七螺杆式中央空调制冷压缩机的运行管理Word文档格式.docx
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所以使用的压力,应该是0.6MPa(表压)的干燥空气或氮气,以此来对系统中的管路和
各容器内部,进行吹扫。
将氮气或干燥的压缩空气,直接充入系统非常方便,系统内的压力为0.6MPa,在排气前可用锤子轻轻敲击管道,然后迅速开启排污阀。
吹污过程可反复多次,直至检测排污口前无灰尘时为止。
用制冷压缩机向系统内打气时,应关闭压缩机的本机吸气阀,打开吸气阀与压缩机吸气管
间的法兰,用白色绸布将吸气口包扎,让外界空气经绸布和压缩机吸气过渡器过滤后,进人压缩机。
制冷压缩机在压缩空气时,排气温度升高很快,应该停停升升,控制压缩机的排气温度,不超过允许值。
使系统中残存的氧化物、焊渣及其他污垢,由机组底部的排污口排出。
压力检漏是指机组在完成排污工作后,向系统内打入压力氮气,进行气密性试验。
其操作方法是:
关闭机组中所有与大气相通的阀门,打开机组中各部分间的连接阀的阀门,然后用干燥空气或氮气,向机组内充入0.6MPa(表压力)压力的气压。
此时,可用肥皂水对机组的阀门、焊缝、螺纹接头、法兰等部位进行气密性检查。
当发现有泄漏现象时,应放掉试漏气体后再进行修补。
排除或没有发现机组泄漏后,可继续向机组内充入干燥空气或氮气,在充入气体的同时
可混人少量的氟利昂气体,使机组内混合气体的压力达到1.4MPa(表压),然后再用肥皂水进行检漏。
没有查出漏点后,再用电子检漏仪做进一步细致的检漏,确认无泄漏问题后,然后
进行24h保压试漏。
在保压过程中,前6h内允许压力下降0.03MPa,后18h内压力应稳定不动。
24h后确认机组确实无泄漏后,可将试漏气体由放空阀处排放出去。
当压力降至0.6MPa时,可关闭放空阀,再次打开机组的排污口,进行再次排污。
2、制冷系统的气密性试验
系统的气密性试验就是查漏。
可先后用压力试漏、抽真空试漏和充注少量制冷剂试漏的三
个程序查漏。
1)、压力试漏与吹污一样,也可用氮气、干燥的压缩空气或用普通压缩空气。
用氮气时应
该在氮气瓶与系统之间安装减压阀;
如采用空压机,则采用双级机。
系统的试验压力,一般低压系统为1.2MPa,高压系统为1.8MPa。
打压之后用肥皂水检查管道之间、管道和设备之间的连接处,如果出现气泡,则表明泄漏。
检查无漏时,可进行保压,保压时间为24h,前6h允许压力下降0.02~0.03MPa,后18h内,温度恒定时,压力不变为合格。
如果气温变化,可用公式p2/PI=T2/Tl来判断是否存在漏点。
Pi、Tl为开始时的压力和绝对温度,
p2、T2为终了时的压力和绝对温度。
压力试验时要求采取的安全措施有:
①用压缩机压缩空气时,排气温度不得超过120℃,油压不高于0.3MPao
②压缩机进、排气压力差不允许超过其限定工作条件1.4MPao
③不允许关闭机器和设备上的安全阀。
高压系统试压时,可将低压系统的气体输送至高
压系统,以防止低压系统压力超高,安全阀开启。
④系统试压时应将油泵、等有关设备的控制阀关闭,以免损坏。
⑤系统试验压力标准见表
(1)
表
(1)制冷系统气密性试验压力(表压)
工质名称
高压系统试验压力(Mpa)
低压系统试验压力(Mpa)
NH3
1.76
1.18
R22
R12
1.57
0.98
R13
压力试验是对整个制冷系统充以一定压力的氮气或空气,使管壁设备内壁受压,以检查安装后的接头、法兰、管材、设备等是否有泄漏。
