建模仿真课设报告文档格式.docx
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4、总生产时间。
首先,占最重要地位的是总生产时间和设备等待时间。
总生产时间越少,即表示生产周期越短,加工效率就越高,可降低生产及管理成本。
设备等待时间越少,则设备在等待过程中将消耗能源,造成成本增大等损失。
其次设备闲置时间过长时会造成资金积压,设备利用率低等情况,。
最后任务等待与总生产时间有关,所以综上可知,在设计方案时优先考虑总生产时间和设备等待时间尽量减少。
按照上述设计目标,大体具体设计过程分为以下几步:
1、对任务工序进行认真分析;
2、陈述设计方案并画出工序图;
3、计算各种设计方案的相关参数:
4、用flexsim软件对所设计工序图进行仿真并得出相应报表;
5、对所设计方案进行分析,确定最后选择方案。
方案选择标准:
跟据以往多次进行生产实习的经验,和自己对生产模式的想法而言,一般来说,总生产实习的减少时最具有价值的,但是不排除有意外情况,即较小的减少总生产时间,但是较大的增加了设备等待时间时,就会从综合的方面考虑到底是哪种情况更符合实际操作,更能带来更加高的效益和减少其成本。
故在这次课程设计中,我选择了以总生产时间和设备等待时间作为方案选择标准,并综合实际的情况进行分析。
三、设计方案介绍2-1、顺序移动方案:
顺序移动方案就是9个零件的某到工序加工完成后再进行下一道工序,这种方案是生产中最简单易行的方案,但是显然其总生产时间太多,不可能是最优化的方案。
先做出这个方案的工序图:
从工序图中可以得出,总的加工时间为681分钟。
设备在启动后加工完一批零件就停止,故设备等待时间为0。
设备闲置时间:
45*2+105*2+165+225+237+462+615*3=3224分钟根据工序图以及顺序移动的特点可以看出,以顺序移动方案进行生产,设备在处于在闲置状态,这样使的加工周期大量增加。
这种方案对于本次任务来说可行性较低,故这个方案分析仅此而已,仅作较简单仿真。
2-2、平行移动方式:
平行移动方式是9个零件在上道工序中加工完一个后立即转移到下道工序,这种方案可使零件的在制时间短,但由于工序时间较短的零件必须间断加工,所以会造成机床的等待,这种时间应属于设备等待时间,过长会引起机床的利用率降低。
这个方式我所设计的工序图如下:
从该表我们可以的到平行移动方式的总的加工时间为237分钟。
设备等待的时间为:
2*8=16分钟。
设备闲置时间为:
5+10+17+22+29+47+62+127+132=451分钟。
用flexsim软件对这种移动方式进行仿真,仿真图如下:
平面图分析仿真:
立体图分析仿真:
用flexsim软件得出的标准报告表和状态报告表如下:
标准报告表如下:
FlexsimsummaryreportModelClock:
ContentThroughputStaytimenowminavgmaxminavgmaxSource1:
00009000Queue2:
008902040Processor3:
00119555Queue4:
002908Processor5:
0015121212Processor6:
0014121212Queue7:
0039024Processor8:
00151220Processor9:
00141720Processor11:
0019101010Queue12:
00019000Processor13:
0019888Queue14:
003902040Processor15:
0019151515Queue16:
00190816Processor17:
0019171717Queue18:
0024173553Processor19:
0015222222Processor21:
0014222222Queue22:
00019000Sink23:
01010000Queue10:
002502448状态报告表如下:
idleprocessingbusyblockedgeneratingemptycollectingreleasingSource1:
%Queue2:
%Processor3:
%Queue4:
%Processor5:
%Processor6:
%Queue7:
%Processor8:
%Processor9:
%Processor11:
%Queue12:
%Processor13:
%Queue14:
%Processor15:
%Queue16:
%Processor17:
%Queue18:
%Processor19:
%Processor21:
%Queue22:
%Sink23:
%Queue10:
%2-3、平行顺序移动方式:
平行顺序移动方式是平行移动方式与顺序移动方式的相结合,在加工上有较好的连续性,每个零件加工完一个零件立即进入下道工序。
按如此方案进行加工,可行性较高,总生产时间较少,设备等待时间为0,极有可能是最有方案,我设计的方案的工序图如下:
由工序图可得出:
该方案的总生产时间为253分钟。
且其任务之间的间隙为0,可得设备等待时间为0。
经计算可得其任务等待时间为:
253*8(5+8+12+12+10+15+17+22)*9=1115min设备闲置时间为:
5+10+17+22+29+55+63+78+95+175=549min由此可知这种方案的可行性极高,其原理在尽量减少设备等待时间的前提下,降低总生产时间,唯有不足的是其设备闲置时间稍长,不过不影响大体布置。
平行顺序移动方案的flexsim仿真图如下:
平面分析仿真:
立体图仿真:
00009000Processor2:
00119555Queue3:
008902040Queue4:
00019000Processor8:
0015121212Processor9:
0014121212Queue10:
0049032Processor11:
0019101010Processor13:
0019888Processor14:
0019151515Processor15:
0019171717Queue16:
00120612Processor17:
0017222222Processor18:
0012222222Queue19:
00019000Sink20:
01010000Queue29:
00290816Queue19:
004902856Queue20:
00190816Queue1:
0017019状态报告表如下:
%Processor2:
%Queue3:
%Processor14:
%Processor18:
%Queue19:
%Sink20:
%Queue29:
%Queue20:
%Queue1:
%四、分析方案并评估、选择我们将三种方式的总加工时间、设备等待时间、设备闲置时间三项较为重要的时间数据做成表格进行比较分析。
三种方式的比较顺序移动平行移动平行顺序移动总加工时间681237253设备等待时间0180设备闲置时间3224451549由于顺序移动的可行性较小,故不作分析。
后两种方案都有其可行性,从总加工时间上来说,平行移动法比平行顺序移动法小了16分钟。
而从设备等待时间上来看的话,平行顺序移动是没有设备等待时间的,但是平行移动法有18分钟的设备等待时间。
这两种方案的优劣性较难做出判断。
虽然平行移动发较平行顺序移动法的设备闲置时间少了98分钟,但是在实际操作中,设备闲置时间的比重实在太小。
本着从实际出发的态度,我更加倾向于平行顺序移动法,因为虽然总加工时间较平行顺序法来说长了16分钟,但是在实际工作中考虑到设备等待时间的问题,对于工人来说是十分头痛的,虽然两种方案最后的效果都可以,不过从人因化工作的角度来看,我选择了平行顺序移动法作为这次设计的主要方案。
五、课程设计总结经过这两周的课程设计,我们在实验室内操作计算机,并运用Flexsim软件进行仿真训练,完成了许多以前很多难以想象的任务,这对我们来说帮助非常之大,我主要有以下几点感想和心得。
首先,有机会进一步的熟悉和运用Flexsim软件带给我很多感想,很多以前没有想到过的方案,很多离奇的想法,都可以用它付诸于实践,这对我们以后走向社会又打下了一个坚实的基础。
同时也让我认识到了人类智慧的伟大,至少目前很多高新科技软件都是我们闻所未闻、见所未见的,我们只有一直不懈的努力前进才能学到更多的知识,才能更进一步提升我们自身的能力,适应激烈竞争的社会。
其次,在这次课程设计中,我又一次深刻的认识到理论与实际相结合的重要性,仅有一个空洞的想法是不够的,甚至是没用的,唯有讲理论知识与实践操作相结合,才能更好的把握时机,对问题进行更深层面的分析,做到理论指导实践,实践印证理论。
最后,要全方位的考虑问题,比如最后方案的选取中不能仅仅依靠课本中的知识进行解读,还需要综合各方面的因素和许多以前积累起来的经验,这是需要很长时间的努力和更加厚实的基础才能做到的,这也是为什么我们仍然在学习,仍然在努力的原因。
当然我相信,沿着这条路走,我们终将从中获得许多宝贵的财富。
本科生课程设计成绩评定表姓名性别专业、班级课程设计题目:
课程设计答辩或质疑记录:
成绩评定依据:
最终评定成绩(以优、良、中、及格、不及格评定)指导教师签字:
年月日
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- 建模 仿真 报告
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