第6章 铜矿石选矿.docx
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第6章铜矿石选矿
第二篇各种矿产资源的选矿评述
第6章铜矿石选矿
李跃林胡保栓张凯余江鸿彭兴均陈晓青黄建芬肖云周涛
(西北矿冶研究院)
6.1概述
铜矿石作为最重要的矿种之一,选矿工作者对各类铜及含铜多金属矿石进行了详细的研究,尤其是对于低品位铜矿石的研究进行了大量工作,并取得了一批科技成果。
随着铜资源的短缺,各铜企业通过技术创新,提高铜资源的利用程度,提高了企业经济效益。
尽管铜的浮选技术是较为传统成熟的,但研究工作开展得也较为活跃。
具体表现在:
选矿设备大型化,力求节能降耗;进一步降低铜矿石入选品位,提高资源利用率;提高铜和伴生金属的回收率,降低生产成本;采用高效、低毒选矿药剂,减少环境污染;优化工艺流程等。
选矿在碎磨阶段以“多碎少磨”为原则,开发和优先选用高效节能的工艺流程和设备。
通过采用高效节能新设备,在碎磨工艺流程上也进行了相应改进:
确定合理的破碎、磨矿粒度,调整破磨作业时间,磨机转速的调整,磨矿介质的配比,使用新材质的钢球、衬板,助磨剂的研发与应用等。
结合矿石特性,优化碎磨工艺流程结构,实行阶段磨选,提高了碎磨产品粒度的合格率,达到降低能耗的目的。
进一步加强了工艺矿物学的研究,为选矿技术水平的提高起到了重要作用。
在传统选矿工艺流程的基础上,根据硫化铜矿的矿石性质和嵌布粒度特性不断调整磨浮工艺,是各大选矿厂提高铜精矿品位、回收率和降低生产成本的主要方法,其效果也是最为明显。
有的为进一步提高铜的精矿品位和回收率,推出了快速浮选新工艺,并结合高效选择性捕收剂,实现了大部分铜矿物的快速浮选和早收。
针对近年来原矿性质发生的变化,采用了铜分步优先浮选-中矿再磨再选,以石灰调浆,中碱度粗选、高碱度精选的流程,同时为伴生金、银的综合回收和硫的选别利用创造有利的条件。
或者根据高硫铜矿石中硫的可浮性多变的特点,采用优选浮选与等可浮相结合,加上中矿再磨单独分选的流程获得合格铜精矿。
同时,对于含砷高、高氧化率、赋存状态复杂的难选铜矿石,采用了阶段磨矿、粗精矿再磨、一精尾再磨再选的工艺,以硫化钠为沉淀剂,硫代硫酸钠与氯化铵组合作砷的抑制剂,成功实现了铜砷分离,取得了良好的选别指标。
为了充分回收铜矿中的伴生金属金、银和硫,解决过去高钙条件下金、银、硫的损失,低碱、弱碱铜硫分离工艺也取得了很大进展。
由于氧化铜矿石的物理化学性质、表面性质及其结构构造的复杂性,会使浮选过程变得更复杂。
处理氧化铜矿石主要是利用浮选方法,包括硫化浮选法,脂肪酸类捕收剂直接浮选法,胺类捕收剂法。
一般认为,脂肪酸类捕收剂直接浮选法适用于脉石简单、高品位的孔雀石等氧化物的浮选;胺类捕收剂直接浮选法适用于含氧化铅锌的氧化铜矿物的浮选。
与氧化铜矿石硫化浮选法相比,后两者应用较少。
硫化浮选氧化铜矿物具有较好的选择性,成为浮选氧化铜矿物最普遍采用的方法。
含铜多金属矿常因矿物组成复杂,理化性质多变,综合回收的金属矿物多,各金属矿物之间可浮性差异较小造成浮选分离困难。
这类矿石的浮选研究大都集中在铜与铅锌的分离方面,大都在采用新药剂及其新工艺上。
其浮选大都采用铜铅锌顺序浮选或铜铅混浮,只有极少数采用铜铅锌混浮。
近来采用部分优先浮选工艺得到发展。
