污水处理厂基坑工程基坑施工图19Word下载.docx
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黄褐色,松散,主要以粘性土加角砾等组成,湿~饱和,场地均匀分布,厚度2.0-3.0米,平均2.8米。
2冲积土层:
由粉砂、淤泥质土、粉砂、淤泥质土等组成,现划分为以下4层。
②-1粉砂:
灰色,松散,饱和,石英质,含少量淤泥质土,局部夹较多贝壳碎片。
整个场地均有分布,层顶埋深2.0-3.0米,厚度5.5-9.70米,平均7.6米。
②-2淤泥质土:
深灰色,流塑,局部较多粉砂,少量孔有分布,层顶埋深8.5米,厚度5.2米。
②-3粉砂:
浅黄色夹灰白色,局部为红色,松散,饱和,石英质,局部含较多粘粒或为粉土。
整个场地均有分布,层顶埋深9.8-13.7米,厚度5.1-8.60米,平均7.0米。
②-4淤泥质土:
深灰色,流塑,含少量粉砂,少量孔有分布,层顶埋深16.5-18米,厚度2.3米。
③残积土层:
为砂质粘性土。
④基岩。
2、水文地质情况:
该场地地下水属潜水类型,主要赋存于冲积沙土孔隙中,靠大气降水及地表水补给,水位因季节降雨情况而异。
稳定水位埋深为1.0~1.70米,场地内地下水对混凝土结构无腐蚀性;
对钢筋混凝土中结构中的钢筋无腐蚀性;
对钢结构有弱腐蚀性。
按地质资料反映:
①层素填土土层属弱透水性,②-1层粉砂层属弱-中等透水性,②-2淤泥质土属微—弱透水性,弱透水性,②-3粉砂层属弱-中等透水性。
第二节编制依据
1、《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)
2、《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2002)
3、广东省《建筑基坑支护工程技术规程》JGJ/T15-20-97
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
6、《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009)
7、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
8、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
9、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
10、本工程《岩土工程勘察报告》
11、本工程建筑结构施工图设计图纸
第三节基坑开挖及支护施工方案
1、基坑支护结构施工方案概述:
(1)、本工程采用钻孔灌注桩作为基坑围护体系。
钻孔灌注桩直径0.80米,桩间距0.850米,桩长约24米。
桩身混凝土强度等级为C25。
(2)、钻孔灌注桩外侧采用D500搭接200的双排深层水泥搅拌桩作为基坑支护结构的防水帷幕。
(3)、支护桩顶采用1.1×
0.8m的钢筋混凝土压顶冠梁,桩腰部加一道H型钢,型号为HW400×
400×
13×
21围檩,以提高支护桩的整体性。
(4)、基坑内侧设置3道45度角撑式内支撑及对撑。
(5)、在基坑顶部适当位置用砌块砌筑排水沟,用以拦截地表水,并排出场外;
基坑底部沿支护桩侧用砌块砌筑临时排水沟,基坑底部各拐角点设置集水井,用以排除基坑内积水。
2、主要施工步骤:
(1)、平整场地后施工钻孔灌注桩及基础桩并埋设监测应力计;
(2)、施工水泥搅拌桩;
(3)、施工压顶冠梁;
(4)、施工地面排水系统;
(5)、结合开挖工序分别布置施工监测设备及仪器;
(6)、开挖基坑加设冠梁内支撑(第一道内支撑);
(7)、开挖基坑加设腰钢围檩和设第二、三道内支撑;
(8)、开挖基坑置基坑设计标高,施工基坑底部的排水系统;
(9)、主体结构部分底板的施工;
施工壁板置腰撑下0.5米。
(10)、待主体结构的混凝土,底板与支护桩间浇注混凝土达到设计强度后,架设临时支撑,测量基坑变形,满足设计要求后进行基坑回填拆除腰支撑及围檩。
