起重机维修工艺Word格式.docx
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3.0.6在拆装和短距离搬运时,应特别注意避免桥架和各机构的扭弯和撞击等事故的发生。
并应遵守以下规定:
首先应明确所吊物件的质量,整体吊运时可用两台起重设备从两头把桥架抬起来,如果用一台起重设备起吊时,至少要捆扎两处并需在各棱角处垫上方木,以免切断钢索和损坏桥架。
桥式起重机最好捆扎在车轮或主梁上,禁止捆扎走台及传动零部件处。
如用载重汽车或平板车搬运桥架等大型结构件时,不论用一台或两台车搬运桥架,每台车上均需设有转盘,以免桥架受力,弯扭变形。
3.0.7拆下检修或进行吊装的起重机,应选择比较坚实平整的地面妥善放置,以防地面下沉使桥架等变形。
桥架从端梁中部拆开分两半存放时,应使主梁矩形截面的长边陲至地下,下面要放好枕木垫平垫实,并应对称放置,走台下边设有运输架的,应垫在运输架处;
桁架结构的桥架,枕木应垫在有竖杆的结点处,门式起重机或拆卸桥架,要垫在联接支腿的地方。
3.0.8起重机拆卸时,如在露天放置时间较长,务必遮盖好,特别是电气设备应有防水、防潮措施,对外露机械加工平面应涂防锈油脂。
4.起重机的拆装和吊车梁的质量检查4.1起重机的拆装4.1.1整体拆装方案虽然能够最大限度地避免高处作业的危险性,在地面检修和组装也比较方便,但由于受拆装场地和起重机械条件的限制,故很少使用。
因此对大吨位起重机,多采用分片拆装方案。
4.1.2拆装程序及要求分片拆装架设,即先将小车拆吊下来,再将桥架拆解,分别吊下,而后将主梁吊下。
大车轨道要依据具体情况确定是否需要吊下来检修,检修后的吊装顺序则与此相反;
拆装顺序确定后,再选择吊车类型。
应根据场地道路,车间建筑面积及建筑物等情况综合选择汽车吊、轮胎吊或履带吊,或利用车间内屋架进行拆装(用屋架时应通过验算);
应根据拆装起重机每片主梁的质量和小车质量及道轨顶面标高等选择吊车的大小;
注意选择吊点和钢丝绳,拆装大梁时,应在重心两侧选两个吊点,吊点距离要适当,并在钢丝绳和桥架间用木块垫好。
两扇大梁先拆哪一扇,后吊哪一扇,如何搬运,放在何处都要事先考虑好;
为了施工安全,应按有关规定在吊车梁内侧搭架子,或架设安全网。
4.2吊车梁的质量检查4.2.1质量检查方法吊车梁中心线可用经纬仪测量,每根柱子处测一个点(放线时每二、三米测一个点);
吊车梁的水平度用水准仪或U型管测量,每根柱子处测一个点;
跨距测量用钢卷尺和弹簧秤。
4.2.2质量要求吊车梁必须保证沿梁横向及纵向的螺栓孔位置偏差均不大于5mm,螺栓孔直径比螺栓直径应大23mm;
两条轨道顶面相对标高,在柱子处不得大于10mm,其它处不大于15mm;
梁中心实际位置相对于设计定位轴线的偏差不大于5mm;
吊车梁顶面标高相对于设计标高,其偏差+10-5mm;
吊车梁预留孔及螺栓对两个中心线的位置偏移允差5mm;
螺栓处400mm宽度范围内顶面水平度允许偏差不大于2mm;
找平层任意6m长度内各螺栓处的顶面标高差不大于3mm;
找平层沿车间全长各螺栓处顶面标高差不大于5mm,螺栓不得有歪斜,螺纹不得有倒扣现象;
吊车梁基准中心线与柱子边尺寸必须符合吊车跨度B+60mm。
4.2.3吊车梁检查时,应如实记录吊车梁检查情况,并根据检查情况提出加工件或修复加固意见,甲乙双方协商,妥善解决。
5.轨道的检修、安装5.1轨道的检修与安装程序5.1.1轨道质量的检查与校正用全长拉线或在局部用钢板尺靠的办法,查明弯曲变形部位,在凸起处用轨道调直器或螺旋千斤顶来校正。
顶时稍过一些,停一会再松开;
必要时可用大锤在凸起处锤击几下,直至调到正侧面上全部合格为止。
5.1.2吊车梁放线用经纬仪在轨道中心线的一边约4080mm处,按吊车梁的纵向位置每隔23m打一点,弹上墨线,作为安装轨道找正用的基准线。
5.1.3轨道就位、找正、定位和紧固在吊车梁上所需位置事先放上钢垫板或防震垫片,把调直好的轨道吊装到梁上;
将安装轨道用的螺栓、垫圈、压板等用工具袋吊到吊车梁上,组对好;
用鱼尾板把轨道联成一体,轨道接头间隙不大于2mm;
根据中心线进行轨道的初找正,用螺栓压板等把轨道初步固定;
全面找正,达到要求后,紧固所有螺栓。
5.1.4测量检查轨道找正紧固后,可用经纬仪、水准仪、钢卷尺、弹簧秤进行最后检查测量,并及时记录,作为交工资料。