在药剂研究方面,硫化铜矿石浮选捕收剂正向提高捕收能力和提高选择性两方面发展。
对硫化铁矿物有较好的选择性和对硫化铜矿物有较强的亲固能力的捕收剂,可实现铜硫低碱度浮选分离,最大限度地综合回收硫化铜矿石中铜、金、银、硫等有益元素。
黄药作为硫化铜矿浮选中最主要的捕收剂,可以与其它选择性的捕收剂联合使用。
黑药类是次重要的硫化矿捕收剂。
硫代氨基甲酸酯是第三类重要的捕收剂。
其它常用捕收剂如:
黄原酸甲酸酯可在酸性和中性矿浆中混合浮选硫化矿物;巯基苯并噻唑可在酸性介质中浮选含金矿石,或与其它捕收剂混用在中性介质中混合浮选硫化矿物;硫醇和二硫化物(硫醇反应产物)有时作为辅助捕收剂,以增强矿物表面的疏水性。
二硫代亚磷酸盐比黑药的捕收能力强,有时候把它当黄药用,但选择性要好些;三硫代碳酸盐的捕收能力比黄药强,在中性矿浆中它的用量比黄药低。
原矿铜品位在2.0%以上时,采用酯-105捕收剂和松醇油起泡剂,铜硫分离效果良好。
新型的硫化铜矿石浮选捕收剂有:
新型黄药类捕收剂主要为Y-89系列;新型黑药类捕收剂以美国CYTEC公司研制的二烷基单硫代磷酸盐和单硫代膦酸盐为代表;新型硫氮类有二硫代氨基甲酸-羰基丁酯及二硫代氨基甲酸-羰基乙酯等,对铜的捕收力较强,对黄铁矿及未活化的闪锌矿捕收力弱,可用于铜硫浮选分离,浮选指标高于丁基黄药。
新型复合浮选药剂DY-1、Mac-10、T-2K、SK-9011、Z-96、NXP-1、AP、S-703G、ZH、PN405、5-甲基-乙巯基苯骈恶唑等在对不同类型铜矿石的选别上都发挥着各自的作用。
国内硫化铜矿抑制剂方面的研究工作与国外发达国家相比,差距较大。
国内矿山依然存在硫化矿分选困难问题,必须重视抑制剂的研制开发与应用推广工作。
难选矿物单靠捕收剂的选择性难以将有用矿物和脉石矿物分离,或将多个有用矿物彼此分离。
配合新抑制剂的使用,调节各矿物间可浮性的差异,才能达到将它们浮选分离的目的。
近年来人工合成起泡剂已有取代天然起泡剂的趋势并具有一定的优势,它们是人工合成醇、醚醇等类起泡剂。
国内未来的起泡剂市场中,MIBC和醚醇类起泡剂将会得到更广泛地应用。
在国际市场上,将会出现含硫、氮、磷、硅的起泡剂以及高分子化合物作为起泡剂。
随着人们对起泡剂在浮选作业中的重要性的逐渐重视,越来越多的新型起泡剂呈现在矿山企业面前,供其选择使用,逐渐改变了松醇油一统天下的格局。
这些新型的起泡剂在矿山企业得到推广应用的同时,也不断完善和发展。
从新型起泡剂在生产中的应用情况和效果来看:
混合起泡剂的效果和适应性比单一起泡剂好。
在铜的化学选矿技术方面,主要是针对低品位铜矿石开展研究。
生物浸矿技术借助于某些微生物或其代谢产物溶浸矿石中的有用元素,是近代湿法冶金工业中的一种新技术,近年来也已经发展到利用生物搅拌浸出直接处理高品位的铜精矿。
具有投资省、工艺简单、能耗低、成本低、环境污染少、可直接从低品位矿石中提取高纯度金属等优点,其研究进展及应用备受人们的关注。
生物浸出工艺有堆浸、地浸(地浸分为原地浸出和就地浸出)、渗滤浸出和搅拌浸出。
以堆浸和地浸应用最广泛,渗滤浸出和生物搅拌浸出应用较少。
生物搅拌浸出浸出效率最高,主要用于处理铜精矿。
关键技术是设计出高效的生物氧化器,并拥有能够耐高温耐搅拌摩擦的菌种。
近年来,世界铜矿石堆浸的发展趋势是:
⑴堆浸生产规模朝着大型化方向发展;⑵采用薄层堆浸工艺;⑶采用矿石制粒技术;⑷增加矿堆的透气性和溶液的渗透性,提高浸出效果;⑸采用滴淋技术,提高浸出效果。
地下溶浸则是一种采、选、冶相结合的矿石处理技术,不需要把矿石开采出来,不产生废气、废水和废石,对环境没有污染,不破坏植被和生态,从根本上改善了采矿工人的劳动条件。
在非酸浸矿方面,主要是氨浸、氯化浸、加压氧化浸出等,主要用于从铜精矿中湿法提铜。
电化学调控可使浮选过程选择性显著提高,适用于多金属矿和混合精矿的分离浮选。
电化学和浮选柱技术的良好结合是解决复杂硫化矿浮选分离的新途径。
在解决了矿浆电位和化学药剂添加的自动控制等问题后,用化学药剂进行电位调控浮选将会在工业生产中发挥巨大的作用。
对铜渣的处理方法主要是浮选法、湿法。
并能取得较好的浮选生产指标。
6.2铜资源简况[1~10]
6.2.1世界铜资源
随着发展中国家工业化进程的加快,矿业又恢复了活力,矿业在世界经济发展中的地位也更加重要。
而经济全球化的进一步发展,使矿产资源的争夺更趋激烈。
其结果是矿产资源在全球范围内再分配,跨国公司进一步在全球范围内寻找勘查和开发目标;发达国家和跨国矿业公司对世界矿业和矿产资源控制程度仍占绝对优势;矿业公司竞争更加激烈。
而铜资源作为重要的矿产资源表现尤为突出。
铜资源广泛分布在世界各个国家和地区,其中储量最多的国家是智利和美国,2002年分别占世界铜储量和基础储量的39.4%和45.74%。
2003年世界铜储量和基础储量的人均占有量分别为107千克和157千克。
2001~2004年,全球已探明铜储量约为4.7~4.8亿吨。
世界铜资源基础储量为9.4亿吨。
据美国地质调查局估计,2003年世界陆地铜资源量为16亿吨。
2003年世界铜储量和基础储量分别占陆地铜资源的的29.4%和58.8%,说明全球铜资源的勘查潜力仍然较大。
世界上铜矿类型繁多,目前已发现和查明的主要类型有斑岩型、砂页岩型、黄铁矿型和铜镍硫化物型4大类,分别占世界总储量的55.3%、29.2%、8.8%和3.1%,合计占世界总储量的96.4%,其它次要类型仅占3.6%。
6.2.2中国铜矿资源
我国铜矿资源居世界第7位,储量分散,人均占有量少。
据不完全统计,我国目前共探明铜矿资源产地920处,探明铜矿资源近7200万吨,保有储量1900万吨,基础储量3000万吨。
其中,铜矿的平均品位只有0.8%左右,品位大于1%的储量仅占铜矿总资源量的1/5。
我国铜矿资源具有以下特征:
中小型矿多,大型特大型矿少;富矿少,贫矿多;易采易选矿少、难选难采矿多;矿床类型多,共生伴生多,单一铜矿床少;矿石类型复杂,开发条件差。
其中,在矿石类型上,单一铜矿占27.1%,共生铜矿占72.9%;在矿床类型上,斑岩铜矿占45.5%,矽卡岩型铜矿占30%,火山岩型铜矿占8%,铜镍硫化物型(基性超基性岩)占7.5%,沉积层状铜占8%。
就铜资源分布而言,我国铜资源的潜力在西部,如西藏、新疆、云南等都有巨大的铜资源储量,但受当地自然条件及技术问题的影响,一时难以规模化开发。
我国铜矿资源的现状使得铜矿山数目众多,开采规模小,投资分散,产量低、能耗高、生产成本高,而冶炼能力又远远大于采选能力。
国产铜精矿只能满足国内冶炼生产厂家需求的40%,需要大量进口铜精矿,对外依存度逐年增加。
铜精矿进口实物量:
2000为181.33万吨,2001为225.52万吨,2002为206.54万吨,2003为266.99万吨,2004为超过300万吨。
目前,我国铜探明储量、保有储量都远远不能保障国内消费和生产的强劲需求。
铜资源供需矛盾日益突出,铜资源的短缺对许多矿山和冶炼生产厂家造成的影响不言而喻,严重制约了地方经济的健康发展。
6.2.3再生铜资源
铜具有良好的再生性,可以进行多次回收和循环利用。
废铜利用率在国际、国内都处于一个比较高的水平,但二次回收量还在增长期。
再生铜资源根据其回收来源分为两大类:
一是铜材加工过程中产生的边角、碎屑等切削废料,二是从社会上回收的各类报废的铜及含铜制品。
2002年,全球回收的铜废料共计557.5万吨,产量占世界精炼铜总产量的36.33%,其中,第一类再生铜产量为381.4万吨,占世界精炼铜总产量的24.85%;第二类再生铜产量为176.1万吨,占世界精炼铜总产量的11.48%。
美国、日本、德国等国家回收铜量分别占该国精炼铜产量的77.4%、86.79%、84.65%。
而国内2002年废铜的消费量也已占总铜消费量的25%。
在铜的综合利用方面,全球再生的精炼铜产量每年约175万吨,大概占精炼铜总产量的11.7%。
直接应用的废铜产量约390万吨。
另外,近年来对原生铜资源中的其它有价金属的回收和利用研究开展的比较深入,各铜矿山和冶炼企业十分重视铜资源中伴生金、银等元素的回收,以提高经济效益。
6.3铜的生产和消费[1~10]
6.3.1世界铜产量
世界铜矿山产量最多的国家是智利、美国、印度尼西亚、澳大利亚,2002年的产量分别占全球年总产量的34.22%、8.58%、8.60%、6.50%。
2000~2004年,世界主要铜精矿生产国产量见表6.1,全球前10位精铜生产国产量见表6.2。
表6.1主要铜精矿生产国产量(万吨)
国家或地区
2001年
2002年
2003年
2004年
智利
473.9
428.1
490.4
美国
133.9
116.0
113.0
印度尼西亚
104.7
116.3
100.3
澳大利亚
89.6
87.9
86.9
秘鲁
72.2
84.3
83.9
俄罗斯
60.0
68.5
66.5
中国
58.7
56.8
60.4
60.7
加拿大
63.7
60.0
55.8
波兰
47.4
50.3
50.3
哈萨克斯坦
47.0
47.3
48.4
墨西哥
37.1
33.0
35.7
赞比亚
30.7
30.8
34.7
全球总计
1372.9
1357.21
1369.8
表6.2全球前10位精铜生产国产量(万吨)
国家或地区
2001年
2002年
2003年
2004年
智利
288.2
285
290.2
中国
152.3
163.2
183.6
217.0
日本
142.6
140.1
143.0
美国
179.2
151.0
132.0
俄罗斯
70.9
86.0
81.8
德国
69.4
69.6
59.5
波兰
49.8
50.9
53.0
秘鲁
47.2
50.2
51.7
韩国
47.6
49.9
51.0
澳大利亚
55.8
54.5
50.0
全球总计
1537.9
1502.7
1487.5
6.3.2铜的消费量
2001~2004年,世界铜消费量总体呈现增长趋势。
2001年为1468万吨,2002年为1506万吨,2003年为1549万吨,2004年为1580万吨。
