高速连续梁专项施工方案Word下载.docx

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8我集团公司为完成本标段工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。

1.3.编制原则1.3.1全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照我标段施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。

遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。

1.3.2坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。

1.3.3保证工期的原则本连续梁工程工期紧，质量标准高，安全要求高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。

充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。

2.工程概况2.1.工程简介贾里特大桥位于揭阳市兴揭东县境内，桥址位处丘陵地区山脚下平原，沿线为农田、水塘和居民。

桥址于DK115+287.5DK115+351.5处跨越在建潮惠高速，公路与大里程夹角为92.78。

桥址于DK117+743DK117+752.7处跨砲浮路，公路与大里程夹角为76.89。

桥址于DK119+206.2DK119+200处跨越汕昆高速，公路与大里程夹角为45.83。

桥址于DK119+400DK119+425处跨越预留潮汕环线登岗互通D匝道。

本桥的DK117+900处（94号墩）左右两侧预留有两条站场线。

桥梁中心里程DK118+064.580，起讫里程DK114+776.360DK119+523.190，全长4746.83m。

本桥129#、130#墩跨越既有汕昆高速，采用1-（72+136+72）m连续梁，连续梁采用悬臂现浇法施工。

箱梁为单箱单室直腹板变截面形式，梁全长281.5m（含两侧两端至边至边支座中心各0.75m），中支点梁高9.15m，跨中梁高4.4m，曲线段61.7m，小里程边跨直线段长5.75m，大里程直线段214.05m。

梁底下缘按二次抛物线变化，箱梁顶宽12.2m，底宽7.3m。

顶板厚度除梁端外均为4565cm，腹板厚度5075105cm，由跨中到支点按折线变化。

在端支点、中支点设置横隔板，在梁端横隔板和中支点横隔板处均设置进人洞，在边跨墩顶梁底处设置底板进人洞，供检查人员通过。

全联共71个节块，分为0#段,悬臂浇筑段，合龙段以及边跨现浇段。

其中0#段15m，16个节段长分别为（23.053.5+94.0）m，合龙段长2.0m，边跨现浇段长3.75m。

全梁共71个节段，全联长281.5m。

梁体采用C55级混凝土，全联混凝土总量为6639.6m3，封锚采用C55级无收缩混凝土。

贾里特大桥跨既有线处平面图见图图2.1-1。

贾里特大桥跨既有线处立面图见图图2.1-2。

图2.1-1跨既有线处平面图图2.1-2跨既有线处立面图2.2.地质、水文及气象条件桥址区调查及勘探深度范围内所揭露的地层有：

第四系全新统海相沉积层含黏土、淤泥、砂类土、圆砾土，下伏地层为侏罗纪下统金鸡群J1jin砂岩及燕山期、花岗岩。

桥址区地表水较发育，多沟、渠、塘，主要接收大气降水补给，用于家畜养殖、农田灌溉。

本桥址范围内不良地质和特殊地质：

特殊岩土主要为松软土，属海和沉积成因，为流塑的淤泥、软塑的淤泥质黏土、饱和稍密的淤泥质砂及软塑的粉质粘土；

淤泥呈灰黑色，流塑，厚1.03.2m，淤泥质黏土呈灰黑色，软塑，厚1.017.4m；

淤泥质砂呈灰黑色，饱和，稍密，厚1.715.7m；

粉质粘土呈灰黑色、浅灰色等，软塑，厚约1.813.0m。

地震动峰值加速度0.2g，动反应谱特征周期为0.65s。

2.2主要工程量主要工程数量见表2.3-1。

表2.3-1主要工程数量表部位材料及规格单位数量梁体混凝土C55混凝土（含梁体、横梁）m36580.6管道压浆M50水泥浆m392.8纵向预应力钢索15.2mm预应力钢绞线t370.46横向预应力钢索15.2mm预应力钢绞线t5.28竖向预应力钢索32mm预应力用螺纹钢筋（PSB830）t16.59普通钢筋HPB300t74.7HRB400t847.8锚具M15-17/19锚具套56/592BM15-4型张拉端/固定端套140/140JLM-32型张拉端/固定端套200/200制孔内90mm金属波纹管m1862.1内100mm金属波纹管m15771.4Bh=7019波纹管m1085.2内51mm铁皮管m2429.2内32mm三通管m220.0混凝土C55混凝土（齿块）m349.2普通钢筋HPB300钢筋（齿块、封锚）t0.3HRB400钢筋（齿块、封锚）t44.4支座GTQZ（T）-IV-7000DX-c150多向活动个2GTQZ（T）-IV-7000ZX-c150多向活动个2支座处梁底垫平钢板钢料Q235t1.01支座处梁底加强钢筋HRB400钢筋t0.33附属工程桥面排水预埋UPVC管160mm8mm个138预埋UPVC管盖170mm38mm个138预埋UPVC管篦250mm200mm10mm个138UPVC排水管160mm8mmm670三通管个138带疏通管道的900弯管个16管卡及螺栓套120槽道套276100UPVC排水管箱内底板排水管个24综合接地HPB300钢筋t0.043接地端子个32伸缩缝道2合拢撑架钢料Q235t6.7施工挂篮130t/套套42.3.施工重难点本连续梁上跨既有汕昆高速，且129#墩承台离既有村道距离较近，施工期间必须严格遵循铁路临近既有线施工的各项制度，确保施工的安全进行及既有汕昆高速运营安全。