(11)、继续主体结构壁板施工到达冠梁支撑底下0.5米。
混凝土强度等级达设计要求后采用中粗砂进行基坑回填及割除冠梁支撑。
(12)、继续主体结构部分施工。
第四节钢结构支撑的施工
1、钢结构支撑体系施工概述:
1)本工程围檩、内支撑等各构件型号及主要技术参数详设计图。
2)本工程内支撑采用Φ600(壁厚12mm)无缝钢管,支撑水平支顶在冠梁和围檩上。
支撑体系预埋构件以及大样详见有关大样图。
3)围檩与围护排桩之间应灌C30细实混凝土并保证表面平整,以使两者之间接触紧密,传力均匀。
2、辅助材料有关要求
1)焊条、焊丝和焊剂均应符合设计文件的要求,并具有质量证明书。
其技术条件应分别符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB5117)、《低合金钢焊条》(GB5118)和《焊接用钢丝》(GB1300)的规定。
2)严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
对具有质量证明书的焊条,使用前应抽查外观质量。
3)钢结构所用的高强度螺栓,应具有质量证明书,并应符合设计文件的要求。
4)钢材及连接材料应按品种、规格分类存放,并有明显标记,不得混杂。
领用时,仍应检查品种规格。
加工搬运过程中,不应投掷、撞击。
6)焊条、焊丝及焊剂等材料须存放在干燥、通风处,钢材不宜长期堆放室外。
7)露天堆放钢板时,长度方向宜适当倾斜;
堆放型钢时,应防止积水锈蚀。
8)钢材表面有明显锈蚀者,安装前应认真进行除锈。
除锈方法宜采用手工机械除锈(包括砂轮除锈)。
9)钢材除锈后,应保持干燥,并及时进行防锈涂装(底漆)。
3、构件组装
1)构件组装前仔细核查零部件的质量和数量,其规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量等,均应符合要求。
凡不符合质量要求的零部件,不得用于组装。
2)所有零部件的连接接触面及沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水汽等,在组装前须清除干净。
3)为减少焊接变形,组装方案根据结构的形式、焊接方法和焊接程序等,确定合理的组装和焊接顺序。
4)组装定位点焊所有材料的型号,与正式焊接的材料相同,并应由持合格证的工人点焊。
点焊位置,应布置在焊道以内,且应在焊道对称的两面进行。
点焊的高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3;
点焊的长度,不宜小于25mm;
点焊缝间距一般为300~400mm。
5)顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积不得大于25%,边缘局部的间隙亦不应大于0.8mm。
6)组装后施焊前,应对焊接接头的型式和尺寸进行检查,其偏差应符合技术规范有关规定。
4、焊接
1)构件焊接程序宜按“先短后长”、“先横后纵”及“先对焊后角焊”的方法进行。
2)施焊前,应检查焊件接缝处是否符合施工图的要求,对要求焊透的焊缝尚须认真修整组装定位点焊缝,其表面清理后应露出金属光泽;
对于对接焊缝和组合焊缝,仅要求外观检验而不要求超声波检验者,施焊前,对焊缝的坡口尺寸应经检验,并做记录,合格后方可施焊。
3)所用的焊条、焊剂在施焊前按技术说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙,低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒随用随取。
4)焊接完毕后,应及时清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞测物,并检查焊缝的外观质量,合格后在规定的部位打上焊工的钢印代号。
5)焊缝质量检验,应符合设计要求,并按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)进行验收。