但铜消费的增长滞后经济增长。
据资料统计,2003年全球铜消费量为1549万吨,比2002年增长2.79%,高于产量的增长。
全球精铜消费国或地区位居前5位的中国、美国、日本、德国、韩国,精铜消费量每年约840万吨,即占全球消费总量的约54.2%。
铜的消费增长主要得益于电力、家电、机械、交通、房地产等行业的快速发展。
目前,世界上工业化发达国家人均铜消费量为10~20kg,全球平均为2.5kg,而中国人均铜消费量仅1.5kg。
随着中国经济的快速发展,国内市场对铜的需求不断增长。
到2004年国内金属消费量已达355万吨,是1980年的7倍,跃居世界第一位,成为全球铜消费增长最快的国家。
在未来10~20年里,中国经济的持续、稳定发展,国内市场对铜的需求量仍将处于快速增长期,但人均铜消费量与发达工业国家相比,差距仍然较大。
受铜资源短缺的制约,国内供需缺口将进一步扩大,铜原料和精矿的进口量将进一步增长。
6.3.3铜价变化趋势
2001~2002年,世界经济低迷,各有色金属消费大国有效需求不足,多数有色金属价格下滑。
从2003年始,世界经济强劲复苏,需求旺盛,带动了能源和原材料价格大幅攀升。
继而,强烈刺激了矿业经济的复苏,导致各种有色金属价格全面上涨。
2004年铜价达到3000美元/t以上,是近15年来的最高价位。
进入2005年,铜价仍然一路攀升。
由于西方世界经济快速增长对铜的需求的增加,和仍然处于增长期的中国经济对铜的需求的增加,共同促使了铜价的猛涨。
2004年,全球铜市场供需缺口达75万吨,目前,短缺现象依然存在,对铜价的上涨仍然是一个支撑作用。
6.4铜选矿技术进展
虽然我国铜资源储量大,但与国外相比,我国普遍存在资源储量利用率(产量与储量比)不高,仅为主要矿产资源大国的1/2~1/5,且矿产资源中的有用矿物回收率低,综合利用率低[11]。
铜矿山整体生产规模小、入选矿石品位低、性质复杂、自动化程度低、工艺控制较为简陋、生产指标低、生产成本较高。
加上在过去的4年,铜价先抑后扬,采选冶等加工费用的大幅提高,铜资源益发显出的重要性,迫使铜企业通过技术创新,提高企业经济效益。
铜选矿的研究工作开展得也较为活跃。
6.4.1碎磨工艺与矿物学研究
6.4.1.1碎磨工艺
选矿厂在碎磨阶段以“多碎少磨”为原则,开发和推广应用高效节能型设备。
研究人员为此开展了一系列的理论与实践的研发工作。
在确定工艺流程方面,各生产厂家能够结合自身实际,优先选用高效节能的工艺流程和设备。
为降低能耗,部分企业广泛应用了液压破碎机、阶段磨矿及大型充气浮选机[12]。
由于选矿厂实现多碎少磨的关键是降低最终破碎产品粒度(即入磨粒度),因此破碎设备的研制所占比重大于粉磨设备,其中又以细碎和超细碎设备的研制和开发占较大比重。
近年来,有北京矿冶研究总院研制的PEWD型大破碎比颚式破碎机和GYP型惯性圆锥破碎机、Svedalar的H系列和Nordberg的HP系列超细碎圆锥破碎机等;在外动颚颚式破碎机基本结构基础上开发了PEWS2560筛分破碎机,获得了破碎粒度细、产量高、能耗低的优越性能,大大推进了破碎工艺的变革[13]。
在磨矿流程上,国外普遍采用水力旋流器与球磨机闭路,而国内只有细磨阶段采用水力旋流器分级才普遍。
