高速路面质量目标细化分解方案Word格式.docx

高速路面质量目标细化分解方案Word格式.docx

《高速路面质量目标细化分解方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高速路面质量目标细化分解方案Word格式.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

每200m测l处5抗滑摩擦系数摆式仪：

每200m测1处；

摩擦系数测定车：

全线连续构造深度铺砂法：

每200m测1处6厚度（mm）钻芯取样，双车道每200m测1处7中线平面偏位（mm）经纬仪：

每200m测4点8纵断高程（mm）水准仪：

每200m测4断面9宽度（mm）有侧石尺量：

每200m测4断面无侧石10横坡（%）水准仪：

每200m测4处4.路缘石项次检查项目检查方法和频率直接负责人1直顺度（mm）20m拉线；

每200m测4处孙立志2预制铺设相邻两块高差（mm）水平尺：

每200m测4处相邻两块缝宽（mm）尺量：

每200m测4处3顶面高程（mm）水准仪：

每200m测4点5.路肩项次检查项目检查方法和频率直接负责人1压实度（%）灌砂法，每200m测2处孙茂乙2平整度（mm）土路肩3m直尺：

每200m测2处x4尺硬路肩3横坡（%）水准仪：

每200m测2处4宽度（mm）尺量：

每200m测2处6.伸缩缝项次检查项目检查方法和频率直接负责人1长度（mm）尺量：

每道刘梦溪2缝宽（mm）尺量：

每道2处3与桥面高差（mm）尺量：

每侧37处4纵坡（）水准仪：

测量纵向锚固混凝土端部3处水准仪：

沿纵向测伸缩缝两侧3处5横向平整度（mm）3m直尺：

每道7.桥面防水层项次检查项目检查方法和频率直接负责人1防水涂膜厚度（mm）测厚仪：

每200m2测4点或按材料用量推算王守杰

（二）施工的过程控制施工过程控制的好坏，对工程质量有着直接影响，只有将影响因素控制好，规范施工，合理安排工序，保证各个工序的施工质量，才能保证总体工程的质量。

所以要求各工序质检员明确自己的职责，规范施工、认真检查、严格控制，将各种影响质量的因素，消灭在萌芽状态，才能从根本上保证各个工序的质量，最终确保工程的总体质量。

各工序的施工工艺和质量控制如下：

1.级配碎石垫层准备工作在铺筑垫层前，先将路基用18T以上振动压路机碾压3-4遍，在碾压过程中，如发现路基表面过干，松散，应适当洒水。

如表层过湿，发现“弹簧”现象，应采用挖开晾晒或掺石灰等有效措施进行处理，并按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平整度、压实度以及路基表面回弹模量等各项指标是否符合要求，符合要求之后方能铺筑路面垫层。

级配碎石垫层必须采用厂拌、摊铺机摊铺。

施工放样测量挂线：

利用控制点放出中桩和边桩的位置，直线段每10m设一桩，确保平面位置及高程的准确无误。

挂线时基准线要拉到规定拉力，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象。

拌合在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使其达到规定的要求。

采用配备六个冷料斗的WDB600型拌和站，拌合站应装有计量装置，以保证混合料中各集料的比例，确保拌和质量。

拌和设备配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。

运输采用自卸汽车进行混合料的运输，每天开工前要检查车辆的完好性，并将车厢清洁。

运输车辆的数量要保证摊铺需要，有充足的补充。

摊铺混合料摊铺时，采用两台ABG423联合梯队摊铺，两台摊铺机前后相距510m，摊铺速度为1.02.0m/min，两台摊铺机搭接宽度2050cm。

混合料摊铺时，要注意以下事项：

摊铺前应使下承层保持湿润。

自动找平系统采用：

先行摊铺机采用钢丝和导梁，后行摊铺机采用滑靴和钢丝。

摊铺过程中应设专人检查看管基准钢丝和导梁。

摊铺机前待铺卸料车辆至少5台时才能进行摊铺，运输车卸料时，后轮距摊铺机前缘30-50cm处停下，挂空档，待摊铺机滚推接触后轮时起斗，随摊铺机一起往前行走，避免运输车料斗脱离摊铺机前缘，从而发生混合料撒落在路基上的现象。

