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1、参观变速箱车间;
2、参观夹具体
1、参观转向节第二条生产线;
2、参观车身生产线;
3、参观铸造厂;
4、参观差速器生产线
第一章“一汽”介绍
中国第一汽车集团公司简称“中国一汽”或“一汽”,国有特大型汽车生产企业。
一汽总部位于吉林省长春市,前身是第一汽车制造厂,毛泽东主席题写厂名。
一汽1953年奠基兴建,1956年建成并投产,制造出新中国第一辆解放牌卡车。
1958年制造出新中国第一辆东风牌小轿车和第一辆红旗牌高级轿车。
一汽的建成,开创了中国汽车工业新的历史。
经过五十多年的发展,一汽已经成为国内最大的汽车企业集团之一。
一汽经过多年的发展建设,培育了以“争第一、创新业、担责任”核心理念和“学习、创新、抗争、自强”企业精神为核心的企业文化。
初步建立了适应市场竞争需求的现代企业制度。
逐步形成了东北、华北、西南、华南等生产基地,形成了布局合理、辐射全国、面向海外的开放式发展格局。
改造并建设了卡车、轿车、轻微型车和客车等新工厂,形成了较为先进的生产制造阵地。
自主研发与企业核心竞争能力不断提升,形成了卡车、轿车、轻微型车、客车多品种、宽系列的产品格局。
拥有解放、红旗、奔腾、夏利等自主品牌和大众、奥迪、丰田、马自达等合资合作品牌。
一汽产销量、营业收入等连续多年居中国汽车行业前列。
2010年,一汽销售汽车255.8万辆,实现营业收入2927亿元,列“世界最大500家公司”第258位;
2010年,“中国一汽”品牌价值达到653.32亿元。
面向未来,一汽提出了“坚持用户第一,尊重员工价值,保障股东利益,促进社会和谐,努力建设具有国际竞争力的‘自主一汽、实力一汽、和谐一汽’”的企业愿景和奋斗目标。
一汽人正以自己特有的汽车情怀,抗争图强,昂扬向上,为推动汽车工业又好又快发展,为实现人·
车·
社会和谐发展做出新的更大的贡献。
截至2009年10月,中国10’000’000辆自主轿车在长春下线,中国成为名副其实的汽车大国。
一汽产销量连续多年居中国汽车行业之首,2004年企业年销量率先突破100万辆,树起了中国汽车工业发展史上的里程碑。
2007年,一汽实现销售143.6万辆,实现销售收入1885亿元,列世界500强第303位;
2008年度全球企业500强排行榜公布,一汽以263.91亿美元的收入排在第303位,比上年上升82位,在上榜的中国公司中排名第15位;
2008年《中国机械500强研究报告》暨《世界机械500强》发布会在北京举行,一汽继续位居中国机械500强第一位,在世界机械500强中,一汽位居第49位,比上届上升15位;
2010年3月18日,一汽品牌在世界品牌价值实验室(WorldBrandValueLab)编制的2010年度《中国品牌500强》排行榜中排名第40,品牌价值已达246.57亿元。
第二章实习过程
8月6日
1、参观一汽解放卡车总装车间
8月6日上午,参观了一汽解放卡车总装车间,其装配工艺如下表:
车位名称
左车位任务
右车位任务
线下分装车位
1、装储气筒及空气管2、装四通支架3、装电磁阀4、装转向操纵杆(1、2)5、装离合器前油管6、装油箱托架7、后桥轴分装
第一车位
1、吊装后桥2、中间轴装配3、装配中桥4、装再生储气筒5、装发动机后支点6、装配电箱框
1、后桥装配2、中桥装配3、装发动机后支点
第二车位
1、补漆2、装配左前桥3、装配二前桥4、装配消声器吊架5、装配传动轴
1、装配第二传动轴2、连接轴
3、装配二前桥4、装配一前桥5、装配转向纵拉杆
第三车位
1、装左减震器2、装配转向机3、装配动力油管4、装气喇叭5、装配中桥刹车软管6、翻转工位
1、备胎升降器2、装束3、储气筒4、连接空气管5、装配连接轴6、装前线束7、装配右减速器
第四车位
1、装气泵管2、装电源总开关3、装配进回油管4、分装油管5、装配发动机支点