选矿厂至今仍大量使用的螺旋分级机存在分级效率低、占地面积大等缺点,影响了磨矿流程的效率和能力[14]。
近年来,在矿物工程中引入微波加热技术,不仅可以有效提高反应速度,而且体现出节能、环保等诸多优点,其作为21世纪节能降耗的手段之一而受到人们的广泛重视。
通过对矿物进行快速加热,不同矿物对微波能进行选择吸收,矿物颗粒沿其边缘产生裂隙,使其更易于磨矿[14]。
通过采用高效节能新设备,在破磨工艺流程上也进行了相应改进:
确定合理的破碎、磨矿粒度,调整碎磨作业时间,磨机转速的调整,磨矿介质的配比,使用新材质的钢球、衬板,助磨剂的研发与应用等。
结合矿石特性,优化碎磨工艺流程结构,实行阶段磨选,提高了碎磨产品粒度的合格率,达到降低能耗的目的。
6.4.1.2工艺矿物学研究
我国的工艺矿物学研究起始于20世纪60~70年代,到80年代得到快速发展。
工艺矿物学研究不同于传统的岩矿鉴定工作,它着重于研究有用矿物之间、有用矿物与有害矿物之间、有用矿物与无用矿物之间的相互关系;研究矿物的工艺性质,即矿石中各种矿物的粒度、结晶习性、产出特征;研究矿物的加工工艺。
通过工艺矿物学的研究,确定不同矿物对选矿工艺的影响,从而制定合理的选矿工艺流程。
工艺矿物学研究为选矿技术水平的提高和发展起到了重要作用。
铜矿物总数有160多种,其中40%左右是铜的硫化物、砷化物、硒化物、碲化物及含硫盐类,大部分的铜矿物不具工业意义。
而分布较广、同时具有工业意义的铜矿物是以硫化铜矿物为主,铜的其它氧化物类及氧盐类具较次要意义。
北京矿冶研究总院、广州有色金属研究院、西北矿冶研究院等多家研究单位曾针对铜矿石进行了比较详细的工艺矿物学研究,为制定合理的铜选矿工艺流程提供了第一手资料。
结合地质资料,确定有用矿物的种类、含量、赋存状态。
矿石的化学成份和物质组成是选矿过程中分离提取的基础参数。
不同矿床由于其成矿条件、微量成份、氧化程度等多种因素的影响,即使是同一种矿物,也会表现出差异性,并影响到选矿工艺流程的制定。
而有用矿物、伴生组分和有害组分的确定,对矿石成因、矿物变种和世代的研究,矿石中矿物的元素赋存状态、元素平衡研究等,都是选择工艺处理方案、确定工艺理论指标、评定工艺处理效果的依据。
由于铜的赋存状态种类繁多,具有一定复杂性,采用单一的常规浮选流程常常难于收到理想效果。
必须通过详细的工艺矿物学研究,确定合理的工艺流程,如通过阶段磨矿、药剂制度调整、强化浮选等多种手段相互配合,以改善浮选作业效果,提高回收率。
并且,往往要选择综合处理方法,如浮选-冶金相结合或化学选矿的方法。
某矿山氧化铜锌矿石产于高岭土化石英斑岩中,通过电子探针、电渗析、X衍射分析等手段综合研究,认为铜既不呈类质同像,也不呈离子吸附状态,而是以微细粒的机械包裹体的独立氧化铜矿物存在。
根据矿石性质及试验结果,确认了“离析-浮选”法是处理该难选铜矿石的有效方法。
工艺矿物学研究表明:
在一定的氧化气氛条件下,通过金属铜的氧化或高价铜的还原,均能产生氧化亚铜,并对合成的几种铜矿物配矿,按选矿药剂制度进行单矿物浮选,结果表明金属铜和氧化亚铜均有较好的可浮性。
有人对铜离子在黄铁矿表面的吸附性及其对浮选工艺的影响进行了研究。
铜离子吸附在黄铁矿等矿物表面的速度随矿浆中铜离子浓度的加大和温度的升高而加快;细粒黄铁矿较粗粒黄铁矿更易被铜离子活化;黄铁矿的活性随着表面铜离子的增加而增强,更易上浮。