其中要求进行超声波检验者应按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GB11345)规定(检验等级按B级)执行。
6)下雨天气不应进行露天焊接作业。
5、钢构件安装
⑴安装前应熟悉图纸、图集,了解施工工艺,弄清节点构造,掌握施工方法,注意构件的安装顺序和节点的连接形式及施工要求。
⑵安装构件须运到现场(或按施工顺序分批运进场),需地面拼接的构件应拼接完毕(也可与吊装同时进行,但拼接速度应满足吊装要求)。
构件和已拼接构件预检、校正工作已结束,并能满足设计和安装要求。
⑶安装时所需的连接螺栓、焊条、垫铁以及加固用的临时支撑和杆件均须准备齐全,并运进现场。
⑷安装时所需用的吊索、卸扣、滑轮等主要工索具应按技术要求配备齐全;
常用的工索具如:
撬杠、大锤、扳手、尖头扳手、缆绳等应由施工人员自备。
第五节钻孔灌注桩施工
1、钻孔灌注桩施工概述
(1)钻孔灌注桩的主要技术参数详设计图,施工前应进行试成孔,以取得相适宜的施工技术参数及核对地质资料,工程桩选用跳桩法施工。
(2)成孔要求:
a、本工程宜选用反循环泥浆护壁成孔工艺,要求桩端达到强风化层。
b、孔口护筒宜选用钢套筒,套筒高度宜不小于1.5米。
c、护壁泥浆宜选用膨润土泥浆,浆液性能指标应根据本工程土层性质确定,防止钻孔过程中发生塌孔现象。
d、灌注混凝土前须将孔底沉渣清除,孔底沉渣厚度不大于50mm。
(3)钢筋笼制作及安装:
a、主筋接头应采用焊接,单面焊接长度不小于10d,同一搭接区域数量不大于50%。
b、加劲筋应与主筋焊接牢固,螺旋箍筋宜与主筋焊接连接。
c、钢筋笼外侧宜绑扎混凝土垫块,保证钢筋笼的定位及混凝土保护层厚度。
d、钢筋笼在搬运和吊装时应采取措施,防止变形;
安装时应对准孔位,避免碰撞孔壁,就位后应立即固定。
(4)砼的浇灌:
a、本工程采用水下浇灌混凝土的方式施工,水下混凝土强度等级为C25。
b、成孔质量检验合格后应尽快浇筑混凝土。
首次浇筑时导管至孔底距离宜为300~500mm,且应有足够的混凝土储备量,使导管埋入混凝土面以下不小于0.8m。
c、导管埋深宜为2~6m,严禁导管提出混凝土面,并应采取保证措施防止混凝土的离析,混凝土的浇筑应连续进行。
d、混凝土浇筑应高出桩顶设计标高0.5m以上,浇筑冠梁和承台前凿除,以保证桩头混凝土强度达到设计要求。
(5)施工容许误差:
a、桩径容许偏差50mm。
b、垂直度容许偏差0.5
c、桩位容许偏差不大于50mm。
(6)质量检验及验收:
a、灌注桩的质量检查包括成孔及清孔、钢筋笼的制作及安装、混凝土的灌注等三个工序的过程检查,其验收标准应符合本图及相关规范的规定。
b、基桩的检测宜选用动测法检查桩身的完整性及桩身强度,检验数量不少于3根并符合《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)的规定。
2、施工方法
(1)工程测量
根据设计施工图定出施工桩位基准轴线,并做好基准点的保护措施。
根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点,并做好固定记号。
根据桩位控制轴线,基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位,桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。
测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。
(2)成孔施工
成孔开始前应充分做好准备工作,成孔施工应一次不间断地完成,不得无故停钻,为以防孔壁周围土质物理性能发生变化。
同时应做好施工原始记录。
为保证桩孔垂直度小于1/100,施工中首先要使铺设的路基水平、坚实,并在钻机上设置导向,成孔时钻机定位应准确、水平、稳固,钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。
钻机定位后应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻机底盘上,成孔过程中钻机塔架头部滑轮组,回转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上,并保证钻头在吊紧的状态下钻进。
