管片厂拌和站建设方案Word下载.docx
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2.5资源配置配置
1、人员配置情况
序号
工种
人数
资格
1
管理人员
2
持有上岗证
测量人员
3
质检员
4
钢筋工
9
持有上岗证、操作证
5
混凝土工
6
电焊工
7
电工
8
挖掘机司机
2、机械设备使用情况
机械或设备名称
型号/规格
数量
自卸车
东风20T
2辆
插入振捣器
Z50(Z30)
3台
交流电焊机
HX7-550
2台
钢筋切断机
GQ65B
1台
钢筋弯曲机
GJB40
振动压路机
XS202J
装载机
ZL30
1辆
加油车
CGJ5130
靠尺板
2个
10
抹光板
自制
11
小型挖掘机
2.6基础施工
1)、施工工艺:
见下图厂区道路工艺流程图
2)、施工测量
a、基础开挖线依据施工图纸,根据本地区地质情况,充分考虑开挖边线放坡,已保证开挖边坡稳定。
b、基础轴线的定位与标定:
根据施工控制网点用全站仪测量定位,用钢尺测量开间及平面尺寸。
轴线应对角校核,总体尺寸与开间尺寸相复核。
c、基础施工抄平放线
根据轴线放出相应基础各个部分位置标高。
d、预埋件
根据施工布置图确定预埋件位置和标高,保证预埋件准确性。
3)、基坑开挖
A、在开挖前,建筑物位置的标准轴线桩、标准水准抄平桩,必须经过复测检查,由现场技术员为之办理预检手续。
B、根据现场实际情况,基坑拟采用机械开挖,人工配合基坑清土。
C、由于主楼粉罐基础开挖深度较深,采用分层开挖方式,第一层深度为2m~2.5m,第一层开挖后进行第二层开挖,第二层开挖直接开挖到预定深度。
D、受地质条件影响,基坑内出现渗水,做基坑明排水,以保证基坑质量与正常施工。
E、开挖后及时进行抛石回填。
4)、抛石基础处理
抛投块石
挖机作业并碾压
再抛块石
挖机接触轮廓线外
填塞小石块
A.工艺流程
图基础地基处理工艺流程图
B.材料控制
本工程采用外购的块石、片石都必须经过检验,抗压强度大于20Mpa。
并由现场工程师现场抽样送检合格后才能用于工程。
凡检验不合格的材料,不准运用工地使用。
用于本工程的材料,必须随时接受现场工程师的抽样复查。
C.施工方法
按设计图要求测量放线,确定其抛石范围并经现场工程师检查界线。
沿厂房基础轴线方向抛填片石,采用装载机配合挖掘机施工。
片石露出软土后,用较小的石块填塞垫平,并用振动压路机振动压实,振动过程中,观察到填石顶面不再沉降,且表面平整后,停止压实。
然后在其顶面设置反滤层,压实后进行路基填土。
E.抛石质量检查
主要检查抛石宽度、厚度以及顶面高程应符合设计及施工技术规范要求。
F、沉降观测
⑴在完成换填部位设置观测标志,采用埋设沉降板进行高程观测。
每个基础施做沉降点一个。
⑵观测桩采用Φ32钢筋作为测杆埋入基底,测杆外套80mm的塑料管,以减少下沉阻力。
随填土高度增加,测杆和套杆同时加长,接高后的测杆略高于套管,套管上注意加盖,防填料落入管内影响测杆下沉自由度;
盖顶不高出碾压面50cm。
⑶观测:
采用S3型水准仪,以二级中等精度进行高程测量。
每填筑一层观测一次,如填筑间隔时间较长,每3天观测一次;
填筑完成后每15天观测一次,并作好测量观测记录,及时整理、汇总观测结果,作为该基础稳定的评价资料。
5)、主楼粉罐3:
7片石混凝土施工
搅拌站主楼和粉罐基础抛石回填后采用3:
7片石混凝土进行回填,片石应选择未风化、坚硬的石料,极限抗压强度部小于设计值,片石的尺寸不应大于所浇筑部位最小宽度的1/3,并不得大于300mm,表面的石粉、污泥及水锈等在填充前用水冲刷干净。
片石混凝土基础浇筑时,先铺筑一层100~150mm厚混凝土打底,再人工铺填片石,然后摊铺砼并用插入式振捣棒振捣,每层厚度约为300~350mm。
浇捣后再继续铺一层片石和混凝土,直至达到设计标高为止,片石顶面应保持有不小于100mm的混凝土覆盖面。
片石铺设应均匀排列,大面朝下,小头向上,片石纹理应与受力方向垂直。
片石净间距一般不小于100mm,离开模板距离大于150mm,以确定每块片石被混凝土包裹。