从而造成在高碱条件下,黄铁矿的抑制也不容易实现,而采用酒石酸有机络合剂对被活化的黄铁矿表面进行处理,可使其分离。
某铜矿生产的铜精矿砷超标。
通过工艺矿物学研究,查明了不同含砷矿物在铜精矿中的富集程度和差异性,针对矿物的不同性质,选出低砷合格铜精矿。
对德兴铜矿铜精矿及Ⅰ、Ⅱ段选别作业各产品进行深入详细的工艺矿物学研究,并相应采取了提高阶段磨矿细度、分步优先浮选工艺流程,改善了铜硫分离,提高了铜精矿的品位和回收率[15]。
工艺矿物学研究表明,被氧化的铜矿石在浮选过程中,由于其矿物成份及结构的改变,水溶性铜矿物的存在,会在选矿过程中造成黄铁矿的活化,加大铜硫分离的难度。
对于许多的难选铜多金属矿石,由于铜大多是和铅、锌、钴、钼等其它元素和黄铁矿等相互嵌布,关系复杂,且黄铜矿的产出粒度一般都比较细,只有细磨才能单体解离,但往往会造成回收率下降,且仍然得不到合格的铜精矿。
若采用“细磨浮选”工艺以求获得单一铜精矿,既会增加磨矿费用,还可能使脉石矿物泥化污染硫化矿物表面,影响其它选别作业。
可根据矿石性质,通过对目的矿物的嵌布粒度、解离度特征的研究,确定合理的选矿流程。
近年来,工艺矿物学工作更加受到地质、选矿工作者的重视。
工艺矿物研究也更注重结合实际,在传统测试手段的基础上,利用先进的仪器设备,为工艺矿物学研究的深入开展奠定了基础,为提高选矿回收率、矿物的综合利用起到了重要作用。
6.4.2浮选技术
6.4.2.1硫化铜矿石的浮选
硫化铜矿作为铜的主要矿物,浮选是其主要选矿方法,生产工艺历来受到各铜矿山、科研机构的重视。
为了提高铜的精矿品位、回收率和伴生金、银、硫的综合回收率,开展了较多的研究,取得了大量的成果。
根据硫化铜矿的矿石性质和嵌布粒度特性,调整磨浮工艺,是各大选矿厂提高铜精矿品位、回收率和降低生产成本的主要方法,其效果也是最为明显。
如德兴铜矿在二段铜硫分离中,采用中矿选择分级再磨浮选新工艺,提高了有用矿物回收率,实现了中矿富连生体的再磨再选,提高二段铜回收率0.76%,金回收率1.39%[16]。
为了进一步提高铜精矿的品位和钼的回收率,推出了快速浮选新工艺,结合高效选择性捕收剂AP,实现了大部分铜矿物的快速浮选和早收,改善了二段铜硫分离效率,提高了铜钼的回收率。
德兴泗洲选矿厂采用“快速浮选-合并精选”工艺流程,铜精矿铜品位提高了0.89%;德兴铜矿大山选矿厂采用“快速浮选-分别精选”工艺流程提高铜精矿中铜品位2.20%,铜回收率0.251%[17]。
铜山铜矿近年来原矿性质发生了较大变化,含硫高、易氧化、矿物可浮性多变,采用单一的优先或混合浮选流程,以重压强拉选别方式处理,药剂消耗高,中矿循环量过大,分选效果不好,指标不理想。
采用铜分步优先浮选-中矿再磨再选,以石灰调浆,中碱度粗选、高碱度精选流程提高了铜回收率3.2%,同时该流程为伴生金、银的综合回收和硫的选别利用创造了有利的条件[18]。
凤凰山铜铁矽卡岩多金属矿为了提高伴生金银的回收率,在半优先浮选流程中,适当提高半优选浮选pH值,以丁基铵黑药作捕收剂,并采用混合粗精矿再磨,提高铜、金、银、硫回收率1.21%、8.56%、1.48%、10.05%[19
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- 第6章 铜矿石选矿 铜矿 选矿