在氟利昂系统中,因为氟对系统含水量要求很严,因此试压时,多采用工业用的氮气。
氮气具有无腐独,无水分,不燃不爆,价格便宜,操作方便等优点。
尽量不采用压缩空气,因它含有水分和杂质。
严禁用氧气充压,因为有危险性,在没有氮气的情况下,亦可用干燥压缩空气试漏(就是在压缩空气出口处装一只大型的干燥器,尽量减少压缩空气中的水分)。
图
(1)为对R12制冷系统充气操作示意图。
图
(1)对R12制冷系统充气操作示意图
采用压缩氮气试漏的操作步骤如下:
(1)充氮前应在高、低压管路上接上压力表,氮气瓶满瓶时其压力为14.7MPa,氮气必须
经减压阀再接到压缩机的多用孔道上或高压管路的充注阀上。
(2)关闭所有通大气的阀门和压缩机的吸、排气截止阀,分油器的回油阀。
打开膨胀阀的旁通阀(手动节流阀)和管路上其他所有阀门。
由于压缩机出厂前做过气密试验,所以可关闭其两端的截止阀。
若有需要也可把它按低压系统的试验压力进行复试。
(3)打开氮气瓶阀门,将氮气充入系统,为了节省气源,可采用逐步加压的方式,先升到
0.3~0.5MPa,检查有无大的漏处,在排除漏洞后再加压到低压系统的试验压力值,如R12制
冷剂加压到0.98MPa。
在整个系统不漏的情况下,关闭手动节流阀前的截止阀及手动节流阀,
再继续充压到高压系统的试验压力值,如R12加压到1.57MPa,然后停止充氮,关闭氮气瓶
的阀门,对整个系统进行仔细的检漏。
采用空气试压工作是应用空气压缩机来进行的。
如空气压缩机确实无法解决,用制冷压缩
机泵空气时,应注意下列几点:
(1)将压缩机过滤器用纱布包扎紧空气口,防止灰尘进入机器,运转中必须注意油泵情况,如不上油时,应停车检查。
(2)在气密性试验进行前,首先将试验系统的最末端阀门与大气相通,在机器开动后待阀
门有气体压出时再关闭,这样可确认系统是畅通的。
(3)由于空气绝热指数较大(K=1.4),压缩终点温度是很高的,压缩机要实行间歇运行,逐渐加压。
每升高(0.49MPa)左右时就暂停一次,每次排气温度不能超过125℃。
压缩机吸排气压差不得超过1.37MPao当压差上升到1.57MPa时,制冷压缩机上的安全阀会自动跳开。
跳开后的安全阀,一般都关闭不严密,容易形成串气现象,故需要卸下修理,重新定压。
为了克服安全阀过早开启,可待低压系统气密试验合格后,启动压缩机,慢慢开启吸气阀,调节吸气压力为0.196~0.245MPa,使低压系统的空气,经制冷压缩机压缩后进入高压系统,由于低压系统具有一定的压力,则高压上升到1.76MPa时,高压系统的安全阀就会跳开。
(4)对于经过大修后系统,进行充氮的试压,应注意系统进行检漏工作时,必须认真、仔细。
检漏用的肥皂水要有一定的浓度,不宜太稀,否则涂在检查处停留的时间太短,难以发现漏处,当用毛笔或小刷帚把肥皂水涂于各连接处与焊缝处时,每涂一处即仔细检查,如发现有冒泡现象就是该处有渗漏。
一般大气泡容易发现,而对于细微的气泡或经过一段时间才出现的微小气泡的微漏处,往往容易疏忽,故检漏工作必须仔细,要反复检查数次才行。
另外也可采用听声音的方法查漏,凡有渗漏处会发出一些微弱的响声,在安静的时候能找到漏处。
在有条件让检查处放在水中的,以此来查漏是行之有效的。
对于系统比较大时,也可采用分段查漏的方法进行。
凡在检查中查明的渗漏点,应做好记号,等全部检查完毕后进行补漏工作。
补漏工作不宜
在充压状态下进行,因为它不安全,应将氮气放掉后再做补漏工作。
做好补漏工作后应再次充
压试验直至整个系统不漏为止。
按照规范规定:
压力试验时,系统中应承受规定的压力(按表