片石与片石之间应有不小于30cm的间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注一层砼,片石层间砼厚度不得小于30cm。
砼的强度达到85%后进行拆模,同时采用草袋覆盖洒水养生。
6)、基础垫层施工
再3:
7片石混凝土浇注后进行基础垫层浇注,基础垫层采用C20混凝土浇筑,浇注厚度为20cm。
,浇筑垫层,采用一次收平压光技术。
7)、基础钢筋工程
(1)钢筋进场质量检验
钢筋进场需有厂家提供的出厂合格证或检验报告,且进场后需见证取样
进行复验,合格后方可使用。
批量标准:
同牌号、同炉批号、同规格、同交
货状态的钢筋,重量不大于60t为一批。
A、外观检查:
从每批钢筋中抽取5%进行外观检查,钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面应洁净。
油漆、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
B、力学性能试验抽样方法:
每批钢筋中随机抽取两根钢筋,每根取两个试样分别进行拉伸试验(包括屈服点、抗拉强度、和伸长率)和冷弯试验。
(2)钢筋加工
①、钢筋放样与下料提前校核图纸,严格按照图纸及施工规范进行放样,进行样板引路施工。
②、钢筋调直:
HPB235级钢筋调直采用钢筋调直机调直,确保钢筋表面光滑,无明显轧痕
③、钢筋切断:
钢筋切断采用切断机,其中直螺纹用钢筋采用无齿锯切断,并将飞边用砂轮磨平。
④、钢筋弯曲:
钢筋弯曲采用弯曲机弯曲,加工箍筋时,做好弯折角度标识,自中间向两端弯折,避免累计误差超标。
⑤、钢筋直螺纹加工:
直螺纹加工人员经培训上岗,专人专机(详见下节直螺纹连接工艺叙述)。
(3)钢筋保护层
纵向受力的普通钢筋及预应力钢筋,其混凝土保护层厚度按《混凝土结构施工图平面整体标示方法制图规则和构造详图》(11G101-1)的要求执行。
(4)钢筋连接
①钢筋的连接分为两类:
绑扎搭接、机械连接或焊接,当受拉钢筋直径>28及受压钢筋直径>32时不宜采用绑扎搭接接头。
②受力钢筋的接头宜设在受力较小处,同一根钢筋宜少设接头。
③绑扎连接:
同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍的搭接长度。
位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率对梁板类构件不大于25%,对柱类构件不大于50%。
④机械连接:
相邻纵向受力钢筋的机械连接接头宜相互错开。
钢筋机械连接接头连接区段的长度为35d(d为纵筋较大直径)。
位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率不大于50%。
(5)钢筋绑扎检查
钢筋位置的允许偏差
项目
允许偏差
备注
受力钢筋的排距
±
受力钢筋的保护层
10
8)、模板安装
(1)模板安装的准备工作:
①进行中心线和位置的放线。
②做好标高量测工作:
用水准仪搅拌站基础水平标高根据实际标高的要求,直接引测到模板安装位置。
③进行找平工作:
模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防止模板底部漏浆。
④设置模板定位基准。
(2)模板安装
①拌和站基础采用木模板。
②采用3cm*7cm木方做主楞,间距为25cm,横向采用钢管架力,做好四周支护,防止浇注过程中发生跑模、涨模现象。
③模板支护前应对基础进行放样,严格按照基础尺寸、细部结构进行模板支护,保证基础混凝土结构。
④在浇注混凝土前,表面应涂刷脱模剂,不得使用废机油等油料,不得污染混凝土接缝处,且要求接缝严密不漏浆,表面平顺光滑。
⑤模板安装结束后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,待现场工程师签认后方可浇注砼。
⑥模板的允许偏差值
表模板允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
备注
平整度
平面尺寸