3.施工总体部署3.1.主要管理人员及职责划分主要管理人员及职责划分见表3.1-1。

表3.1-1主要管理人员及职责划分序号姓名职务职责备注1孙仁福项目经理全面负责2马志国总工程师技术总负责3康建军安全总监安全总负责4周丹工程部长主管技术5许辉安质部长主管安全质量6危早明架子队长施工负责人陈卫副队长现场桥梁施工负责人陈辉技术主管现场技术负责人张世能、肖龙友安全防护员现场安全防护3.2.施工队伍安排本工程由一分部作业四队负责施工，组织机构图见图3.2-1，主要施工人员配备见表3.2-1。

副队长：

陈卫图3.2-1四架子队组织机构图表3.2-1作业四队主要施工人员配备表序号工班人数序号工种人数1支架工班104混凝土工班122模板工班205张拉工班83钢筋工班256附属工班43.3.主要施工机械设备施工机械配置见表3.3-1。

表3.3-1施工机械配置表序号机械名称单位数量型号备注1旋挖钻台1SH360最深82米2装载机台1ZL503挖掘机台1CAT330D4汽车吊台225t5混凝土罐车台1010m36混凝土泵车台260m3/时7搅拌站套2HZS120共用8电焊机台10BX1-5009钢筋弯曲机台2GW4010切割机台2GQ4011钢筋调直机台1GT6-1212张拉千斤顶套4YCW400型13张拉千斤顶套2YDC240Q-20014挂篮对2菱形15塔吊架2QTZ63型3.4.节段施工循环周期悬浇梁段施工循环周期见表3.4-1。

表3.4-1悬浇梁段施工循环周期表序号工作内容时间1移动挂篮、底模、外模调整到位12h2安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管24h3内模就位12h4绑扎顶板钢筋，安装波纹管24h5浇筑梁体混凝土12h6养生、端头凿毛及混凝土龄期120h7张拉压浆24h8总计228h3.5.施工工期安排连续梁计划工期：

2017年04月01日2018年4月1日。

连续梁施工计划见表3.5-1。

表3.5-1连续梁施工计划表程项目工期（天）起讫日期2017年2018年4月月6月月月2月月月3月月月月月号块工452017-4-12017-5-15篮安装与预压2017-6-12017-6-15浇段施工（16节）702017-6-202017-12-15跨现浇段施工2018-3-12018-3-10龙段工452018-3-112018-4-153.6.施工供水供电施工用水采用水车供应，现场设两处约20立方的水罐，用于混凝土施工及养护使用。

施工用电采用电线杆拉线引入施工现场。

4.施工方案4.1.总体施工方案根据地区自然条件、结构特点、资源配置及相关等情况，并结合本标段施工进要求，为减少施工干扰，提高施工效率，计划投入四套挂篮，2台混凝土泵车组织施工。

连续梁主墩129#墩及130#墩优先安排施工。

桩基同样采用机械钻孔水下灌注工法进行施工。

投入1台旋挖钻进行施工。

承台施工采用组合钢模拼装施工，投入1套模板。

墩身施工投入2套模板，其中双肢薄壁墩模板1套，用于129#、130#桥墩施工，35:

1墩柱模板1套，用于128#、131#桥墩施工。

连续梁施工时0#块用托架工法，采用四套挂篮施工。

每个节段对称浇筑，合龙顺序是先合龙边跨，再合龙中跨，设计施工合龙温度为20+5。

每个主墩配置一台塔吊，主要对连续梁施工时的挂篮、模板、钢筋等材料进行吊装。

混凝土浇筑采用汽车泵进行。

129#墩旁既有村道进行改道通行。

4.1.1桩基施工桩基施工采用机械施工水下灌注工法施工，先进行防护桩的施工，再进行桩基础的施工。

施工中加强验槽，设计、监理单位地质核查确认后方可进行下道工序施工。

4.1.2承台施工承台基坑开挖采用人工配合挖掘机放坡开挖。

桩基检测合格后进行承台施工。

承台模板采用组合大块钢模施工。

承台混凝土采用拌和站集中供应，由混凝土输送车运至现场，通过泵车泵送入模，插入式振捣器振捣施工。

承台施工时注意事项：

大体积混凝土施工温度控制措施混凝土养护严格控制拆模时间拆模后基础混凝土表面暴露时间不宜太长，避免温度变化引起开裂。

拆模后三天内进行回填。

4.1.3墩身施工模板采用厂制定型钢模拼装，混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。

墩身施工注意事项：

混凝土浇筑前，应按要求检查模板、钢筋及预埋件是否满足要求，并做好隐蔽工程验收记录。

对混凝土倾注高度超过2m的，采用串筒下料。

混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。

墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。

混凝土养生采用无色塑料薄膜包裹，墩顶放两个水桶并插入水管靠重力自然流淌的方法进行养生。

4.2.连续梁施工方案及施工工艺4.2.1施工方案简述墩身顺桥向宽10.6m，0#节段顺桥向长15m，两侧各悬出3.6m，墩顶刚构梁梁高9.15m，0#节段梁体横隔板与墩身刚性连接，梁体内钢筋密集，三向预应力管道纵横竖交错，结构复杂，是刚构梁施工的一大难点，它对承重支架、模板制作、安装、支撑及混凝土浇筑提出了较高要求。

待墩身砼达到设计强度的80%后，即可在墩顶安装0#段支撑托架，准备0#段的施工。

由于梁体较高，一次立模浇筑成型难度较大，按设计要求0#段分为三次浇筑，浇筑顺序为：

先底板，再腹板，最后顶板。

4.2.2施工工艺流程图连续梁施工工艺及施工步骤见图4.2-1。

图4.2-1连续梁悬臂浇注施工工艺框图4.3.3施工方案4.3.3.1托架搭设及预压托架布置:

托架是埋设在墩身上部，用以承担0号块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：

混凝土自重、模板支架重量、人员机具重量、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。

0号块支架在墩身四周一定高度分别预埋钢板和水平杆件，具体为：

纵向底板范围内各预埋4块钢板（40100cm，厚度2cm）和4组纵向双拼贯通墩柱的40C工字钢（工字钢长度17m，每组2根工字钢）；

在墩身横向用14组40C工字钢（工字钢长15m，单根摆放）；

纵向贯通40C工字钢用斜撑（40C槽钢）呈30角采用焊接方式将其连接，形成三角形托架作为支撑,纵向三角桁架每组间距为0.9m，采用14根40C工字钢进行水平连接，以增加托架的整体性。

托架上横、纵放置25b分配梁，分配梁上铺设20x20cm方木，在方木上放置调坡支架，在调坡支架上铺设底模，底模卸落利用对口木楔进行。

施工时按施工图纸要求在墩身混凝土浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。

托架预埋注意事项有：

（1）、托架水平双肢工字钢、2cm钢板必须按图示尺寸精确预埋，工字钢件要安设水平，2cm钢板要安设竖直、平整。

此外，斜杆不要提前下料，待墩身混凝土浇注完毕后经反复复核工字钢与斜撑之间的尺寸距离无误后，然后按实际测设的尺寸进行下料。

以上杆件一定要控制好精度，否则，将给托架焊接、安装带来极大麻烦。

（2）、所有焊缝采用满焊，达到二级焊缝质量要求（表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧檫伤等要求，焊缝厚度达8毫米以上）。

焊条采用506焊条。

（3）、托架施工完毕后，要检查焊缝质量是否满足有关要求，除肉眼观察外，须用红外线探伤仪进行检测，确保焊缝施工质量。

图4.3.1-2托架结构图托架预压:

支架搭好后要先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架的承载能力，测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底模标高作参考。

预压目的：

检验支架强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，检测支架的弹性变形，以调节支架的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的预压材料：

预压采用1m1m1m（长宽高）混凝土块进行预压的方法，单个混凝土块重2.6t，预压按最大施工荷载的120%进行预压。

0号块悬臂节段重量见下图所示：

支架预压计算：

加载仅对托架承担箱梁悬挑部分，经前节计算，单侧加载重量为：

4536.5KN中底板加载重量为：

4782.12KN预压范围:

0号块两侧悬臂段3.6m范围内，支架搭设完成后，用塔吊放混凝土块进行预压。

共铺设五层，纵向4排，前四排45块，靠近墩身侧铺设40块，共175块（455t），根据模板尺寸及预压材料的尺寸及预压面积预压块堆放高度及位置如下图。

加载方法：

采用分段分批加载，每12h加载一次。

支架预压按预压单元进行分三级加载依次为单元内预压荷载的60%、100%。

最后一批加载为总重量的120%。

观测方法：

支架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路中线及左右侧位置，各设置一个观测点。

在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批12h后观测一次，当支架连续2次沉降差平均值小于2mm时，方可继续加载，全部加载完成后每12h小时观察一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1毫米为止。