(1))计算时间,前6h的压力降不应超过2%,其余18h应能保持压力稳定。
在检漏过程中如发现压力有下降,但在系统中又一时无法找到渗漏处,这时应注意以下几
种可能性:
(1)冷凝器中制冷剂一侧向水一侧有泄漏,应打开水一侧两端封盖进行检查;
〔2)如果是对旧的系统进行检修,则应注意低压管路包在绝热材料里面的连接处有否漏;
(3)各种自动调节设备和元件上也有可能产生泄漏,如压力继电器的波纹管等等。
2)、真空试漏
在压力试漏工作完成后,就可以进行真空试漏。
真空试漏的目的有两个,一是检查系统在真空条件下的密封性,二是抽除系统中残留的气体和水分。
从制冷机的工作原理知道:
制冷剂在制冷系统内循环流动时,它的状态是在不断变化的,压缩时为气体,冷凝后变为液体,蒸发后又变为气体。
但属于不凝性的空气或氮气在常温下或
在一般的低温下是不会凝结为液体的。
这部分不凝性气体存在于冷凝器中并占去了部分容积,
从而影响了冷凝器的散热能力,使冷凝压力升高,影响正常的制冷效果,所以一定要把系统中
不凝性气体抽尽。
根据有关规定:
进行真空试验时,氟利昂系统内的压力,应降到5.33KPa以下(即真空度要在96KPa以上),并在8h内压力的回升不超过1.33kPao对真空度的要求,也应随着各地大气压力不同而异,一般来说,用当地当天的大气压力乘上0.96的系数即为所需抽的真空度。
进行真空试漏时,应采用真空泵来抽真空。
对于小型制冷系统或者没有真空泵的情况下,也可利用制冷压缩机本身来抽真空。
见图
(2)。
具体操作方法如下:
图
(2)系统抽真空操作图
(1)关闭排出阀,打开排出阀上的多用通道或排空阀,以便排放空气。
(2)关闭系统中通大气的阀门(如充注阀、放空气阀等),打开系统中其他所有阀门。
(3)放尽冷凝器中的冷却水,否则会因冷却水温低而使系统内的水分不易蒸发,难以被推尽。
(4)将油压继电器的接点强迫常通,然后启动一下压缩机并立即停车,查看一下旋转方向
是否正确,排空孔道中有否排气,最后才正式启动压缩机抽空。
抽空时压缩机的吸气阀不能开
大,尤其是大型制冷压缩机,否则排气口来不及排气,有打坏阀片的可能。
抽真空应分几次间断地进行,因为抽吸过快,积聚在系统内的水分和空气亦不易一下子被抽尽。
(5)抽好真空后,先关闭排空孔道,然后停机,以防止停机后因阀片的不密合而出现空气倒流现象。
在使用制冷压缩机抽空的过程中,假如压缩机自身带滑油泵时,则随着系统内真空度的提高会使滑油泵工作条件恶化,引起机器运动部件的损坏,所以当油压(指压差)小于26.7kPa时,应立即停车。
为了检查是否已将系统内的水分、空气等抽尽,可在压缩机排出阀的多用孔道上接一临时管子,待系统中的大量空气排出后,将管子的另一端放入一只盛有冷冻油的容器内。
若系统内还有水分、空气等,油里就会出现气泡,一直要抽到在较长的一段时间里不出现气泡,说明系统内的水分、空气等已抽尽。
如果在较长一段时间内仍有气泡连续不断地产生,则可先关闭压缩机的吸入阀,检查一下压缩机本身有否泄漏。
若压缩机不漏,则盛油容器里就不出现气泡,同时也说明是系统里有毛病;
若压缩机有漏,气泡就会连续产生,这往往是轴封不密合所造成的。
如果气泡的出现是开始大,逐渐变小,气泡出现的间隔时间也越来越长,这说明轴封从不密合到逐渐密合。
若发现管端(插入面不深的情况下)有将滑油反复吸进吐出的现象,当将管端插到油内深处就看不出此现象,一般是阀片不密合所致,经重负荷使用后会好转的。
对全封闭式压缩机所组成的制冷系统,是不能用本身压缩机来抽真空的,故需要另接真空泵来完成这项工作。
