混凝土实验Word文件下载.docx
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下:
表示很难插捣。
2)含砂情况,按拌和物外观含砂多少而评定,分“多”、“中”、“少”三级。
多:
表示用馒刀抹拌和物表面时,一两次即可使拌和物表面平整无蜂窝;
表示抹五六次才使表面平整无峰窝;
少:
表示抹面困难,不易抹平,有空隙及石子外露等现象。
3)粘聚性:
观测拌和物各组成成分相互粘聚情况。
评定方法用捣棒在已坍落的混凝上锥
体一侧轻打,如锥体在轻打后渐渐下沉,表示粘聚性良好;
如锥体突然倒坍,部分崩裂或发生石
子离析现象,则表示粘聚性不好。
4)保水性:
指水分从拌和物中析出情况,分“多量”、“少量”、“无”三级评定。
多量:
表示提起坍落筒后,有较多水分从底部析出;
少量:
表示提起坍落筒后,有少量水分从底部析出;
无:
表示提起坍落度筒后,没有水分从底部析出。
(一)抗折强度Rf=1.5Ff*L/b³
(MPa)适合下列条件:
b为试件截面的高宽,即40mm,b³
=64000mm³
L为下支撑圆柱的中心间距,标准夹具L=100mm
Ff为折断时施加于试件上部中部的荷载,单位为牛顿(N)例如,
(二)水泥混凝土抗折强度是以150mm×
150mm×
550mm的梁形试件,在标准养护条件下达到规定龄期后(28天),在净跨450mm、双支点荷载作用下的弯拉破坏。
抗折强度fcf=FL/(bhh)
式中:
F--极限荷载(N);
L--支座间距离,L=450mm;
b--试件宽度(mm);
h--试件高度(mm)。
只有当断面发生在两个加荷点之间时,才能计算抗折强度,否则该试件之结果无效。
你的三组数据计算如下:
33.5*450*1000/150*150*150=4.47
34.24*450*1000/150*150*150=4.56
39.67*450*1000/150*150*150=5.29
最后一组数据与前两组相比偏差较大,偏差值超过10%达到15.6%故应该舍去,所以抗折强度应该是前两组数的平均值即:
(4.47+4.56)/2=4.56(Mpa)注意保留小数时末尾逢5奇进偶不进。
开题之初你应该讲明白用的什么尺寸的混凝土试块
1取三个试件强度的算术平均值作为每组试件的强度代表值;
2当一组试件中强度的最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时,取中间值作为该组试件的强度代表值;
3当一组试件中强度的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时,该组试件的强度不应作为评定的依据。
楼主三个单值最小值28.7与中值差﹙6﹚及最大值43.5与中值差﹙8.8﹚均大于中值34.7的15%﹙5.205﹚,所以,这组试块的强度不应作为评定的依据﹙即无效﹚。
1、试验前须擦去试体表面附着的水分和砂粒,清除夹具上圆柱表面粘着的杂物,试体放入抗折夹具内,应使侧面与圆柱接触。
2、调整夹具,在试体放入前应使杠杆成平衡状态。
在试体折断时尽可能地接近平衡位置。
3、按动启动按钮指示灯亮电机带动丝杠转动,油铊移动加载,当加到一定数值是试体折断,即可在主尺下边的刻度上读取抗折强度的数值,抗折强度结果取三块试体平均值并取整数值。
当三个强度值中有超过平均值±
10%的,应剔除后再平均,其平均值作为抗折强度试验结果。
水泥细骨料细度模数实验
一、目的与适用范围
测定细集料(天然砂、人工砂、石屑)的颗粒级配及粗集料程度。
二、主要试验步骤
1、若为水泥混凝土用砂,按筛孔大小顺序进行手筛,称量出各筛筛余试样的质量m1,精确至0.5g。
三、计算
1、各号筛的分计筛余百分率为各号筛上的筛余量除以试样总量m1的百分率。
2、各号筛的累计筛余百分率为该号筛及大于该号筛的各号筛的分计筛余百分率之和。
3、各号筛的质量通过百分率等于100减去该号筛的累计筛余百分率。
4、绘制级配曲线。
5、对于水泥混凝土用砂:
细度模数Mx=(A0.16+A0.315+A0.63+A1.25+A2.5-5A5)/(100-A5)
A0.16、A0.315、……A5--分别为0.16mm、0.315mm、……5mm各筛上的累计筛余百分率,%
6、应进行两次平行试验,以实验结果的算术平均值作为测定值。
如两次所得的细度模数之差大于0.2,应重新进行试验。
例如称取砂子500g已知4.75㎜、2.36㎜、1.18㎜、0.06㎜、0.03㎜、0.015㎜、筛底各筛上的分计筛余重量为39g、77g、70g、78g、95g、106g、34g求其细度模数。
解:
散失:
(500-39+77+70+78+95+106+34)/500=0.2%
累计筛余:
39、116、186、164、359、465
累计筛余百分数:
7.8%、23.2%、37.2%、32.8%、71.8%、93%
细度模数:
【(23.2+37.2+32.8+71.8+93)-5*7.8】/(100-7.8)=2.4
含泥量的测定
混凝土用沙的含泥量试验(验证性实验)
一、实验意义和目的