两台摊铺机摊铺速度必须均匀、一致，严禁随意变速、变向，梯队作业间距不超过10m。

其摊铺速度要与拌和能力、运输能力相匹配，使摊铺连续进行，避免中途停机待料影响摊铺平整度。

质检人员每10m检查一个断面不少于3点的摊铺标高，作好记录，便于碾压后，作为调整松铺系数的依据。

如出现异常现象，马上采取填（挖）后拉线检查处理面，使之满足设计横坡及平整度要求。

摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

对摊铺后局部出现粗细料离析的部位用细料找平，严重部位挖除换料填补；

局部含水量过小的地方用喷壶补水、碾压。

碾压初压：

摊铺修整好后用DD130压路机静压1遍；

静压时碾压速度控制在1.51.7km/h。

复压：

然后采用LSD220振动压路机振压各两遍，振动碾压时速度控制在2.02.5km/h。

终压：

最后用胶轮压路机静压，达到表面密实无轮迹为止。

碾压顺序为：

振动轮迹不得与静压轮迹重合，应在静压轮迹后面23m，同种轮迹不得在一横断面上。

碾压遵循原则：

碾压时应按照先静压后振压，先轻振后重振；

振动碾压时起步、停止都要由静压行走来完成，严禁采用踩刹车的方式停机；

碾压时应重叠1/2轮迹，直线段从路肩向中间碾压，超高段从内侧向外侧碾压垫层施工的注意事项：

在铺筑垫层前，应按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平整度、压实度以及路基表面回弹模量等各项指标是否符合要求，符合要求后方能铺筑路面垫层。

摊铺后的级配碎石应无明显大颗粒集中现象，否则应采用人工翻拌处理，或换填合格的新拌混合料。

两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。

严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

凡压路机不能作业的地方，采用小型压路机或机夯进行压实，直到获得规定的压实度为止。

垫层摊铺、碾压完成后，应禁止车辆通行。

2.水泥稳定碎石底基层和水泥稳定碎石基层1测量放样中线测量，根据中线和设计宽度测定出边缘位置，在下承层上每10米设一桩（平曲线上为5m），进行水准标高测量放样，在桩上用红油漆划出摊铺设计标高，并据此标高在钢丝支架上挂上钢丝（钢丝要求用3mm钢丝，每根的长度不超过200m，而且在施工前一定要拉紧，挠度不大于1.0mm，拉力应不小于800N），做为摊铺施工的一条基准线。

2拌和采用WDB600型拌和站,每台最大实际拌和能力600t/h，具有自动控制的集料电子称量系统，水泥输送采用螺旋输送机，电子称量，电子计量加水装置。

采用六个料斗供料，1个散装水泥储存罐（150T），水泥罐通过螺旋输送机将水泥经计量后进入搅拌锅。

现场拌和时,水泥剂量按配合比设计控制,拌和前测定各种规格材料含水量，根据材料含水量、气温、风力、前台碾压含水量反馈情况具体调整加水量，拌和时的含水量应根据原材料天然含水量、天气、运距适当进行调整。

拌和时要合理调整拌和时间和产量，以保证混合料的质量。

拌和时要做好以下事项：

水泥储存罐应注意防潮，开工前派专人检查水泥罐密封性能，避免因水泥结块而造成计量失准。

拌和现场安排一名经验丰富的试验员控制混合料的含水量、水泥剂量、级配，随时抽查，发现异常及时调整。

配备1名工作人员，巡视料斗下料情况，目测混合料的水泥剂量及拌和的均匀性，必要时通知试验室取样检验。

发现异常立即通知拌和站操作手及时处理。

拌和含水量偏差太大，水泥剂量不够的混合料，严禁拉到工地摊铺。

在拌和站料仓接料时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

在运输过程中，应根据天气情况和运距等，采取一定的覆盖措施。

当车内混合料不能在规定时间内运到工地，必须予以废除。

料车在下承层上应低速、匀速行驶，不可急刹车、急停和冲撞摊铺机。

在摊铺机前必须保证23台卸料车，以保证摊铺的连续性。

自卸车分两次卸料，第一次卸料起斗高度为1/31/2左右，第二次将料卸完，下一辆车同前。

料车在摊铺机前3050cm停下，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

摊铺采用两台ABG-423型摊铺机按规定的松铺厚度摊铺，摊铺机的行走速度应均匀一致，宜控制在2-3m/min左右，前后两台摊铺机应相隔5-10m，且确保两个施工段面纵向有15-30cm的重叠。

摊铺机采用两侧架设基准钢丝，中间架设平衡导梁的方法，控制顶面横坡和高程。

摊铺过程中尽量减少停机的次数，如因故中断超过规定时限，应设置横向接缝，在横接缝处重新开始摊铺。

摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

碾压混合料的碾压程序按照试验路段确认的方法施工，应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。

混合料压实使用20T以上的重型振动压路机碾压，压路机倒车换档要轻且平顺，防止基层推移，应严禁在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证层表面不受损坏。