1、装配动力油管2、双后桥加油
3、装配一级脚踏板
第五车位
1、吊装发动机2、落发动机左前支点3、装驾驶室后前置4、加发动机油
1、轴与刹车盘连线(1、2)2、装发动机后支点3、装排气管4、装发动机前支点5、加润滑脂
第六车位
1、装配起动继电器2、吊装水箱
3、吊装电瓶4、配合装水箱
1、紧固反作用杆2、装换挡臂杆3、连接起动机线4、装挡泥板支架5、装水箱支点
第七车位
1、装油滤器2、装空滤器拖架3、装空滤器4、落驾驶室5、装离合器油管6、连接转向拉杆7、装测标牌
1、装变速器纵杆2、装暖风管
3、装驾驶室前支点4、装室内线束5、装前固软管6、装油箱油管
第八车位
1、装配车轮(1、2、3)
2、装备胎
1、装配车轮(1、2、3)2、装备胎
3、装配油箱(1、2)
第九车位
1、落车头2、油门拉丝
3、装配尾灯4、装配保险杠
1、预热线连接2、落车头3、装配尾灯4、装配保险杠5、地沟
总装生产线我是第一次见到,真正见识了机械自动化对生产的帮助,一辆几吨的大卡车,在我们参观的半个小时内就组装完成,早上参观时候正好从组装的第一步吊装车桥开始,一步步走,车的轮廓慢慢成型,当走完生产线时,一辆组装好的卡车刚好下线。
同学们都在感叹自动化生如此神速,卡车生产线如此,那轿车生产线比这个更先进,自动化程度更高了。
2、参观一汽解放车桥分公司
(1)参观前桥组装线
(2)参观转向节生产线
转向节生产线
转向节生产线是参观时间最长的,从8月6号的下午,一直延续到8月7号下午,用时最多,学习收获也是最多的地方。
从转向节的毛坯生产,到最终成品,其工艺过程基本了解,还对转向节生产线上的机床夹具体进行了详细的研究学习,对其定位加紧已经非常了解。
参观一汽发动机厂
参观发动机厂主要参观了连杆生产线,曲轴生产线,箱体生产线和组装车间。
曲轴加工工艺:
加工阶段的划分粗加工阶段:
加工定位基面,粗、精车主轴颈;
半精加工阶段:
粗磨主轴颈,车连杆轴颈,加工定位销孔、油孔等次要表面;
精加工阶段:
精磨主轴颈,精磨连杆轴颈;
光整加工:
超精加工主轴颈及连杆轴颈。
在加工过程中还要设中间检查、热处理工序等。
加工顺序的安排典型的曲轴加工顺序大致为:
加工定位基准面→粗车→精车→铣削→热处理→瘩削加工→光整加工。
对于轴颈表面须商频淬火的曲轴,轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出,轴颈的精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。
铣键槽和其它孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。
校直工序安排在可能产生变形的工序之后。
连杆加工见后面主要零件分析。
8月9日
1、参观变速箱车间
变速器的作用是:
1.改变传动比,扩大驱动轮扭矩和转速的变化范围2.实现汽车倒向行驶3.必要时中断传动
齿轮加工工艺:
(1)锻造制坯
(2)正火(3)车加工(4)滚/插齿(5)剃齿(6)热处理(7)磨加工(8)修整
2、参观机床夹具体
8月10日
1、参观转向节第二条生产线
这条生产线相对于前两天参观的生产线更先进,自动化程度更高,加工精度更高,但是其机床的成本也非常高。
2、参观车身生产车间
车身生产车间主要是薄板冲压生产车间和焊接组装车间。
在汽车工业中,冲压、涂装、焊装、总装是四大制造工艺。
走进车间,迎面就能看到数台冲压机床,有国产的也有进口的,生产线分为好几种,分别拥有各自的职能,每一条生产线上都安装了数只机械手,技术工人将一薄板送入工作台,机械手可以抓取、固定、传送工件,在此工作过程中,包含了板料的大变形、弹塑性变形、工件与模具的接触碰撞与摩擦等。
之后,汽车门、顶等零件逐渐成形。
3、参观铸造厂
铸造车间是我印象最深的,不是因为学到了多少,而是厂里的工作环境非常恶劣,让我感叹颇多。