垂直度
两块模板之间拼接缝隙
≤2.05
相邻模板面的高低差
≤2.0
9)、基础预埋件
表预埋件统计表
部位
尺寸
附件螺纹钢
拌和站主楼
500*500*20
∅25L=600
32
控制室部分
350*350*16
∅20L=600
粉仓部分
500*500*20
∅25L=600
128
皮带机部分
500*400*16
32
骨料仓部分
450*450*20
24
∅20L=600
96
(1)、厂房基础预埋螺栓,根据设计图纸要求,不同基础预埋不同预埋件;
(2)、预埋件预埋前,测量队预埋件位置进行测量放样;
(3)、预埋螺栓预埋要核对设计图纸,对螺栓数量、形式、规格及预埋位置进行复核。
(4)、预埋时要固定好预埋螺栓,保证浇筑时螺栓不发生跑偏现象,保证位置准确无误。
(5)、浇筑混凝土施工时严禁振捣棒振捣预埋螺栓,防止螺栓跑偏。
(6)、预埋钢板与水平面平行,平面度允许超差2mm。
图基础预埋件示意图
10)、基础混凝土工程
(1)浇筑前的检查
a、浇筑混凝土前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。
此外,还应检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况。
b、模板和隐蔽项目应分别进行预检和隐检验收,符合要求时,方可进行浇筑。
(2)对商品混凝土的技术要求
①对商品混凝土站的要求
施工前与商品混凝土搅拌站签订供应合同时,要求工程施工期间,生产混凝土所用的原材料、外加剂必须是同一产地、同一品牌、同一产品;
同时对混凝土坍落度、初凝时间、混凝土罐车在路上运输等作出严格要求。
②对商品混凝土坍落度的要求
混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间(白天或夜天)、运输道路的距离、混凝土原材料(水泥品种、外加剂品种等)变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整原配合比,确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要,确保混凝土供应质量。
如遇不符合要求的,必须退回搅拌站,严禁使用。
(3)、混凝土运输
①混凝土水平运输采用混凝土罐车由商品混凝土搅拌站运至现场,场内砼运输采用溜槽形式运送到基坑浇筑面;
②季节施工:
在风雨时运输砼,罐车上应加遮盖,以防进水或水分蒸发。
③质量要求:
砼送到浇筑地点后,如砼拌和物出现离析或分层现象,应对砼拌和物进行二次搅拌,同时应检测其坍落度,所测数据应付合施工方案中对此数据的要求,其允许偏差值应符合有关标准的规定。
若不符合要求,立即予以退回,不得使用。
④加强通讯和调度,切实确保砼的连续均匀供应。
⑤严格砼收料制度。
对砼运输车号、出厂时间、到场时间、开始浇筑时间、浇筑完成时间及浇筑部位进行认真及时记录。
⑥运输时间要求见下表。
表运输时间要求表
温度
混凝土强度等级≤C30
混凝土强度等级>
C30
时间(min)
≤25℃
120
90
>
25℃
(4)、混凝土浇筑与养护
①根据现场实际情况,混凝土浇筑采用泵送形式浇筑,泵送混凝土要设计要满足混凝土落度,以保证混凝土和易性等质量关键点;
②混凝土泵送:
a砼的供应必须连续,避免中途停歇。
如砼供应不上,可降低泵压送速度,如出现停料迫使泵停转,则泵必须每隔4~5分钟进行运转,并立即与备用搅拌站联系。
b砼泵送时,需保证连续工作。
若发生故障,停歇时间超过45分钟或砼出现离析现象,立即用压力水或其他方法冲洗管内残留砼。
c泵送砼时,料斗内砼必须保持20㎝以上的高度,以免吸入空气堵塞泵管。
若吸入空气致使砼倒流,则将泵机反转,把砼退回料斗,除去空气后再正转压送。
d泵出口堵塞时,将泵机反转把砼退回料斗,搅拌后再泵送,重复3~4次仍不见效时,停泵拆管清理,清理完毕后迅速重新安装好。
e泵送管线要直,转弯要缓,接头严密。
泵管的支设保证砼输送平稳,检验方法是用手抚摸垂直管外壁,应感到内部有骨料流动而无颤动和晃动,否则立即进行加固。