压路机停车时要错开，停在已压好的路段上。

碾压过程应在混合料试验确定的延迟时间内完成，在碾压过程中，底基层的表面应始终保持潮湿，如表面水分蒸发的比较快，应及时补洒少量的水。

碾压时应注意纵缝和横缝处的碾压，在碾压设备无法触及的部位（如与桥头搭板接合部），采用小型振动夯压实并达到规定的压实度。

施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2小时，并按试验路段确定的、经监理工程师同意的合适的延迟时间严格施工。

注意事项：

基层及底基层混合料均采用厂拌，采用摊铺机摊铺，以保证均匀性和表面的平整度。

水泥稳定拌和站的产量能保证摊铺机进行连续施工作业。

拌和时配料必须准确，拌和应均匀，颗粒级配应符合设计要求。

半刚性基层施工时，应严格掌握基层厚度，并且控制基层顶面的横坡度在控制范围内。

基层及底基层施工期的日最低气温应在5以上，水泥稳定类混合料应在第一次重冰冻（-3-5）到来之前一个月完成。

雨季施工应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。

降雨时应停止施工，已经摊铺的混合料应尽快碾压密实，用土工布进行覆盖。

水泥稳定类混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过2小时。

半刚性基层摊铺时，应采用两台摊铺机一前一后相隔5-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免产生纵向接缝。

在摊铺过程中尽量减少收料斗次数，频繁地收料导致料斗两侧的大粒径混合料频繁地分布在路面中，容易产生大面积的离析现象。

在摊铺过程中边前进边用人工将料斗两侧的大粒径混合料均匀地散开在混合料中，这样可以保证粗细混合料均匀分布。

用人工将摊铺机搭接处的大粒径混合料收到料斗中，与细料混合重新进行摊铺，以防止搭接处因大料集中产生离析现象。

在摊铺机的前挡板下缘左右两侧焊接810cm高的钢板，可以阻止大粒径集料往下滚落，确保混合料均匀地摊铺于下承层上，能够消除路面下部离析现象。

摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。

在摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”的部位，并用新拌混合料填补。

应在混合料处于或略大于最佳含水量时由低处向高处进行碾压，直至达到设计的压实度要求。

碾压完成后，应采用洒水车洒水并用土工布等材料覆盖进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须始终保持基层或底基层表面潮湿，并应封闭交通。

3.沥青混凝土面层沥青混凝土面层的施工程序为：

准备工作施工放样沥青混合料的拌和混合料的运输混合料的摊铺混合料的压实。

准备工作检查封层、路缘石，使其质量满足要求，对不符合要求之处，应在摊铺前处理，并经监理工程师批准后方可进行施工。

测量放样下面层施工时，将两边的设计标高用红蓝铅笔划到路缘石上，间隔为10米，并且每20米应标记出该点的施工桩号。

以此设计标高为基准在钢丝架上设好钢丝线，同时为了防止钢线产生的挠度影响标高的准确度，在10米钢线中间点增设一个托架，摊铺机以此钢丝线为基准进行摊铺作业，以保证摊铺厚度及平整度满足设计要求。

当中、上面层摊铺时，则采用浮动基准梁的方式控制厚度、平整度。

沥青混合料的拌和热拌沥青混合料应采用间歇式拌和机进行拌和，拌和机配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备。

拌和机应配备9个冷料仓，6个热料仓。

粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。

拌和前应将集料充分烘干。

每种规格的集料、矿粉、沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

拌和时间以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并根据设备情况经试拌确定，一般应不少于45秒（干拌5秒，湿拌40秒）。

出厂温度改性沥青混合料应控制在175-180，普通沥青混合料应控制在150-165；

拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细集料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

沥青拌和厂应对拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及各个料仓的用量进行检查，并应取样进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配和沥青用量。

沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间、出厂温度，签发运料单。

沥青混合料的运输热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸车运输。

混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候，等候的运料车不得少于6辆。

运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。

混合料运输过程中必须加以覆盖，以防止混合料降温超标和结壳并防雨、防污染。

运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，运料车在运输途中，不得随意停歇。

沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。

运料车卸料必须倒干净，否则必须及时清除。

摊铺过程中运料车应在摊辅机前l0cm30cm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机。

沥青混合料的摊铺铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量，当下层质量不符合要求时，不得铺筑沥青面层。