由较大型的压缩机或半封闭压缩机所组成的制冷系统,一般也不宜用自身压缩机抽空。
因
大缸径压缩机用自身抽空有危险(因为排气口较小),而半封闭压缩机用自身抽空时,电动机冷却条件差
真空试验的目的在于检验系统在真空条件下有无渗漏,排除系统内的空气,为充注制冷剂,作准备。
真空试验应使系统内的绝对压力降至2.7~4kPa以下,并保持24h,无变化,则视为合格。
系统抽真空应采用真空泵进行,大型系统可采用系统压缩机抽真空,或用压缩机抽
过后,再用真空泵排除系统内剩余的空气。
图(3)用真空泵抽系统内的空气
用真空泵抽真空时,应首先开启系统阀门,关闭与大气相通的阀门,将真空泵与系统制冷剂充注口相连。
真空泵抽吸系统内空气真空度达97.3kPa(730mmHg)时,关闭系统与真空泵的连接阀并停止真空泵的工作,然后进行查漏。
方法是用点燃的烟靠近可能出现漏点的地方,若有抽吸现象则表明此处泄漏。
用压缩机抽真空时,首先要关闭压缩机排气阀,打开压缩机吸气阀及排气阀上的多用通
道。
其他阀门的开启与关闭与用真空泵时相同。
然后启动压缩机,将系统内的空气排出。
其
他操作与用真空泵时相同。
用压缩机抽真空时,要注意油压,最低为0.05MPa,否则应停机。
当压缩机配有压力继电器时,应将其触点短路。
在一般情况下,不要使用机组本身抽真空,以免油分离器内残存一部分空气无法排出。
在制冷系统中,充人一定量的冷冻润滑油之后,就应该使用真空泵将机组内抽成真空状态,要求机组内的压力,达到绝对压力为5.33kPa左右。
3、系统充氟
1)、向机组内充灌制冷剂;
当机组的真空度达到要求以后,就可以向机组内充灌制冷剂,其操作方法是:
(1)打开机组冷凝器、蒸发器的进、出水阀门。
(2)启动冷却水泵、冷媒水泵、冷却塔风机工作,使冷却水系统和冷媒水系统处于正常
的工作状态。
(3)将制冷剂钢瓶置于磅秤上称重,并记下总重量。
(4)将加氟管一头拧紧在氟瓶上,另一头与机组的加液阀虚接,然后打开氟瓶瓶阀。
当看到加液阀与加氟管虚接口处有氟雾喷出时,就说明加氟管中的空气已排净,应迅速拧紧虚接口。
(5)打开冷凝器的出液阀、制冷剂注入阀、节流阀,关闭压缩机吸气阀,制冷剂在氟瓶与机组内压差作用下进人机组中。
当机组内压力升至0.4MPa(表压)时,暂时将注入阀关闭,然后使用电子卤素检漏仪对机组的各个阀口和管道接口处进行检漏,在确认机组各处无泄漏点后,可将注入阀再次打开,继续向机组中充灌制冷剂。
(6)当机组内制冷剂压力和氟瓶内制冷剂压力平衡以后,可将压缩机的吸气阀稍微打开
一些,使制冷剂进人压缩机内,直至压力平衡。
然后可启动压缩机,按正常的开机程序,使
机组处于正常的低负荷运行状态(此时应关闭冷凝器的出液阀),同时观察磅秤上的称量值。
当达到充灌量后将氟瓶瓶阀关闭,然后再将注入阀关闭,充灌制冷剂工作结束。
2)、在氟利昂系统中,充氟其实就是在高压端和低压端充注的两种方法。
(1)、低压端加氟就是在压缩机的吸气阀多用通道上连接氟瓶的加氟方法,如图(4)所示。
此加氟法只能加入气体,特别适用于系统中,氟利昂不足时补充加氟。
加氟时应开启压缩机,但加氟速度仍旧比较慢。
但是有些系统在供液管的干燥过滤器之前,就设有充氟阀,因此可以利用充氟阀来运转压缩机进行加氟。
图(4)低压段充加制冷剂
(2)在低压端加氟方法,先准备一架磅秤,将氟利昂钢瓶过磅,记录总重量。
若扣去钢瓶的自重后,就是钢瓶内氟利昂的净重。
(3)把钢瓶安放在磅秤上,见图(4)所示。