5.1.5车挡的制作与安装(若检查原有车挡无问题,本项可免去)车挡制作应按图施工;
车挡焊缝要焊满,不得有裂缝、咬边现象;
车挡与吊车梁连接孔,必须按吊车梁实际情况而定;
缓冲器紧固螺栓,必须用双螺帽和斜垫圈;
同一跨度内两平行轨道上;
车挡与吊车缓冲器的接触面要在同一平面,否则可用橡胶垫调整,使两者到定位轴线的距离偏差4mm;
车挡制作并安装好后,再安装吊车行程限位器,限位器与车挡位置应相距1.5m;
车挡制作或安装完毕,应刷防锈漆两遍。
刷漆前,轨道应可靠接地;
所铺轨道应有准确的检查记录,在竣工时一并交给使用单位。
5.2轨道安装技术要求5.2.1绝对标高按图规定,但吊车的最高处对屋架下弦或固定的管道等最低点距离不应小于100mm。
5.2.2轨道安装的偏差要求轨道实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm;
且不应大于吊车梁腹板厚度的一半;
轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差,通用桥式起重机为10mm,梁式悬挂吊车的轨道不应大于5mm;
同一截面内两平行轨道的标高相对差,通用桥式起重机为10mm,梁式悬挂吊车的轨道不应大于5mm;
两条轨道中心线距离允许偏差5mm;
轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1/1000。
应每2m测一点,全行程内高低差不应大于10mm;
方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100;
两平行轨道的接头处位置应错开,其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
5.2.3轨道接头要求接头用鱼尾板联接时,轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm,接头间隙不应大于2mm;
伸缩缝处的间隙应符合设计要求,其偏差不应超过1mm;
用垫板支撑的方钢轨道,接头处的垫板宽度沿轨道长度方面应比其它处增加一倍;
当接头采用对接焊时,焊条应符合钢轨母材的要求,焊接质量应符合电熔焊的有关规定;
接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑。
5.2.4在钢吊车梁上铺设轨道时,钢轨地面应与钢吊车梁顶面贴紧,如有空隙,其长度超过200mm时,应加垫铁垫实,垫铁长度不应小于100mm,宽度应大于钢轨底面1020mm,每组垫块不应超过三层,垫好后应与钢梁焊接固定。
5.2.5轨道安装一般不采用铆接或焊接等永久性联结方式,而用便于更换的压板固定法固定钢轨于吊车梁上,压板一般为定型产品,其上有长孔,便于水平方向调整,垂直方向调整可在轨下加垫,在吊车梁上固定轨道的螺栓不准歪斜,螺母与斜垫圈应贴紧。
螺栓孔不应随便扩大、修改。
5.2.6轨道上所有的螺栓必须拧紧,螺纹最少应出螺母1。
5个螺距,最长应低于清道板10mm以下。
5.2.7所有螺母的下面必须加弹簧垫圈或用双螺母锁紧、所用方垫圈需放正。
5.2.8工字钢吊车梁安完后,应刷两遍防锈灰漆。
5.2.9露天的吊车轨道等所用的紧固螺栓,应在露出螺纹部分刷上钙基脂黄油。
5.2.10同一跨端的两车挡与吊车缓冲器均应接触,否则应调整,轨道上的车挡宜在吊装起重机前装好,轨道经调整符合要求后,应全面复查螺栓应无松动现象。
5.3质量检查方法及常用检具5.3.1检查方法两条轨道都装好后,应检查两轨间的距离,轨距允差5mm。
轨距每六米测一次,用张紧的钢卷尺来测量,用弹簧秤来控制钢卷尺的张紧程度(测量多个相同数值时,其弹簧秤读数应基本相同)。
5.3.2常用检查工具检查轨道的顶面标高及顶面相对标高,可用水准仪或“U”型管测量。
检查轨道相对位置偏差,可用经纬仪和钢卷尺、弹簧秤测量。
5.4安装用材及要求5.4.1钢板、螺栓、夹板和型钢采用Q235A88号钢,其技术条件应符合GB70088和GB978888标准的规定。
5.4.2六角螺栓(粗制)螺母、弹簧垫圈、平垫圈应分别符合GB578086、GB4186、GB9387和GB9585标准的规定。