成孔过程中孔内泥浆面应保持稳定,并不应低于自然地面30cm,钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标,泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。
成孔至设计深度后,应首先自检合格,再会同工程有关各方对孔深进行检查,确认符合要求后,方可进行下一道工序施工,同时采取措施保护好孔口,防止杂物掉落孔内。
成孔时钻机钻进速度应先轻压、慢转并控制泵量,进入正常工作状态后,逐渐加大转速和钻压。
正常钻进时,应控制好钻进参数,掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度,并注意减少晃动。
钻速应严格控制,保证及时排渣。
(3)成孔质量保证
钻头形式:
保径钻,直径为800mm。
钻速要求:
一般土层使用Ⅱ档(70转/分),在特殊情况下使用Ⅰ档(40转/分)。
钻孔中的钻进快与慢,要根据地层的变化而变化。
钻孔中泥浆比重控制:
一般情况:
在松散易塌地层中,泥浆比重控制在1.30左右,在粘性土层中,泥浆比重控制在1.25左右。
施工前必须做试成孔,数量不少于二个,以便核对地质资料、检验设备和施工工艺。
泥浆循环系统应按以下规定设置:
泥浆循环系统应由泥浆循环池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成,并设有排水、清洗、排废等设施。
泥浆循环槽应根据流向设1:
200坡度。
成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通,泥浆循环池、沉淀池也应定期清理。
成孔指标测试:
成孔后对孔径、孔斜进行测试。
桩径充盈系数不得小于1.0,不宜大于1.3。
清孔采用换浆清孔(二次清孔)。
第一次清孔:
钻孔结束后稍提钻管,离孔底约10~15cm,保持泥浆正常循环,定时空钻,以便把孔底残余淤泥磨成泥浆冲出。
第二次清孔:
第一次清孔后,提出钻杆,测量孔深,然后移机,浇桩架就位,并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管。
通过导管压入清浆,进行进行第二次清孔,目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣,最后要求孔底沉渣小于10cm。
第一次、二次清孔后,均由专人测量孔深及孔底沉渣。
(4)钢筋笼制作及安放
钢筋笼制作:
为控制保护层厚度,在钢筋笼主筋上,每隔3米设置一道定位器,沿钢筋笼周围对称布置3只。
在焊接过程中应及时清渣,钢筋笼两端的螺旋筋与主筋的全部交点必须全部焊接牢固,其余部分可间隔点焊。
锚桩部分主筋焊接采用12d焊缝长度或局部双面焊(本次搭焊长度定为25cm)。
钢筋笼主筋连接采用单面焊接,焊缝长度≥10d,主筋接头间距≥35d,在同一截面上接头不大于50%。
钢筋笼安放:
钢筋笼分节成形后,必须由钢筋工班长自检,安放前施工员会同甲方监理进行验收,并当场进行隐蔽工程验收签证,未经验收的钢筋笼不得安放。
钢筋笼堆放场地应平整,堆放层数不得超过二层,并分别挂牌做好标志。
为保证钢筋笼的标高,由测量工测定钻机平面标高,由施工员测定焊接吊筋长度。
钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取双点吊,吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定,防止钢筋笼变形。
钢筋笼安装入孔时,应持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,下笼中若遇阻碍不得强行下放,应查明原因酌情处理后再继续下笼。
钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置,确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定,以使钢筋笼定位,避免浇灌砼时钢筋笼上拱。
(5)二次清孔
二次清孔后须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度。
二次清孔过程中应测定泥浆指标。
清孔后的泥浆密度应小于1.15。
二次清孔后的各类指标符合施工规范及设计要求后,方能浇灌砼。
(6)水下砼施工
本工程桩设计强度为水下C25,施工采用商品砼,坍落度应控制在18~22cm。
商品砼每车来料时,应收查材料合格证和级配单,并仔细核对配合比组成情况,发现问题及时阻止浇捣,要求重拌,请施工员砼级配工严格把关。
混凝土浇灌是确保成桩质量的关键工序,浇灌前应做好准备工作,泥浆必须符合下列技术要求:
密度≤1.25,粘度为20"
~26"
,孔底沉渣≤100mm,在砼浇灌过程中,保证能连续紧凑地进行。
本次工程选用φ273导管,导管连接应垂直可靠,密封良好。
混凝土灌注用隔水塞用混凝土浇制,混凝土强度为C20,外形规则光滑并已有橡胶密封圈。
为确保砼浇灌质量,砼浇灌漏斗容量应满足按规范规定计算所得首灌砼体量的要求,浇灌前须安放好砼隔水塞,导管底口离孔底30~50cm,然后在漏斗中放满砼,剪断悬挂砼隔水塞的铁丝,漏斗中的砼开始灌下并保持连续浇灌。
始灌时间与完孔时间间隔≤24小时,与第二次清孔时间间隔≤0.5小时。
浇灌砼过程中,按要求做好坍落度测试和混凝土试块工作。
试块养护安排在现场标准养护室中进行养护。
浇灌砼过程中,导管埋入砼深度必须尽量控制在4~6m,最小埋入深度不得小于2m。
严禁将导管提出砼面或埋入过深。
导管应勤提勤拆,一次提管控制在4m以内,并测量砼液面上升高度,做好记录。
砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量,并能及时外运,以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。
第六节水泥搅拌桩施工
1、水泥搅拌桩施工概述
(1)本工程水泥搅拌桩为基坑支护工程的防水帷幕,桩直径为500mm,桩长为20米。
(2)水泥搅拌桩的水泥掺入量应从现场取土根据设计要求的立方体抗压强度进行试配确定,一般应控制在17%左右,每米桩长的水泥掺入量应不小于55Kg,水泥宜选用32.5号普通硅酸盐水泥。
(3)工程桩施工前应在该场地附近进行试验桩的施工,以取得合适的施工技术参数,数量不少于2根。
(4)本工程水泥搅拌桩采用湿法工艺,水泥浆水灰比宜为0.45~0.55。
为配合基坑开挖,浆液中可掺入早强剂。
(5)相邻两桩施工间隔不得大于24小时,以保证搭接质量,确保防水效果。
(6)施工宜选用复搅复喷工艺,提升速度不得大于0.5m/min,以保证桩身的均匀性。
(7)质量检验:
a、成孔3d内,采用轻型动力触探(N10)检查桩身的均匀性,检查数量为1%。
b、成桩7d后,采用浅部开挖桩头(深度宜超过净浆面以下0.5m)目测搅拌桩的均匀性,量测成桩直径,检查量为5%。
2、水泥搅拌桩施工工艺
(1)、清理表层、排水
首先把地基表面的青苗杂草清除,在有代表性的地段必须钻探土样,作室内配方试验,使现场情况符合设计要求。
(2)、桩位测放
测量组用全站仪(或经纬仪)和钢尺定出桩轴线和桩中心,并用白灰和木桩做醒目标记。
(3)、浆液配制
采用32.5的普通硅酸盐水泥,控制水灰比在0.45—0.55之间(通过试配,找出合理的配合比),每米水泥用量为70Kg/m,桩径为0.6米施工用水泥、水等材料及外加剂均应进行实验检验,同时,在施工前应进行水泥浆的试配,并将试配结果以及上述材料的实验结果报告同时上报监理工程师审批。
在施工中袋装水泥要经常进行抽检(包括重量),加水时要采用定量容器,保证喷浆量的准确。
为了更好的控制喷浆量,按每根桩按施工长度及每延米掺灰量确定总灰量,只拌制一次水泥浆,全部用完。
(4)、桩机就位
搅拌机械运至工地后,先安装调试,待转速、空压正常后,再开始就位。