我们参观时候都带着口罩,但是里面刺鼻的气味还是能够呼吸到,还有粉尘,对人体的呼吸道影响更大。
这样的工作环境,想想工人师傅每天在里面工作,身体或多或少会受到影响。
差速器是汽车后桥的主要工作部件,差速器具有三种功能:
(1)使发动机动力指向车轮;
(2)相当于车辆上的最终传动减速器,在变速器撞击车轮之前最后一次降低其旋转速度;
(3)在以不同的速度旋转期间向车轮传输动力(这也是将它称为差速器的原因)。
差速器结构与工作原理
(图1)
(图2)
(图3)
(图4)
普通差速器的结构及工作原理:
目前轿车及其它类汽车基本都采用了对称式锥齿轮普通差速器。
对称式锥齿轮差速器由行星齿轮、半轴齿轮、行星齿轮轴(十字轴或一根直销轴)和差速器壳等组成(见图1、2、3、4)。
(图4从前向后看)左半差速器壳2和右半差速器壳8用螺栓固紧在一起。
主减速器的从动齿轮7用螺栓(或铆钉)固定在差速器壳右半部8的凸缘上。
十字形行星齿轮轴9安装在差速器壳接合面处所对出的园孔内,每个轴颈上套有一个带有滑动轴承(衬套)的直齿圆锥行星齿轮6,四个行星齿轮的左右两侧各与一个直齿圆锥半轴齿轮4相啮合。
半轴齿轮的轴颈支承在差速器壳左右相应的孔中,其内花键与半轴相连。
与差速器壳一起转动(公转)的行星齿轮拨动两侧的半轴齿轮转动,当两侧车轮所受阻力不同时,行星齿轮还要绕自身轴线转动--自转,实现对两侧车轮的差速驱动。
行星齿轮的背面和差速器壳相应位置的内表面,均做成球面,这样作能增加行星齿轮轴孔长度,有利于和两个半轴齿轮正确地啮合。
在传力过程中,行星齿轮和半轴齿轮这两个锥齿轮间作用着很大的轴向力,为减少齿轮和差速器壳之间的磨损,在半轴齿轮和行星齿轮背面分别装有平垫片3和球面垫片5。
垫片通常用软钢、铜或者聚甲醛塑料制成。
第四章典型零件分析
一、转向节
(一)转向节的功用以及结构特点:
转向节(羊角)是汽车转向桥上的主要零件之一。
转向节按装配位置可分为左、右转向节两种。
左转向节的上、下耳部各有一分别用于安装转向节上臂和下臂的锥孔,而右转向节只在下耳有一个安装下臂的锥孔。
转向节的功用是承受汽车前部载荷,支撑并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。
在汽车行驶的状态下,它承受着多变的冲击载荷。
因此,要求其具有很高的强度。
转向节形状复杂,集中了轴、套、盘环、叉架等四类零件的结构特点,主要由支承轴颈、法兰盘、叉架三大部分组成。
支承轴颈的结构形状为阶梯轴,其结构特点是由同轴的外圆柱面、圆锥面、螺纹面,以及与轴心线垂直的轴肩、过渡圆角和端面组成的回转体;
法兰盘包括法兰面、均布的连接螺栓通孔和转向限位的螺纹孔;
叉架是由转向节的上、下耳和法兰面构成叉架形体的。
(二)主要加工表面和技术要求
转向节结构复杂,强度要求高,材料一般采用40Cr或者40MnB等合金结构钢,此材料经过调质处理和表面淬火处理后具有较高的综合机械性能。
支承轴颈部分:
支承轴颈部分精度要求高的部位有四个外圆、两个端面、两处四角。
与轮毂轴承相配合的两个支承轴颈对轴心线及端面,两支承轴颈对轴心线有同轴度要求,端面对轴心线有垂直度要求。
油封轴颈及端面,油封轴颈对轴心线有同轴度要求,其端面对轴心线有垂直度要求。
油封轴颈表面容易磨损,要求表面硬度高。
因此,在此区域要求中频淬火,淬硬深度为3~6mm,硬度为53~58HRC。
两处圆角要求具有高的强度。
除了刹车盘止口外,上述加工表面粗糙度为Ra0.8
此外,在轴颈端头有螺纹,为了装螺母锁环,在螺纹全长上铣出平台,保证尺寸。
法兰盘部分:
法兰盘的功用是和刹车盘相配合的,其上有均布有螺钉孔。
轴心线是螺钉孔和限位螺钉孔位置度的测量基准,因此,应以加工后的支承轴颈为定位基准加工螺钉孔。
法兰面对轴心线的垂直度超差将导致刹车是摩擦片于刹车毂贴合性差,影响刹车性能。
限位螺钉孔与轴心线在同一水平面内,限位螺钉控制前轮的转向角。