混凝土用沙的含泥量对混凝土的技术性能有很大影响,故在拌制混凝土时应对建筑用砂含泥量进行试验,为普通混凝土配合比设计提供原材料参数。
试验依据为国家标准GB/T14684-2001《建筑用砂》和建设部行业标准JGJ52-92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》
二、试验理论依据
沙的含泥量是指沙中粒径小于0.080mm的颗粒含量。
石子的含泥量是指粒径小于0.080mm的颗粒含量。
沙、石的含泥量会降低混凝土拌合物的流动性,或增加用水量,同时由于它们对骨料的包裹,大大降低了骨料与水泥石之间的界面粘结强度,从而使混凝土的强度和耐久性降低,变形增大。
故对于含泥量高的沙石在使前应用水冲洗或淋洗。
三、沙的含泥量测定
1.仪器设备
(1)托盘天平:
称量1kg,感量1g;
(2)烘箱:
能使温度控制在105℃±
5℃;
(3)筛:
孔径0.080mm和1.25mm各一个;
(4)洗沙用筒及烘干用的浅盘
2.试验准备
将试样在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g,置于温度在105℃±
5℃
的烘箱中烘干至恒重。
冷却至室温,称出400g的试样(
)两份。
3.试验步骤
(1)滤洗:
将一份试样置于容器中,注入饮用水,水面约高出沙面150mm。
充分拌匀后,浸泡2h。
然后用手在水中淘洗沙样,使尘屑、淤泥和粘土与沙粒分离并使之悬浮或溶于水中。
将筛子用水湿润,1.25mm的筛套在0.080mm的筛子上,将浑浊液缓缓倒入套筛,滤去小于0.080mm的颗粒。
在整个过程中严防沙粒丢失。
再次向筒中加水,重复淘洗过滤,直到筒内洗出的水清澈为止。
(2)烘干称量:
用水冲洗留在筛上的细粒,将0.080mm的筛放在水中,使水面高出沙粒表面,来回摇动,以充分洗除小于0.080mm的颗粒。
仔细取下筛余的颗粒,与筒内已洗净的试样一并装入浅盘。
置于温度为105℃±
5℃的烘箱中烘干至恒重。
冷却至室温后,称其质量(
)。
(3)结果评定
沙的含泥量ws,按下式计算(精确至0.1%)。
ws=
×
100%。
以两次试验结果的算术平均值作为测定值,如两次试验结果的差值超过0.5%时,结果无效,须重做试验。
四:
实验结果分析与讨论:
按照沙含泥量判断该沙是否可用于配制混凝土
混凝土凝结时间(演示性试验)
一、试验目的与依据;
本方法适用于从混凝土拌合物中筛出的砂浆用贯入阻力法来确定坍落度值不为零的混凝土拌合物凝结时间的测定。
二、仪器设备
1)、贯人阻力仪:
如图5.11所示,由加荷装置、测针、砂浆试样筒和标准筛组成,可以是手动的,也可以是自动的。
贯人阻力仪应符合下列要求:
1加荷装置:
最大测量值应不小于1000N,精度为±
10N;
2测针:
长为100mm,承压面积为100mm2、50mm2和20mm2三种测针,在距贯人端25mm处刻有一圈标记;
3砂浆试样筒:
上口径为160mm,下口径为150ram,净高为150mm刚性不透水的金属圆筒,并配有盖子;
。
4标准筛:
筛孔为5mm的符合现行国家标准规定的金属圆孔筛。
5其他:
铁制拌和板、吸液管和玻璃片。
图3-1;
贯入阻力仪示意图
1.主体;
2-刻度盘;
3-手轮:
4.测针
三、试样制备
1.取混凝土拌和物代表样,用5mm筛尽快地筛出砂浆,再经人工翻拌后,装入一个试模。
每批混凝土拌和物取一个试样,共取三个试样,分装三个试模。
2.砂浆装入试模后,用捣棒均匀插捣(平面尺寸为150mm×
150mm的试模插捣35次),然后轻击试模侧面以排除在捣实过程中留下的空洞。
进一步整平砂浆的表面,使其低于试模上沿约lOmm。
也可用振动台代替人工插捣。
3.试件静置于温度尽可能与现场相同的环境中,盖上玻璃片或湿布。
约lh后,将试件一侧稍微垫高约20ram,使倾斜静置约2min,用吸管吸去泌水。
以后每次测试前约5min,
重复上述步骤,用吸管吸去泌水(低温或缓凝的混凝土拌和物试样,静置与吸水间隔时间可适当延长),若在贯入测试前还泌水,也应吸干。
四、试验步骤
1.将试件放在贯入阻力仪底座上,记录刻度盘上显示的砂浆和容器总质量。
2.根据试样的贯入阻力大小选择适宜的测针。
一般测定初凝时间用截面积为100m2的试针,测定终凝时间用20m2的试针,当砂浆表面测孔边出现微裂缝时,应立即改换小截面积。
的测针。
测针选用可参考下表
贯入阻力(MPa)
O.2—3.5
3.5—20.O
20.0—28.O
测针针头截面积(m2)
100
50
20
3.测定时,测针应距试模边缘至少25mm,测针贯入砂浆各点间净距至少为所用测针直径的两倍。
三个试模每次各测l一2点,取其算术平均值为该时间的贯入阻力值。
4.每个试样做贯入阻力试验不小于6次,最后一次的单位面积贯入阻力应不低于28MPa。
从加水拌和时算起,常温下基准混凝土3h后开始测定,以后每间隔lh测一次;
掺早强剂混凝土,则宜在成型后1~2h开始测定,以后每隔0.5h测一次;
掺缓凝剂混凝土在成型后4.6h开始测定,以后每0.5h或1h测定一次,但在临近初、终凝时,可以缩短测定间隔时间。
注:
每次测点应避开前一次测孔,其净距为试针直径的2倍,但至少不小于15mm,试针与容器边缘之距离不小于25mm。
五、计算结果及评定
1.单位面积贯入阻力按下式计算
fPR=P/A
fPR——贯入阻力值,MPa;
P——测针贯入深度达25mm时的贯入压力,N;
A——贯入仪测针的截面面积,m2。
2.凝结时间从水泥与水接触时开始计算。
每批混凝土拌和物取一个试样,凝结时间取三个试样的平均值。
但初凝时间误差不大于30min,如果三个数值中最大值或最小值之中有一个与中间值之差超过30min时,则把最大值与最小值一并舍去,取中间值作为该组试验的凝结时间;
如果最大值和最小值与中间值之差大于30min,则该组试验结果无效,试验应重做。
3.以贯入阻力为纵坐标,测试时间为横坐标,绘制贯入阻力与测试时间关系曲线。
求出贯入阻力值达3.5MPa时对应的时间作为初凝时间及贯入阻力值达28MPa时对应的时间作为终凝时间。
水泥净浆流动度试验方法-1仪器
a.水泥净浆搅拌机;
b.截锥圆模:
上口直径36mm,下口直径60mm,高度为60mm,内壁光滑无接缝的金属
制品;
c.玻璃板(400×
400mm,厚5mm);
d.秒表;
e.钢直尺,(300mm);
f.刮刀;
g.药物天平,(称量100g,分度值01g);
h.药物天平(称量1000g,分度值1g)。
水泥净浆流动度试验方法-2试验步骤
1021将玻璃板放置在水平位置,用湿布将玻璃板,截锥圆模,搅拌器及搅拌锅均匀
擦过,使其表面湿而不带水渍。
1022将截锥圆模放在玻璃板的中央,并用湿布覆盖待用。
1023称取水泥300g,倒入搅拌锅内。
1024加入推荐掺量的外加剂及87g或105g水,搅拌3min。
1025将拌好的净浆迅速注入截锥圆模内,用刮刀刮平,将截锥圆模按垂直方面提起
,同时开启秒表计时,任水泥净浆在玻璃板上流动,至30s,用直尺量取流淌部分互相垂直
的两个方向的最大直径,取平均值作为水泥净浆流动度。
水泥净浆流动度试验方法-3结果表达
1031表达净浆流动度时,需注明用水量,所用水泥的标号、名称、型号及生产厂和
外加剂掺量。
1032试样数量不应少于三个,结果取平均值,误差为±
5mm。
需水量
原理:
按GB/T2419测定试验胶砂和对比胶砂的流动度,以二者流动度达到130mm~140mm时的加水量之比确定粉煤灰的需水量比。
材料:
水泥:
GSB14—1510强度检验用水泥标准样品。
标准砂:
符合GB/T17671—1999规定的0.5mm~1.0mm的中级砂。
水:
洁净的饮用水。
仪器设备:
天平量程不小于1000g,最小分度值不大于1g。
搅拌机符合GB/T17671—1999规定的行星式水泥胶砂搅拌机。
流动度跳桌符合GB/T2419规定。
试验步骤
1.胶砂配比按表。
2.试验胶砂按GB/T17671规定进行搅拌。
3.搅拌后的试验胶砂按GB/T2419测定流动度,当流动度在130mm~140mm范围内,记录此时的加水量;
当流动度小于130mm或大于140mm时,重新调整加水量,直至流动度达到130mm~140mm为止。
4.结果计算
需水量比按式计算:
X——需水量比,单位为百分数(%);
L1——试验胶砂流动度达到130mm~140mm时的加水量,单位为毫升(mL);
G——对比胶砂的加水量,单位为毫升(mL)。
计算至1%。
水泥定义:
粉状水硬性无机胶凝材料。
加水搅拌成浆体后能在空气或水中硬化,用以将砂、石等散粒材料胶结成砂浆或混凝土。
水泥生产工艺流程:
1、破碎及预均化
(1)破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
(2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备
水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占约3%,水泥粉磨约占40%。
因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,控制作业制度,对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达到缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
(1)物料分散
换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。
(2)气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出。
(3)预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上。
将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行;
燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入,减轻了窑内煅烧带的热负荷,延长了衬料寿命,有利于生产大型化;