由于所用桩机具有自行功能,就位比较简单,桩机行至桩位处,液压装置调整钻头位置,使其对中所放桩位(一般用木桩做标记或撒白灰做标记),调平机身,调整钻杆的垂直度,确保偏差不超过1.5%。
垂直度用钻锤吊线进行控制。
(5)、钻进成孔
启动桩机,开始钻进,钻进速度一般控制在小于1m/min,钻进成桩到设计桩长(钻进时超过设计0.5m)。
施工中设专人详细记录搅拌机下沉或提升每米的时间,钻深度等,并填写记录表。
(6)、提升喷浆、搅拌
钻头自桩底反转匀速从桩底向上喷浆,同时搅拌提升,直到离地面30㎝。
钻头提升至地面下2米时宜用慢速,当喷浆口即将提出地面时应停止提升,搅拌数秒,以保证桩头均匀密实,防止桩身不均匀剪切破坏。
若发现喷嘴被软粘土堵住,应及时清除。
喷浆时管道压力一般控制在0.25~0.40Mpa,提升速度控制在0.4~0.4m/min。
(7)、、重复钻进、搅拌
按上述钻进搅拌成桩的施工要求,再次钻进搅拌到桩底。
(8)、、重复提升、搅拌
按照上述提升、搅拌操作步骤进行,将钻头提升搅拌至地面,。
(9)、成桩完毕
钻进成桩、提升喷浆搅拌、重复钻进复搅、提升搅拌共进行2次复搅,即可完成一根搅拌桩的作业,移动桩机至下一桩位,进行下一根搅拌桩的施工。
水泥搅拌桩施工允许偏差
项次
项目
单位
允许偏差
检测方法和频率
1
桩距
cm
±
10
抽查2%
2
桩长
不小于设计值
查施工记录
3
桩径
mm
4
垂直度
%
<
1.5
5
单桩喷浆量
注:
实际投料量未达到设计用量要求时,应在旁边补桩一根。
第七节土方开挖施工
一、开挖前准备工作
1、认真熟悉地质资料、支护结构和地下结构施工图纸。
2、组织施工技术人员进行图纸会审,制定出土开挖顺序及线路。
3、合理选用挖土机械,组织劳动力进场。
4、对操作班组进行施工技术、安全生产技术交底,使操作人员心中有数。
5、做好定位放线及标高引入工作,为基坑开挖深度控制作准备。
6、做好施工道路平整和场地内、外的排水工作,使运土机械的顺利通行提供条件。
7、配备足够的照明和排水设备,为基坑开挖提供方便。
二、挖掘方法
1、本工程基坑面积不大。
采用机械挖土,汽车外运土方的施工方案。
2、根据工程土方量及工期计划拟配1台挖土机及2辆自卸车配合挖土机将挖出的土方及时运走。
3、挖土施工。
开挖程序为:
测量放线、分层开挖、排降水、修修整、施工水平支撑体系、预留土层等。
电梯井承台的土方开挖,要在基坑大开挖至-5.50,打好钢板桩后才开挖。
挖出的土方要及时运走,严禁堆放在边坡上面,以免受压过重而造成变形塌方。
4、土方开挖应遵循先浅后深的施工顺序。
挖土应自上而下水平分段分层进行,每层小于1.0m,边挖边检查坑底宽度及坡度,不够时及时修整,每2m左右修整一次,至设计标高,再统一进行一次修坡清底。
三、主要技术措施
1、开挖边坡经修整后,应当及时在护土坡面浇筑6cm厚C10混凝土,并在坡面预留泄水孔,护坡应做到当天挖多少要在当天做多少护坡,不能留空时间过长,以免产生塌方。
2、为防止超挖和保持边坡坡度正确,机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界,应预留30-50cm厚土层,用人工开挖和修坡。
开挖边坡时,尽量采用沟端开行,挖土机的开行中心线要对准每一层边坡下口线。
坚持每层先修整后挖土的操作方法,机械开挖与人工修坡交叉进行施工。
3、挖土时一定要注意安全(特别是雨天施工),平时机械不能停放在工作面的边缘上。
地面基坑内有专人排水,每当工作结束时,工作面要求及时放坡,机械撤离工作面。
4、在基坑的开挖过程中,应对土质情况、地下水和标高等的变化经常检查,开挖应严格按要求进行,操作时应随时注意支护结构的稳定情况,发现问题及时通知设计协商处理。
5、开挖时,必须对周围土体进行监测,例如坑内土体是否有上浮、周围支护结构及土体是否有下沉和开裂。
发现以上现象应及时停止施工,通告有关技术人员协同处理。
6、基坑开挖完成后,还必须对边坡及周围建筑物进行监测。
四、开挖注意事项
1、基坑开挖应及时与市容、交警、环保等有关部门取得
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