法兰背面因锻造拔模角是斜面,为了保证螺母端面与法兰贴合性好,每个螺钉孔端面均锪有沉孔。
叉架部分:
叉架部分加工精度高的部分有:
①主销孔
主销孔是断续长孔,与轴心线在同一平面内。
为了减少磨损,在主销孔内压入青铜衬套。
在压入衬套时,转向节注油孔应与衬套空相吻合,使量棒通过,以便润滑油通过油嘴注入衬套油槽内。
②轴承窝座
轴承窝座是放置止推轴承的。
由于空间位置决定轴承窝座的加工只能采用以主销孔定位锪窝座的加工方法,因工艺系统的积累误差大于形位公差的要求,所以垂直度公差不容易保证。
③锥孔
(三)毛坯制造
1、转向节分类,分体式主要用于乘用车(轿车),整体式主要用于商用车(货车);
整体式又分为独立悬挂转向节和非独立悬挂转向节。
从毛坯角度讲,整体式的锻造毛坯都属于比较有技术复杂系数的产品,对于机加,非独立悬挂转向节的加工比较有典型意义。
2、转向节的加工分为毛坯制造和成品机加。
目前,毛坯主要以锻件为主,也有采用铸造毛坯的,但比较少。
毛坯的锻造工艺主要为劈叉、拔杆、预锻、终锻等工序组成,一般的锻造手册都可以查阅到这种典型工艺,国内的毛坯厂家比较多。
3、在一汽的转向节毛坯中,毛坯采用模锻的方法制造。
模锻的毛坯制造精度高,加工余量小,生产效率高。
而且模锻后纤维组织方向沿轴颈轴线与外形轮廓相适应,有利于提高零件的强度。
模锻后的转向节毛坯应该进行调质处理,以提高其强度和抗冲击能力。
(四)加工工艺分析
1.定位基准的选择
转向节形状比较复杂,加工过程不易定位。
而其尺寸精度、形状和位置精度要求又很高,故加工有一定难度。
通过分析转向节的零件图可知,转向节支撑轴颈中心线和主销孔中心线及两中心线交点是零件的设计基准,也是所有加工面的测量基准,因此在加工过程中,均要以中心线和精加工后的支承轴颈及主销孔作为定位基准。
常用的工艺方案有以下两种:
(1)以支承轴颈毛坯表面、耳部及法兰面为粗基准,铣端面后打中心孔。
以中心孔为精基准加工支承轴颈及端面、端头螺纹,再以精加工的支承轴颈表面、耳部作为基准加工主销孔。
其他部位的加工均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。
此方案定位基准的选择符合“基准重合”、“基准统一”和“互为基准”的原则。
(2)以上、下耳部侧面、支承轴颈毛坯表面和法兰面为粗基准加工上、下耳部内外面端面,以两耳部侧面、小支承轴颈毛坯表面及加工过的上耳内端面为基准加工主销孔,然后以精加工后的主销孔、上耳外端面及小支承轴颈毛坯表面为基准加工支承轴颈中心孔,再以中心孔为精基准加工各轴颈外圆及端面、法兰面和端头螺纹等。
其他各部位的加工也均以精加工后的支承轴颈和主销孔作为定位基准。
2、主要表面加工方法的选定
分析转向节零件表面,主要是支承轴颈部份由外圆表面组成、法兰盘部分由平面组成,叉架部分由平面及内圆表面组成。
因此,对于支承轴颈部份主要是外圆表面加工设备,由于支承轴颈部分毛坯余量较大,粗车时采用液压仿形车床进行车削,半精车时采用数控车床车削,精加工时采用磨床磨削。
叉架部分中的主销孔的加工,先是钻孔、扩孔,然后进行拉孔,压入青铜套再进行推挤,完成主销孔的加工。
平面的加工均以铣削方式进行。
从机加工艺来讲,转向节分为杆部、法兰盘和叉部等3个部分加工。
(1)杆部加工以中心孔定位,车和磨为主,加工关键是磨削。
(2)法兰盘加工主要是制动器安装孔的加工,要保证其位置度,同时要兼顾加工效率。
并且,利用其中1孔作为加工叉部定位用。
(3)叉部加工是转向节加工的难点,采用两销一面定位,其加工主要是保证主销孔的同轴度,以及主销孔与内端面的垂直度,是整个加工工艺的投资重点和设备选型的关键。
大部分转向节在此部位还有横拉杆装配用的锥孔,这更增加了叉部加工难度,锥孔加工是许多厂家难以100%合格的项目,应予重视,否则,转向节的早期失效就从这里开始。
(4)杆部的强化处理以提高转向节的疲劳寿命,对大多数类型的转向节都有这方面的技术要求,一般为滚压和中频淬火,以在表面形成残余压应力,提高产品疲劳强度。