根据观察值绘制出支架预压变化（时间下沉量）关系曲线。

按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至支架稳定24h以后，即可以卸载，卸载完成后再观察一次。

根据所得数据计算出支架的弹性及非弹性变形值。

非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。

按计算值设置底模板标高。

加载完成后，在确认支架已经稳定并完成各项数据观测后，即可以卸载。

卸载的顺序与加载顺序相反；

先加载后卸载，后加载先卸载。

分级分批完成卸载，同时卸载过程中每批卸载完成需再观察支架一次。

预压结果及报告:

支架预压完成后，应根据检测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。

通过支架预压报告，对比分析支架弹性变形量和非弹性变形量。

卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。

预压注意事项：

1、支架预压应在支架结构检查合格后进行。

2、加载重量偏差控制在同级荷载的5%以内，加载过程中发生异常情况应立即停止加载，查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载，严禁超最大计算荷载超负荷加载。

3、支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载。

4、支架沉降检测宜采用水准仪，测量精度应符合三等水准测量要求。

4.3.3.2托架结构的计算托架结构的计算见136m连续梁施工计算书1.2.3.4.4.1.4.2.4.3.4.3.1.4.3.2.4.3.3.4.3.4.连续梁0#块施工0#块采取三次立模整体灌注的施工方案。

连续梁0#块施工工艺框图见图4.3.4-1。

图4.3.4-1连续梁0#块施工工艺框图4.3.4.10#段模板的安装0号块外侧模板采用大块定型整体钢模板，底模采用竹胶板。

内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。

0号段支架标高调整正确，即可安装底模板；

模板运至墩旁，绑扎完底板和预留腹板钢筋后浇筑底板混凝土，待底板混凝土强度达到80%厚绑扎腹板钢筋，安装腹板波纹管，安装腹板模板；

安装顶板模板，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。

模板的标高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后，将小方木块用扒钉固定。

底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预留拱度。

底模安装完成后，检查安装质量确保底板混凝土浇筑时不变型，漏浆。

内侧模和顶板模采用竹胶板，内支撑采用满堂钢管支撑，间距控制在60cm，两侧可以可以调整一排间距为100cm以利作业人员进行混凝土振捣，上用顶托撑住方木，下部用底托撑在垫块上。

模板安装时，模板要保持清洁干净，涂刷脱模剂。

尽量制做整体或大块模板，接缝处用胶带黏贴紧密防止漏浆，安装尺寸要准确；

顶板钢筋，波纹管安装完成后，安装端头模板。

端头模板预留预应力孔位置要准确。

模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。

全部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。

0号块模板尺寸位置的控制误差和检验方法为：

序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量4.3.4.20号段钢筋及预应力孔道施工0号块钢筋的绑扎安装钢筋加工根均安排在钢筋加工场集中加工，加工尺寸严格按设计图加工并进行编号控制。

焊接采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；

焊接长度不小于5d（双面焊，d为钢筋直径）。

0号块钢筋采用整体绑扎安装，先进行底板及腹板预埋的钢筋绑扎，待底板混凝土强度达到80%后再进行腹板和顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折。

绑扎时绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。

所有预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。

桥面泄水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；

当采用混凝土垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的耐久性。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，也可用点焊焊牢固；

梁段内的箍筋与主筋垂直；

箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；

箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。

桥面顶板预埋件和钢筋多，防撞墙、接触网基础，人行道拉杆基础的预埋钢筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固；

所有预埋件位置要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚处进行防水处理等。

钢筋绑扎完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：

桥面主筋间距及位置偏差15mm底板钢筋间距及位置偏差8mm箍筋间距及位置偏差15mm腹板箍筋的不垂直度15mm混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm其他钢筋偏移量20mm。

在两侧腹板上设置上下两排直经100mm的通风孔。

通风孔用直经17mm的螺纹网予以防护。

通风孔至预应力孔道的净距应大于1倍孔道直经，若不满足可适当移动通风孔位置。

10号块波纹管安装预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔，波纹管钢带厚不小于0.30mm，且波纹管具有一定强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。

波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如孔道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。

波纹管在布管前，按设计规定的孔道坐标进行放样，即波纹管的纵向坐标、横向坐标及高度坐标（采用三维控制其坐标），并用定位网钢筋控制张拉孔道的各点坐标。

定位网在钢束直线段间距为60，弯曲段为30，与主梁钢筋焊牢。

当主筋绑扎完毕后，将