由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。
因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
5、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应,生成水泥熟料中的等矿物。
随着物料温度升高近时,等矿物会变成液相,溶解于液相中的和进行反应生成大量(熟料)。
熟料烧成后,温度开始降低。
最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度,同时回收高温熟料的显热,提高系统的热效率和熟料质量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序,也是耗电最多的工序。
其主要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂、性能调节材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示),形成一定的颗粒级配,增大其水化面积,加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化要求。
7、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
泥球磨机的工作原理
水泥球磨机主要应用于水泥厂成品及原料的粉磨,也适用于冶金、化工、电力等工矿企业粉磨各种矿石及其它可磨性物料。
球磨机由进料装置、支撑装置、回转部分、卸料装置、传动装置和润滑及冷却装置六大部分组成。
水泥球磨机特点:
1普通水泥球磨机:
普通水泥球磨机大部分用于圈流粉磨系统中,其特点为粉磨效率高、磨机产量大、电耗省,特别是粉磨矿渣水泥时,表现更突出一些。
一般磨机产量可提高15-20%,电耗降低约10%,此外,成品温度可降低20-40℃,产品细度也易于调整。
2高细高产水泥球磨机:
高细高产水泥球磨机主要用于开流粉磨系统中。
其特点是系统设备及工艺流程简单、投资省、厂房占地面积少;
在磨机结构上采用先进的内选粉特殊隔仓装置,细磨仓增加了活化装置,磨尾有专用出料篦板,最大限度的减少研磨仓研磨介质的尺寸,大大提高研磨效率,达到高产量、低能耗的目的。
工作原理:
水泥磨为卧式筒形旋转装置,外沿齿轮传动,两仓,格子型球磨机。
物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓,该仓内有阶梯衬板或波纹衬板,内装不同规格钢球,筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下,对物料产生重击和研磨作用。
水泥球磨机在物料达到第一仓粗磨后,经单层隔仓板进入第二仓,该仓内镶有平衬板,内有钢球,将物料进一步研磨。
粉状物通过卸料箅板排出,完成粉磨作业。
水泥球磨机的用途:
广泛应用于水泥,硅酸盐制品,新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑色与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业,对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨。
立磨:
水泥立磨采用了新一代的水泥粉磨技术,具有生产工艺系统流程简单、单位电耗低、水泥产品质量稳定以及操作方便等诸多优点,已经在水泥熟料粉磨领域迅速发展起来。
长城机械水泥立磨与传统球磨机相比每吨可节电30%。
同时辅机设备少,一机多能,占地面积小,粉尘污染小,是新一代新型环保水泥粉磨设备,符合国家节能环保政策。
预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料,使生料预热及部分碳酸盐分解。
为了最大限度提高气固间的换热效率,实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗,必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
1、物料分散
2、气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由呐气管排出。
3、预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入安装,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上。
将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行;
由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。
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