f泵送时,每2小时换一次洗槽里的水。
泵送结束后及时清理泵管。
g开始润管及浇注完毕后清洗泵管的用水,应采用料斗收集排除,严禁流入结构内,影响砼质量。
h混凝土振捣时要掌握好每一点的振捣时间,严禁“少振”、“过振”、“漏振”,浇筑时确保快插慢拔,振捣时间15~30秒,以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。
i混凝土浇筑完毕后12小时内对混凝土开始专人淋水养护。
养护时间不少于7天。
⑸、外观检查及允许偏差
①外观检查:
混凝土结构构件拆模后,应从其外观上检查其表面有无麻面、露筋、裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷情况。
表混凝土观感质量检查表
缺陷特点
检查点数
检验方法
蜂窝:
砼表面无水泥浆,露出石子深度大于5㎜,但小于钢筋保护层厚度
按梁或柱件数抽查10%,但均不少于3件,墙或板按有代表性的自然间抽查10%,但均不少于3处
梁或柱上一处不大于200㎝2,累计不大于400㎝2
尺量外露石子面积及深度
孔洞:
深度超过钢筋保护层厚度,但不超过构件截面尺寸1/3的缺陷
同上
逐个检查无孔洞
凿去孔洞周围松动石子,尺量孔洞面积及深度
露筋
逐处检查无露筋
尺量钢筋外露长度
缝隙、加渣层
逐处检查无缝隙、加渣层
凿去夹渣层,尺量缝隙长度和深度
②混凝土结构允许偏差
轴线位置
15
垂直度(全高)
3.3
标高(全高)
截面尺寸
+8-5
表面平整
三、拌合站组机安装
3.1、施工前准备
1)、安装场地准备
对设备安装位置的周围场地进行平整、夯实,并且不得堆放与安装无关的东西,保证吊车的停放与吊装。
2)、基础面的准备
对预埋钢板的表面进行清理,打磨保证设备与预埋钢板能紧密连接,并检查预埋件的相对尺寸、位置、标高是否满足安装要求。
3)、物资与人员准备
配备足够的专业安装人员及安装物资、设备,安装物资包括吊车钢丝绳,一些常用工具辅助材料等,
4)、本拌合站为双机组拌合站,拌合站拌合主楼为2主楼一体形式,粉罐分立在主机两侧。
5)校验:
施工前准备经纬仪DJ6一台和DS3水准仪一台,用经纬仪校验基础各部轴线放位基准点尺寸是否准确,用水准仪测定复核各水准点标高是否准确,并标出各主要部位中心线。
3.2、安装流程
3.3、粉罐安装
1)、立柱安装:
每个粉罐有4个支腿,在地面将每个粉罐支腿连接成为一个整体。
组成整体后用汽车吊吊装,定位后先进行点焊临时固定,然后进行满焊固定。
2)、罐体的安装:
本套拌合站粉罐进场为整体形式,在粉罐立柱安装后,吊车直接吊装,拧紧连接螺栓;
粉罐吊装过程中应对粉罐垂直度进行测量,保证粉罐受力方向,确保安全使用。
3)、附件安装:
①除尘器的组装先将密封条用密封胶固定在水泥仓上部与除尘器连接法兰内边缘上,再将已经装好的除尘器总成用M12X35的螺栓固定。
②爬梯护栏及顶部护栏安装将爬梯护栏按焊号1、2、3的顺序在仓体上自下至上排列,用M10X40的螺栓固定好,再用镀锌套管将三节护栏连接,穿好开口销。
将顶部护栏中最小的一件(三支插管的),插在仓顶爬梯对面(从爬梯数第6、7、8),将剩余的两片捆绑在小护栏上,等仓体吊装完毕后,再安装。
③料位仪的安装将料位仪连带料位仪罩分别拧在上下限位罗纹孔内,将连线接到接线盒。
3.4、主楼安装
1)、立柱的安装
在立柱两端及翼、腹上画出中心线,打上测定点,以便安装时检查找正,将立柱在地面进行拼接组合成两组柱片;
用汽车吊车分别将各柱片吊起就位,对准中心,先进行点焊临时固定,在组装到位后,再加固焊接。
在两组柱片之间架设脚手架,然后吊装柱片之间横梁及斜撑,加固立柱。
在安装过程中,对于基础预埋件出现的偏差,应采用增设垫铁等方式处理,确保立柱安装符合要求,满足设备运行安全要求。
立柱安装到位后,采用全站仪校核,立柱的垂直度和平整度。
2)、搅拌层安装
在地面对搅拌层进行进行拼装,拼装完成后用汽车吊将其整体吊起,套上与柱之间的连接螺栓,并拧紧,后将搅拌罐及分料仓吊至平台上固定。
3)、出料斗安装
将出料斗在地面组装完成,对出料口仓门进行试机,要求开闭灵活关闭紧密,然后进行整体吊装,