5.4.3压板采用碳素钢铸件应符合ZG230450、GB567685或可锻铸铁件KTZ245006、GB567985标准的规定。
压板材料的机械性能应满足表5.4.3的规定要求。
压板材料的机械性能表5.4.3压板材料名称抗拉强度MPa伸长率%硬度HB碳素钢45022可锻铸铁45061502005.4.4弹簧垫板采用塑料板或橡胶板时,其性能应满足表5.4.4的要求塑料或橡胶板制弹簧垫板性能要求表5.4.4垫板材料名称邵氏硬度扯断力MPa延长率%受压弹性模量MPaDGL1216DGL1728塑料板8090202005010070120橡胶板708013300注:
当使用环境温度低于-15时,不允许采用塑料垫板;
吊车起重量20t时可采用夹线的运输带作为弹性垫板5.4.5工字钢的接口和加强板规格及焊接高度符合表5.4.5要求。
工字钢的接口和加强板规格及焊接高度要求单位:
mm表5.4.5面号数02468024703605050板厚02222444666024000度K50055005000510101020252535度L6010205000702070801070004000203010缝高度0002216.起重机的拆修、组合和吊装6.1维修项目及其技术标准6.1.1机械传动部分6.1.1.1车轮车轮滚动面磨损的检修用游标卡尺测量车轮滚动面磨损量达到车轮名义直径的15%20%时应报废;
用游标卡尺测量车轮滚动面磨损量达到车轮名义直径的3%,剥落、擦伤深度达3mm时,应补焊后重新车制,热处理修复;
车轮直径应在公差范围内,表层淬火硬度HB300350,车轮直径大于400mm的淬火层应大于20mm,车轮直径小于400mm的淬火层不应小于15mm。
两个相互匹配的车轮的直径偏差主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%;
从动车轮不应超过名义直径的0.2%。
轮缘磨损、折断的检修轮缘磨损超过原厚的40%或折断面积超过3cm2的应报废;
未超过这一标准者,可以补焊,重新车制,并退火热处理。
车轮装配检修装好的车轮组件,应转动灵活,装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内,允差1mm。
6.1.1.2车轮轴与轴承应用游标卡尺、深度游标卡尺和磁力探伤仪检测。
轴颈大修后,圆柱度允许偏差不应大于0.03mm。
用磁力探伤仪检查轴,轴上不得有裂纹,划伤深度不应超过0.3mm。
滚动轴承的检修圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.030.18mm范围的轴向间隙;
轴承压盖的调整间隙应在0.51.5mm范围内。
滑动轴承间隙(轴与轴瓦允许间隙)的检查轴径在2040mm间,其主动轴间隙0.6mm,被动轴间隙1.2mm;
轴径在4090mm间,其主动轴间隙0.8mm,被动轴间隙1.6mm;
轴键间隙检查轴与键的间隙和键槽与键侧向间隙见表6.1.11。
轴键间隙一览表单位:
mm表6.1.11轴径轴与键径向允隙键槽与键侧径向允隙20400.10.30.10.241800.10.40.20.3800.10.50.30.56.1.1.3齿轮与减速器对减速器进行解体与清洗检查齿轮磨损。
起升机构减速器第一根轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的10%,其余各轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的20%;
(小)运行机构减速器内第一根轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的10%,其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的3040%。
齿面的检查齿面点蚀面积不应超过齿高、齿宽的60%,齿根不得有裂纹。
轴的检修轴上不得有裂纹,轴的直线度允许偏差全长不应超过0.03mm,否则应校直。
轴承的检修检修后轴承的径向间隙允许偏差见表6.1.12。
轴承径向间隙允许偏差单位:
mm表6.1.12轴承内径允许间隙17300.0235500.0355900.04装配检查中心距:
用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距,其允许偏差见表6.1.13。
齿轮中心距允许偏差单位:
mm表6.1.13中心距100100200250400500允差0.070.090.120.15齿侧、齿顶间隙:
可用压铅丝法测量,齿侧允许间隙见表6.1.14,齿顶允许间隙0.25m(m为模数)。
齿侧允许间隙单位:
mm表6.1.14中心距80120120200200320320500500800齿侧间隙0.130.260.170.340.210.420.260.530.340.67啮合面积的检查(可用涂樟丹粉法检查)啮合面积不应低于齿高的40%,齿宽的50%。
运转试验减速器壳体结合面的间隙在任何处都不应超过0.03mm,并保证不漏油;
在空载情况下,以1000r/min的转速运转,平行允许偏差在1m上不大于0.5mm;
正反转各10min,电动机不应有跳动,撞击和剧烈或断续的噪声,箱体内润滑油温升最高不超过70,且绝对值不应高于80(用玻璃温度计测);
轴承温升不应超过40,且绝对值不应高于80(用点温计测)。
6.1.1.4制动器制动瓦衬的磨损检修用游标卡尺测量,制动瓦衬磨损量不应超过原厚度的50%,固定钉应低于衬垫1mm。
制动轮的检修制动轮工作表面的检查i)表面粗糙度不低于0.8;
ii)热处理硬度不低于HRC4555,深度在2mm处不低于HRC40;
iii)制动轮工作表面抓痕深度或径向磨损达2mm时,应重新车制热处理。
制动轮厚度,对起升机构不应小于原厚的70%,对运行机构不应小于原厚的50%,否则应报废。
制动轮检修后用百分表测量径向跳动,制动轮直径D200mm时,径向跳动不应大于0.05mm,制动轮直径D200mm时,径向跳动不应大于0.1mm。
制动瓦衬的接触面积,不应小于制动瓦衬总面积的80%。
制动轮中心线与制动瓦的中心线偏差为,制动轮直径D200mm时,不应超过2mm,制动轮直径300mm时,不应超过3mm。
制动轮安装后,轮缘允许摆幅见表6.1.15。
制动轮轮缘允许摆幅单位:
mm表6.1.15制动轮直径200200300300600允许摆幅径向0.10.120.18轴向0.150.200.25制动轮与联轴器的安装对于半联轴器制动轮,安装时要把制动轮半联轴器安装在靠近减速器的一侧。
小轴、心轴、轴孔的检修小轴、心轴、轴颈磨量达名义直径的5%,圆柱度偏差超过0.5mm时;
应换新件。
轴孔磨损量超过名义直径的5%,应修复达到公差标准。
制动臂与工作弹簧的检修制动臂与工作弹簧不得有裂纹或断裂。
制动器杠杆系统的检修空行程不应超过衔铁冲程的10%,试车时应反映灵敏可靠。
6.1.1.5吊钩解体检查吊钩、轴承、横梁情况并进行润滑。
用10倍放大镜对吊钩危险断面进行检查,检查部位发现裂纹应更换,严禁补焊;
横梁不应有裂纹,螺纹部分不应有滑牙;
检查轴承应完好。
危险断面磨损量超过原高度的10%应更换新件。
吊钩的试验检修后,吊钩应单独试验,或结合桥吊静载、动载试验进行试验检查,以1.25倍的额定负荷悬挂10min,并在加载前后以及加载开始和结束时用内卡钳或游标卡尺分别测量并记录钩口开度。
吊钩弹性张开量不应超过钩口尺寸0.25%。
卸荷后不应有永久变形和裂纹。
板钩的检修:
板钩铆接后,板与板的间隙不应大于0.3mm。
6.1.1.6钢丝绳断丝检查:
一个捻距内断丝超过钢丝绳总丝数的10%,应报废。
钢丝径向磨损超过原直径的40%,整条绳应报废。
钢丝绳变形,其直径缩细量达绳径的7%,打结,芯子外露、断股应报废。
钢丝绳的润滑用钢丝刷刷去钢丝绳上的污物,用煤油洗净,再加热到80100的钢丝绳麻芯脂(Q/SY115265)或含石墨钙基润滑脂(SYB1405_65)浸泡到饱和为止。
6.1.1.7滑轮组解体检修滑轮组并清洗润滑滑轮轴不应有裂纹,否则应更换不得焊修;
滑轮轴径减少不得大于名义直径的3%;
滑轮轴圆柱度允许偏差不大于5%;
滑轮较钢丝绳直径大12.5mm,否则应考虑换轮或绳。
滑轮轮槽的检修用样板检查滑轮槽形,径向磨损不应超过钢丝绳径的30%;
滑轮轮槽底部与测向间隙不应大于0.5mm;
