3.1建设规模
建设规模为90m2型渣生产线,型渣生产线利用系数1.3t/(m2·
h),年产经整粒后的冷成品型渣92.663万t。
2.3.2工作制度
型渣造块生产线为连续工作制,每天三班,每班8小时。
型渣生产线年工作330天,即7920小时,年作业率为90.4%。
2.3.3产品方案
产品为温度<150℃,经整粒的冷成品型渣,粒度6~150mm。
转鼓强度(+6.3mm)≥65%。
根据拟定原料条件计算的烧结矿化学成分见表2-1,烧结矿产量见表2-2,物料平衡见表2-3。
烧结矿化学成分表2-1
成份
FeO
SiO2
CaO
Al2O3
MgO
P
S
R=CaO/SiO2
56
4.67
10.7
1.76
1.0
0.05
0.02
1.82
烧结矿产量表2-2
t/h
t/d
104t/a
正常产量
117
2808
η=1.3t/(m2·
最大能力
135
3240
106.920
η=1.5t/(m2·
物料平衡(拟定)
表2-3
输入
输出
名称
数量(万t/a)
含铁料
85.25
52.57
成品型渣
92.663
57.14
生石灰
9.27
5.71
损失
25.03
15.43
白云石
4.63
2.86
型渣粉
37.07
22.86
铺底料
7.41
4.57
18.54
11.43
合计
162.17
100.00
2.3原、燃料供应
由于振昌公司所提供的原料品种较多,成分波动很大,仅用理论计算难以准确推定原料对型渣生产的影响,一般来说测定复杂原料的生产性能需要进行型渣试验。
因缺乏必要的数据和依据,本型渣生产线的主要设计指标是按常规原料根据经验确定的。
1)含铁原料
含铁原料主要有精矿、粉矿等。
各种原料均由汽车运至原料场堆存,装载机装入地下受料槽,通过胶带机转运到配料室。
含铁原料的粒度为:
10~0mm,含铁品位:
TFe>62%,主要化学成分见表2-4。
含铁原料用量为:
85.525×
104t/a,详见表2-7。
2)熔剂
熔剂使用生石灰。
生石灰为外购合格料,由密封罐车运到烧结配料室,用压缩空气输送到生石灰配料槽。
生石灰粒度<
3mm的占90%以上,主要化学成分见表2-5,生石灰用量为:
9.27×
3)燃料
烧结用固体燃料为碎焦或洗精煤,均在燃料准备间进行破碎,破碎后的粒度为3~0mm,燃料用量为:
5.56×
燃料的基本条件见表2-6。
按照用户提供的原料成分,固定炭含量可以满足型渣生产需要,参考现有型渣生产线的实际生产经验,用户、总包方和设计单位一致确定,新的型渣生产线不在考虑燃料准备车间,配料系统不考虑燃料的配料设施等。
含铁原料主要化学成分表2-4
化学成分%
Fe
Ig
~62
~5
1.8
0.015
0.18
2.5
生石灰主要化学成分表2-5
85
1.2
1.6
固体燃料(碎焦)基本条件表2-6
燃料名称
水分%
硫%
固定碳
挥发分%
烧损%
焦粉
<10
<1
>80
80
各种原料用量(干)表2-7
原料
kg/t-s
×
混匀料
960
100
9.266
280.8
11.7
50
4.633
379.2
140.4
燃料
60
5.56
168.5
7.02
烧结点火用高炉煤气,车间接点压力10kPa,点火能耗55.6m3/t。
高炉煤气用量为:
5152×
104m3/a,详见表2-8。
高炉煤气消耗量表2-8
104m3/a
m3/d
m3/h
m3/t-s
高炉煤气
5152
156120
6505
55.6
2.4工艺流程及车间组成
90m2型渣生产线系统工艺流程见图2-1。
90m2型渣生产线系统工艺车间有:
地下受料槽、配料室、一混室、二混室、型渣造块室、带冷室、筛分室、落地料仓、主抽风机室、主电除尘器、水泵房、转运站及通廊运输系统等。
2.4.1地下受料槽
地下受料槽设4个料仓,每个料仓下设1台圆盘给料机,原料由装载机装入料仓,经圆盘给料机均匀给到受料皮带上。
2.4.2配料室
配料室设10个料仓,为单列式布置,配料槽分配、贮存量和贮存时间详见表2-6。
各种原料的贮存时间都在8h以上,满足工艺生产对贮存时间的要求。
含铁料采用可逆配仓皮带向各配料槽给料,冷型渣粉采用固定可逆胶带机向冷型渣粉配料槽给料,生石灰采用密封罐车运输,气力输送到生石灰配料槽(气力输送和除尘设施用的压缩空气由振昌公司提供,本设计不含空压站)。