用紫铜管一段,用专制的螺纹一头接至钢瓶上,另一头接到压缩机吸入阀的多用孔道上,接多用孔道螺母暂不扳紧,先把钢瓶阀开启一点,随即又马上关掉,则把接管内的空气排净,然后把螺母旋紧。
(4)氟利昂是以湿蒸气形式充入的,所以打开钢瓶阀时要恰当,以防压缩机发生液击。
同时旋开压缩机吸入阀的多用孔道,开始充灌制冷剂。
若系统内是呈真空状况,则钢瓶内的制冷剂就会自动注入系统,待系统内压力与钢瓶内压力平衡时,制冷剂就停止进入。
这时若系统内制冷剂量还未加足,则可先关闭钢瓶阀,贮液器出口阀,手动膨胀阀和压缩机的吸入阀,启动冷凝器的冷却水泵,然后启动压缩机。
为了防止液击冲缸,应慢慢开启吸入阀,把系统内的制冷剂都抽入贮液器,系统低压部分又被抽成真空,然后打开钢瓶阀,让制冷剂再次自动灌入系统。
如此反复进行,直至加足系统所需的制冷剂量。
也可以在系统再次抽成真空后,打开贮液器出口阀和小开膨胀阀,让系统正常运行,然后打开钢瓶阀,并逐渐关小吸入阀(即开启多用孔道),让钢瓶内的制冷剂依靠瓶内压力与吸入压力之差流入系统(应注意不能产生液击)。
当充注到满足要求时,马上关闭钢瓶阀,然后让接管中残留的制冷剂尽可能被吸入系统,最后关闭多用孔道,停止压缩机运行,充注制冷剂工作基本结束。
(5)、高压端加氟——就是在压缩机排气管的专用通道,靠氟瓶与系统间的压力差将氟液加人系统。
压缩机加氟除了在吸入阀多用孔道中,充注制冷剂方法外,也可用将氟利昂液体直接由排出阀多用孔道来充入系统。
此加氟法不用开机,只运用于系统的首次加氟。
这种方法的优点就是,灌注速度快而安全,适用于系统内抽成真空第一次灌注制冷剂的情况,见图(5)所示。
灌注时钢瓶位置应比系统的贮液器高,靠钢瓶内的制冷剂与系统之间的压力差与高度差自行进入系统。
当系统内压力高于0.3MPa时,应停止在高压侧充液。
若充注量不够可改为吸入侧充注制冷剂蒸气。
采用高压侧充注氟利昂时,切不可启动压缩机,并注意排气阀不能漏
泄,否则会产生液击。
图(5)高压端充加氟利昂
另一种方法是在贮液器与膨胀阀之间管道上专门设置一个充氟阀,这主要用于大型氟利
昂系统,与充氨很相似。
在充注过程中有一点应注意,一般不允许采用对氟利昂钢瓶加温的方法来加快充注速度。
因为它很不安全。
除非外界温度很低的场合,才用适当加温的办法来加快充注速度,但也应注意加温不宜过高。
4、制冷系统取氟
(1)将氟压缩机排气阀和冷凝器出液阀开足,此时氟截止阀B处多通用孔即被关闭,取下堵头,按堵头尺寸加工T形或直形接头(直形接头可参考图(6)进行加工),依照图(7)接好
取氟管(一般用фX10紫铜管制成)。
图(6)直形接头
(2)用系统中的氟把取氟管中的空气赶跑(待用)。
(3)接好冷却水管,使氟瓶淹没在水中,并使水搅动(水温不能高于冷凝器冷却水温度),
以此来降低氟瓶内压力。
(4)打开氟瓶阀,逐步关小冷凝器出液阀,则氟利昂液体在压力差的作用下进入氟瓶。
如果氟液体进入氟瓶有困难,可按正常启动的程序启动氟制冷系统,关小冷凝器冷却水,有意提高冷凝器内压力,此时氟制冷剂将迅速进入氟瓶。
每瓶所装容积要求与氨相同。
(5)随着系统内氟利昂的减少,高压压力就会降低,因此在B处取氟将会十分困难,可以
换在A处取氟。
利用A处取氟,应调节冷冻机吸入截止阀之大小,以排气压力不超过0.98MPa为宜。
(6)当低压系统中的压力为0.098MPa时,系统中的制冷剂已基本抽取完毕,留下的只是
少量的制冷剂蒸气,这时可以停车,关闭氟瓶阀。
(7)停车之后,观察排气压力表和吸气压力表指示值的回升情况,如果压力表回升至0.098MPa以上,就要重新打开氟瓶阀,启动压缩机继续抽取。