国内加工对滚压要求不高,难点在中频淬火,主要是感应器的设计和制造,不过,在这方面国内有专业厂家给与解决。
(5)主销孔压装衬套后的加工,有的压装后不要求加工,有的压装后要求加工。
从装配角度讲,压装后加工更有利于装配,否则影响转向的灵活性。
(五)转向节加工工序
(1)铣两耳四平面;
设备:
专用铣床完全定位,以支承轴颈轴心线为粗基准
(2)钻、镗主销孔设备:
数控机床
(3)拉主销孔设备:
卧式拉床
(4)铣杆部及凹窝设备:
专用双面组合铣床
(5)铣两耳外侧面设备:
(6)打中心孔设备:
专用中心孔钻床
(7)粗车端面设备:
数控车床
(8)粗车轴颈设备:
专用仿形车床
(9)半精车端面、轴颈
(10)精车轴颈设备:
(11)精车端面设备:
(12)粗磨端面、轴颈卡紧说明:
利用离心力,使工件紧靠挡板
(13)钻法兰螺栓孔设备:
立式钻床
(14)锪螺母平面
(15)攻螺纹设备:
(16)清洗设备:
清洗机
(17)淬火设备:
转向节淬火大机床
(18)半精磨端面、轴颈
(19)铣耳环侧面设备:
特种铣床
(20)钻、铰锥孔
(21)钻孔攻螺纹设备:
组合机床
(22)拉键槽设备:
卧式拉床
(23)铣两耳内侧面设备:
立式铣床
(24)压衬套并推挤设备:
单注液压校正机
(25)精磨端面及轴颈设备:
端面外圆磨床
(26)车螺纹轴颈
(27)滚压螺纹
(28)铣螺纹平面设备:
(29)探伤设备:
荧光磁粉探伤机
(30)打标记设备:
打标机
(31)清洗设备:
二、连杆
(一)连杆的加工工艺
连杆是汽车发动机的主要的传动构件之一,用于连接活塞和曲轴,把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴,是活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动,以输出功率。
连杆是一种细长的变截面非圆杆件。
由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。
连杆的结构会因发动机的结构不同而略有不同,但基本都由活塞销孔端(小头)、曲柄销孔端(大头)及杆身三部分组成。
连杆在工作中主要承受以下三种动载荷:
(1)汽缸内的燃烧压力(连杆受压);
(2)活塞连杆组的往复运动惯性力(连杆受拉);
(3)连杆高速摆动时产生的横向惯性力(连杆受弯曲应力)
(二)主要加工表面和技术要求
连杆的主要加工表面有:
大小端孔、上下端面、大端盖体结合面、连杆螺栓孔、轴瓦槽等。
(1)大小端孔的精度要求:
为使大端孔与轴瓦及曲轴、小端孔与活塞销能密切配合,减少冲击的不良影响和便于传热,大端孔尺寸,小端孔尺寸,大端孔的圆柱度公差,小端衬套孔圆柱度,大端孔粗糙度,小端衬套孔粗糙度。
采用分组装配法。
(2)大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度:
两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜,增加活塞与汽缸的摩擦力,从而造成汽缸壁损加剧。
(3)大小端孔的中心距:
大小端孔的中心距影响汽缸的压缩比,所以对其要求很高。
(4)大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度:
此参数影响轴瓦的安装和磨损。
(5)连接螺栓孔:
螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母坐面的不垂直,会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形,并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。