热拌沥青混合料应采用机械摊铺。

摊铺机应符合下列要求：

a.具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置；

b.具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车前进；

c.具有可加热的振动熨平板或振动夯实等初步装置；

d.摊铺机宽度可调整。

施工气温低于10时，不得摊铺热拌沥青混合料，当温度低于15，不得摊铺改性沥青混合料。

沥青混凝土摊铺时，应采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离一般为5-10m，相邻两幅应有5-10cm宽度的摊铺重叠，上下层的搭接位置宜错开20cm以上。

现场摊铺温度改性沥青混合料应不低于160，普通沥青混合料不低于130。

沥青下面层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式进行找平，中面层采用浮动基准梁的方式控制厚度和平整度。

沥青混合料必须缓慢、均匀连续不间断地摊铺。

摊铺过程中不得随意变换速度或路途停顿，摊铺速度应根据拌和站产量、施工机械配套情况以及摊铺层厚度、宽度等确定，一般控制在2-4m/min的范围内，对改性沥青混合料宜放慢至2-3m/min。

沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。

对外形不规则、路面厚度不同、空间受限制以及人工构筑物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

铁锹等工具宜加热使用，也可以涂轻柴油或油水混合液，以防粘结混合料，但不得过于频繁。

适当增大摊铺机的夯锤振实系数，使初始密度增大，减少摊铺后混合料热量的急剧散失，能有效地提高压实度。

经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。

、沥青混合料的压实及成型沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式并应遵循初压、复压、终压的循环方式进行碾压，以达到最佳碾压效果。

压路机应以缓慢而均匀的速度碾压。

混合料完成摊铺后应立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整，随后按设计指定进行充分、均匀地压实。

压实成型的沥青路面应符合压实度、平整度及厚度的要求。

碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低振幅的碾压方式，压路机的碾压速度应符合下表的规定。

压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。

碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上，应呈阶梯型递进，碾压段落要重叠3m以上。

压路机应从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压。

每台压路机都应全幅碾压。

压路机的初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。

初压温度普通沥青不低于120，改性沥青不低于150，碾压终了温度普通沥青不低于80，改性沥青不低于120，同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

外观鉴定表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。

表面无明显碾压轮迹。

接缝紧密、平顺，烫缝不应枯焦。

面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，无积水或漏水现象。

沥青面层内部及表面的水要排除到路面范围之外，路面无积水。

4.路缘石路缘石加工必须符合设计尺寸及要求，一侧面及顶面要机械刨光。

测量放线，按照设计图纸要求路面上放出缘石位置，用水准仪抄好标高，挂好施工线，使缘石安砌稳定，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。

基础和后背填料夯打密实。

路缘石勾缝砂浆严格按试验配合比拌和。

严禁施工车辆撞挤缘石。

5路肩在完成水稳基层后方可进行路肩填土的施工。

路肩土施工中，控制每层土的填筑厚度，采用分层填筑，每层层厚不得超过20cm，以保证其密实度能满足要求。

路肩填土填至与基层顶面相平。

施工中采用每10米挂线施工。

严格按设计图纸放样，确保路肩的宽度和横坡度满足规范要求。

伸缩缝现场准备工作熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。

机械设备、小型机具配备齐全。

尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。

开槽桥面沥青砼铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收合格后，根据施工图的要求确定开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的沥青砼路面，必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。

锯缝应整齐、顺直，并注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外砼松动。

用风镐开槽。

开槽深度不得小于12cm，应将槽内的沥青砼、松动的水泥砼凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。

开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。

梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。

如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。

理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于15cm，补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。

开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。

缝体安装伸缩缝安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，须调整组装定位空隙值，伸缩缝定位宽度误差为2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。

安装时伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合。

如果伸缩缝较长，需将伸缩装缝分段运输，到现场后再对接，对接时，应将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上，使两段伸缩缝接口处紧密靠拢，并校直调正。

用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先焊接顶面，再焊侧面，最后焊底面，要分层焊接，确保质量，并及时清除焊渣。

焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面。

伸缩缝的标高控制与固定：

采用龙门吊架和1010角钢作定位角钢，使伸缩缝上顶面比两侧沥青砼面层的标高低约23mm，控制伸缩缝的标高，然后对伸缩缝的纵向直线度也进行调整。

伸缩缝的焊接：

固定后应对伸缩缝的标高应再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。

如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。

模板安装。

模板多采用泡沫板、纤维板、薄铁皮等，模板应做的牢固、严密,能在砼振捣时而不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。

为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟漕内，型钢的上面必须要用胶布封好。

在两侧设置钢筋网，带肋钢筋网顶部应低于路面标高3cm，设置5带肋钢筋网（1010）防裂钢筋网。

砼浇注浇注前应在缝两侧铺上塑料布，保证砼不污染路面。

砼振捣时