如果压力表并不回升,这才说明系统内没有液态制冷剂了。
图(7)制冷系统的取氟示意图
5、点动通电检查电动机的转向
点车试机是指在机组完成试漏工作以后,对于开启式机组,可拆下联轴节上的螺钉和压板,取下传动芯子,将飞轮移向电动机一侧,使电动机与压缩机分开,然后用点动方式通电,检查一下电动机的转动方向是否正确(对于半封闭或全封闭式机组,此项工作可不做),同时,再动一下油泵,检查一下油泵的转动方向是否与泵壳上所标的箭头方向一致。
检查合格后,将联轴节上的传动芯子和压板装上,并用螺钉紧固。
6、冷冻润滑油的特征
1)、冷冻润滑油特性;
A、对螺杆式制冷机润滑油的要求
(1)凝固点要低;
(2)润滑性能好;
(3)着火点要高,要有良好的抗氧化稳定性,即在高温下不氧化、不分解、不出现结胶及结碳现象;
(4)要具有适当的粘度,受温度变化的影响要小;
(5)与制冷剂分离性要好,不产生化学反应,对其他材料也不产生化学作用;
(6)抗乳化性要强,挥发性要差,
(7)不含水及酸之类的杂质,电气绝缘性能好;
(8)油膜强度要高。
B、制冷机常用的润滑油牌号
目前我国生产并普遍采用的制冷机润滑油有太阳牌4或5号两种或螺杆机专用油。
国产润滑油的特性。
表
(2)国产润滑油特性
特性
牌号
石油1213-59
13号润滑油
石油1220-65
18号润滑油
代号HD-18
石油1219-65
代号HD-25
运动粘度(50℃)厘拖
11.5~14.5
>18
>25.4
凝固点℃(不高于)
一40
闪点(开口)℃(不低于)
160
170
酸值毫克KOH/g(不大于)
0.14
0.03
0.02
灰分%(不大于
0.012
0.007
浊点℃(不高于)
一28
抗氧化安定性:
氧化后沉淀物%
<
0.005
氧化后酸值,毫克KOH/g
<0.05
水溶性酸和碱
机械杂质%
水分
C、怎样判别使用过的润滑油质量?
润滑油质量变坏与否,应通过化验得出结论。
平时在使用过程中,也可以从外观颜色、气味直观地判断其好坏。
下面介绍两种判断方法:
(1)当润滑油变坏时其颜色要变深。
将油样滴在白色吸水纸上,若油滴中央部分无黑色痕迹,说明它没有变坏。
若有黑色污迹,说明已变坏。
当油中含有水分时,油的透明度就降低。
(2)与润滑油色度极限样本(彩色)进行对比,用50cm“玻璃杯,取样品l0cm3,观其颜色与彩色样本对照比较,0-2号颜色可继续使用;
3-5号已变坏,不能再用。
D、润滑油氧化的原因;
润滑油与空气中的氧气接触,会产生氧化。
氧化的快慢与油中间的空气含量、油与空气的混合程度、油温、油中杂质的性质及润滑油抗氧化能力等有关。
在全封闭式压缩机和曲轴箱封闭的立式开启式压缩机中,油与空气混合的机会少,润滑油不易氧化。
大型十字头式开启式压缩机中,润滑油温度较高,并与空气接触机会多,容易氧化,因此要用抗氧化性好的润滑油。
E、润滑油产生油泥的原因
压缩机的气缸和轴承是分别润滑的。
曲轴箱里润滑油可能因温度过高或污浊而产生油泥。
如果曲轴箱是封闭的,润滑油不与制冷剂直接接触,就应首先检查上述原因。
润滑油与某些制冷剂会发生化学作用,或者压缩机气缸温度过高,都有可能产生油泥。
灰尘、水分的混入,润滑油使用时间过长等原因,也会造成油泥。
产生油泥的润滑油要及时更换。
F、从润滑油中间必须经常排除水分和脏物
制冷系统中安装有油分离器、干燥过滤器,可以排除润滑油中的水分和
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