含铁料、冷型渣粉采用振动漏斗、圆盘给料机、皮带秤作为给料和配料设备,圆盘给料机变频调速;
生石灰采用细灰闸门、回转给料机、螺旋电子秤、生石灰配消器作为给料、配料和消化设备,回转给料机变频调速(预留位置及接口,料仓和设备不上)。
各种物料可按配料比例定量给出所要求的物料,实现自动配料。
各配料槽均采用称重矿槽,以实现矿槽料位管理,稳定配料。
由于原料品种较多,成分复杂,物理性能呈粘性,为防止物料在料仓里面起拱,料仓上设置了空气炮,下料口设置了振动漏斗等。
配料矿槽参数(单台)
表2-6
格
数
有效容积(m3)
堆积
密度(t/m3)
贮存量(t)
用量
(t/h)
贮存
时间
(h)
一格
全部
225
1350
2.1
472.5
2835
143.5
19.8
130
0.7
91
15.6
5.8
200
320
7.8
41
470
1.7
383
766
47
16.3
2.4.3一次混合
设置1台Φ3.0×
10m圆筒混合机,安装角度2.0°
,混合时间为2.60min,填充率为10.18%,给料为直入式。
2.4.4二次混合
12.0m圆筒混合机,安装角度1.7°
,混合时间为3.69min,填充率为12.15%,给料为移动皮带机直入式。
二次混合机采用蒸气预热混合料措施。
一、二次混合的总混合时间达到6.29min,能够满足型渣造块要求。
2.4.5型渣造块室
混合料由胶带机送至型渣造块室,由梭式布料器均匀布到型渣造块机混合料矿槽,混合料矿槽设置有蒸气预热混合料装置。
矿槽下设圆辊给料机给料,圆辊给料机采用交流电机传动,变频调速,并设有清扫粘料装置,其下设有九辊布料器。
铺底料从成品型渣筛分室经胶带机送至型渣造块机铺底料矿槽。
混合料矿槽和铺底料矿槽均设置压力称重传感器式料位装置。
型渣造块机的有效抽风面积为90m2,台车宽度2.5m,栏板高度650mm。
先由铺底料摆动漏斗布上粒度为10~20mm的铺底料,厚度约20~30mm,而后由九辊布料器将混合料布到型渣造块机台车上。
型渣造块点火采用低温点火器,其最大特点是常温勿需对低热值煤气预热的条件下,实现点火。
低温点火器由点火器本体、燃烧系统两部分组成,其中燃烧系统由空、煤气系统组成,煤气由高炉或煤气柜按一定流量和压力供应,助燃空气采用9-26N05.6离心风机供风,共2台,用一备一。
低温点火器的主要技术特点有:
(1)将高温窄域点火(1100±
50℃)改变为低温宽域点火(850±
100℃)工艺。
(2)将一次点火工艺改变为点火与保温烧结综合一体的新工艺。
(3)将单纯的风量翻板控制改为阻流器优先控制。
(4)将老式的常焰低效烧嘴改变为短焰高效烧嘴。
(5)将烧嘴的直列平均布置形式改变为强侧翼弧形布置
点火后在抽风机的吸引下,混合料中所含的燃料开始从上往下燃烧,经过复杂的物理化学变化,到燃烧终点时,混合料形成型渣饼,经机尾卸至Ф1600×
2520mm单辊破碎机,该设备的主轴和齿冠为水冷结构,箅板为水冷结构,在齿冠和箅条的磨损部位均堆焊耐磨衬。
经单辊破碎机破碎后的成品型渣,直接给入鼓风带式冷却机给料
斗。
由于不设置热筛,减少了事故环节,但增加了鼓风带式冷却机的冷却物料量和细颗粒比例。
在鼓风带式冷机设计和冷却风机选择中考虑这些不利因素。
鼓风带式冷却机冷却面积为114m2,与型渣造块机面积比为1.27倍,栏板高1400mm,料层厚度1350mm。
选用5台G4-73-No.16D离心通风机,冷却风量和负压都适当增加,风机进风口处设消声器。
90m2型渣生产线为单侧风箱,设置一条降尘管。
降尘管灰尘经双层卸灰阀卸至灰尘胶带机上,经胶带机转运交至去往配料室的配料胶带机上。
型渣造块室低跨设有32/5t桥式起重机1台,用于型渣造块机和单辊破碎机的检修。
高跨设有5t电动单梁电动葫芦1台。
在±
0.00平面设有台车检修间,设有5t电动葫芦1台。
2.4.6机头电除尘器
型渣造块所产生的废气净化采用1台160m2三电场宽极距电除尘器。
该电除尘器特别适用于比电阻高的粉尘,特别是烧结粉尘。
由于阴极结构好,布置合理,电场均匀,收尘效率高,可满足粉尘排
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