滑轮轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于1mm;
滑轮轮槽径向跳动不应大于0.2mm;
绳槽中心对轮廓断面偏差不应大于1mm。
检修后,轴孔允许有不超过0.25cm2的缺陷,深度不应超过4mm。
装配检修装配后,应转动灵活;
侧向摆动不应超过滑轮名义直径的1/1000,若轴的定位不完善,不准使用;
当滑轮受力后,各运动部件严禁卡绳磨绳。
6.1.1.8卷筒为防止钢丝绳从卷筒上拉脱,卷筒长度应保证吊钩到最低位置时,余留在卷筒上的钢丝绳长度不得少于2圈,一般要留56圈,钢丝绳在卷筒上一般采用压板和螺栓固定。
卷筒绳槽的检修绳槽磨损超过2mm应更换,大修后应达到图纸要求,但卷筒壁厚不应小于原厚的85%。
卷筒表面不应有裂纹和明显的失圆,压板螺钉应紧固。
卷筒轴上不得有裂纹,修后应达到图纸要求,磨损超过直径5%时应换新件。
装配检查卷筒轴中心线与小车架支撑面要平行,1m内偏差不应大于1mm,卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。
6.1.1.9联轴器齿形联轴器齿面检修参见齿轮部分。
内、外齿圈端面对中心线的摆动量见表6.1.1.6;
内、外齿圈端面对中心线的摆动量单位:
mm表6.1.1.6直径(D)401001002002004004008008001200允许摆动量0.010.020.040.080.12当轴的中心线无倾斜时,检查联轴器安装径向位移,根据不同的模数,两根轴的径向位移允许值0.43.2mm。
6.1.1.10起升机构及小车部分探伤检查起升机构主轴,不应有裂纹;
电动机轴与减速器轴的位移检查应符合联轴器的安装要求。
卷筒中心线与减速器被动轴中心线歪斜检查,在轴承座处的允许偏差每米不应大于3mm。
小车轨距偏差当轨距L2.5m时允差为2mm,且主、被动轮相对差不大于2mm;
当轨距L2.5m时允差为3mm,且主、被动轮相对差不大于3mm。
小车轨道标高偏差当轨距L2.5m时,允差为3mm;
当轨距L2.5m时,允差为5mm。
轨道中心线离承梁设计中心线的偏差箱形单梁允差为腹板厚的一半,即1/2;
单腹板梁允差小于10mm箱形双主梁允差为23mm。
小车轨道接头偏差,上下左右均不得大于1mm。
小车轮端面的水平偏差,不应大于测量长度的1/1000,且两主动轮偏斜反向。
车轮端面垂直偏差不得大于1/400车轮滚动面偏差,所有车轮滚动面都须在一个平面内,偏差不大于0.3mm。
小车轮距允许相对偏差不得大于4mm。
6.1.1.11大车运行机构大车轮的水平、垂直偏差同小车轮。
装在同一平衡梁上的两个车轮的对应平面应在同一垂直平面内。
允差不大于1mm。
轨道的检修(参见5。
2要求)轨道外观检查轨道不应有裂纹,轨顶、轨道侧面等磨损量不大于3mm,纵向侧斜度不应大于5/1000;
轨距偏差不超过10mm。
同一截面内两条轨道的轨距偏差为2mm,相对标高允差为1.5mm。
轨钳检修闸瓦磨损超过厚度的40%应更换新件。
电动夹轨钳应常调安全尺,使其指针处于规定位置。
由车轮量出的桥吊跨距偏差当跨距L30m时,偏差不应大于5mm;
当跨距L30m时,偏差不应大于8mm。
由车轮量出的支脚对角偏差当跨距L30m时,偏差不应大于5mm;
当跨距L30m时,偏差不应大于10mm。
6.1.2金属结构部分6.1.2.1主梁几何形状上拱度检验在跨度中部的1/10范围内于无日照温差影响下,用拉钢丝法测量,扣除钢丝自重影响和跨中上拱度为f=1/1000,允差为上拱度的20%,当钢丝直径为0.490.52mm时,弹簧秤拉力为150N时,测量上拱度时,钢丝自重影响上拱度的修正值见表6.1.21。
测量上拱度钢丝自重修正值表6.1.21起重机跨度(m)10-10.513-13.516-16.519-19.522-22.525-25.528-28.531-34修正值(mm)1.52.53.54.5681012下挠度检验满载跨中下挠量(弹性)f1Q/1500mm,超过此值应考虑主梁的修复加固,修复方法一是冷顶,二是火焰加热,其加固主要考虑预应力拉杆法。
腹板波浪:
受压区波峰不应大于0.7,受拉区波峰不应
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