(6)连杆螺栓预紧力要求:
连杆螺栓装配时的预紧力如果过小,工作时一旦脱开,则交变载荷能迅速导致螺栓断裂。
(7)对连杆重量的要求:
为了保证发动机运转平稳,连杆大、小头重量和整台发动机上的一组连杆的重量按图纸的规定严格要求。
(三)连杆的材料和毛坯
由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷,所以要求其材料具有足够的疲劳强度及刚度要求,而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向应沿连杆中心线并与连杆外形相符合,不得有裂纹、断裂、疏松、扭曲、气泡、气孔、分层和杂质等缺陷。
连杆成品的金相显微组织应为均匀的细晶结构,不允许有片状铁素体。
连杆在发动机中承受多向交变载荷的作用,要求具有很高的强度和足够的冲击韧性,同时为使发动机结构紧凑,连杆的材料大多采用高强度的精选45钢,40Cr钢等,并经过调质处理以改善切销性能和提高抗冲击能力,硬度要求45钢为HB217~293,40Cr钢为HB223~280。
由于粉末冶金技术的发展,使机械加工余量大为减少,这样不仅提高了机械加工的生产率,也使原材料利用率增加,因此,采用粉末冶金的连杆是有很大发展前景的。
连杆毛坯将体、盖锻造成一体,在加工中采用胀断工艺将其胀断。
而传统的是在加工中将其切开或者毛坯形式为体、盖分开锻造。
为了避免毛坯出现缺陷,要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
(四)基准的选择
1、粗基准的选择
在选择粗基准时,应满足以下要求:
(1)连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称;
(2)连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量;
(3)连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称;
(4)保证作为精基准的端面有较好的表面质量。
因此,第二道工序为粗磨两平面,为保证两平面有均匀的加工余量,采用互为基准,先选取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面,然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面,并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位,这样,作为精基准的端面有较好的表面质量。
2、精基准的选择
由于大、小端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠,所以大部分工序选用其一个指定的端面(消除三个自由度)和小端孔(消除两个自由度),以及大端孔处指定的一个侧面作为精基准。
这不仅使基准统一,而且还减少了定位误差(基准重合)。
(五)工艺过程
(1)毛坯探伤
(2)粗磨连杆双端面
(3)铣大头定位侧面
(4)镗扩连杆大小头孔
(5)精加工大小头并双侧面倒角(45°
)
(6)铣油孔凸台
(7)钻油孔
(8)铣螺栓座面、钻螺栓孔并攻丝
(9)胀断连杆,装配螺栓
(10)手动装配螺栓(将机器自动装配螺栓出错的挑出,手动装配)
(11)精车大头座面
(12)压轴套(小头孔)
(13)粗铣大头端面
(14)精磨连杆双端面
(15)精铣削头斜面
(16)小头铜套倒角
(17)粗镗大小头孔
(18)铣轴瓦锁孔桥
(19)成品探伤
(20)清洗
(21)打标
(22)终检
第五章典型夹具
典型夹具:
转向节加工工序1——铣两耳四平面
1、夹具构成
该套夹具主要由带销轴的长V形块,
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