4)、进料平台的吊装
进料层平台在地面进行整体拼装,拼装完成后进行整体吊装,安装完成后将水泥秤等进料层附件按照图纸设计位置进行吊装。
3.5、控制室安装
控制室位于主楼二层前侧,与搅拌机处于同一平台,控制操控室为整体构建,且屋顶有吊耳,用钢丝绳一次吊装到位,拧紧连接螺栓。
3.6、配料机安装
本站配料机为整体形式,配料机支撑架与料仓等都已连接完成后进场。
配料机顶部附带吊耳,吊车起吊,对中配料机基础中心,支腿与基础预埋钢板焊接牢固。
3.7、上料皮带机安装
皮带机安装前先在地面进行组装,分别将皮带机支架组装和皮带机组装;
皮带机安装先进行支架安装,吊车吊装支架与皮带机基础预埋钢板点焊临时固定连接;
然后将以安装好滚筒、皮带的整体上料皮带机吊装,皮带机先与支架栓接,然后进行位置调整,确定位置正确后,拧紧连接螺栓,满焊支座预埋件固定,吊装时应注意皮带机角度。
3.8、搅拌机试运转
1)、注意事项:
⑴、试机前首先检查电源电压、容量是否符合要求,是否有漏电保护装置,设备是否有短路、漏电的情况,拌筒内、皮带机上不得有杂物。
⑵、试机时要求闲杂人员离开现场,调试人员一人操作,一人观察各机构执行情况,两人必须保证好通讯。
⑶、调整皮带机跑偏时,身体要尽量远离机体。
⑷、调整其他设施时应断电,并由专人看护。
⑸、调整维修气路时,断电后还应放空压缩空气后产生危险。
⑹、每次启动设备前必须按铃示警,并且由巡检人员巡视后才可以启动。
⑺、停机或检修时,集料斗内不得存料,防止气压释放后落到主机内,造成不必要的麻烦和危险。
2)、计量系统验收
A、搅拌计量系统(水泥、砂、石、水、外加剂)要经过计量检测,并出具检测合格证,计量系统设备应报当地质检部门审核验收后方可使用。
B、计量允许偏差不大于下列规定
⑴、水泥、水、外加剂、掺合料为±
2%(防水砼为±
1%)。
⑵、砂、石为±
3%(防水砼为±
2%)。
C、调试开机生产前,操作人员要进行计量设备验槽校称复核,经检查校对后方可大投入生产。
3)、混凝土拌和系统调试
调试前操作台各操作旋钮开关均置于复位(停)位置。
a.空压机启动,向拌和系统供风。
b.将操作台电源开关合上,电源指示灯亮,将钥匙开关拧到开,按下启动按钮,观察各电压表指示的电压与所指示的功能电压是否相符。
c.转斗试车点动转斗,转斗应能任意角度,任意旋转。
将转斗转到1#罐位置,调整1#罐转斗正位接近开关的位置。
使之满足转斗在1#搅拌罐正位要求。
同样调整其他搅拌罐,转斗正位接近开关。
d.气动系统调试开闭各骨料、粉剂配料门。
各骨料配料门开启、关闭应灵活。
关门需快速到位。
调整关门磁性开关在气顶的位置,在骨料配料门卸料门关到位后能向工控机给出信号。
4)、系统空载试运行
系统的空载试运行在各子系统调试完毕后进行,系统空载试运行分为各子系统联动及系统联动运行、调试两步进行。
子系统联动子系统联动要保证该系统“逆料流”开机,“顺料流”停机。
即:
若中细破系统联动:
开机时,最终出料胶带机首先启动,最后是破碎机启动。
停机时为破碎机首先停机,最终出料胶带机最后停机的顺序。
各子系统联动的目的主要是检查子系统开、停机顺序及系统设备空载运行情况。
如:
⑴胶带机的跑边;
⑵钢结构的制安质量;
⑶各类轴承振动和轴的窜动不超过规定值,滑动轴承温升不超过35℃,最高温度不超过70℃,电机的温升,滚动轴承温升不超过40℃,最高温度不超过80℃,导轨温升不超过15℃,最高温度不超过100℃。
⑷各预埋件埋设是否牢固可靠;
⑸设备紧固部分是否紧固可靠;
⑹胶带机辅助设施是否缺装;
⑺紧急停机设置是否可靠;
⑻各类设备运转过程中有无异响及卡阻现象。
齿轮副、链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪音和磨损。
⑼各种仪表工作正常。
⑽润滑、液压、气(汽)动等各辅助系统的工作正常,无渗漏现象。
⑾油箱油温最高不超过60℃。
⑿混凝土拌和系统运行是否平稳可靠,生产强度和质量是否满足设计要求。
⒀水
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