16949稽核查检表Word格式.docx

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与遵守。

自原材料及外协件构件标识起，进行分析跟踪，记录，利用合法资料存档。

核实对安全法规所引致的特别措施的遵守（记录，存档期等）。

过程审核提问表本评定标准分为八章节共77个条款。

依据企业规模所采取的技术及所处的阶段，有些项目可不作评审，但要求有足够的理由。

本记分表采取项目扣分制，扣分原则如下：

合适扣0分待改善扣1分不可接受扣2分不存在扣3分分值计算：

1.图纸，标准及技术文件的审核01/112.外购件质量保证01/113.生产准备与组织03/114.生产质量05/115.外品检验08/116.人员培训09/117.安全/法规件的管理10/118.包装，运输11/11分值（%）=100%等级划分：

令人满意（S）分值：

90%可接受（A）分值：

80%90%不令人满意（NS）分值：

75%80%审核不通过（R）分值：

75%注：

序号带【】项为关键项，共25项审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在1.图纸、标准及技术文件的审核【1.1】图纸、标准清单是否为最新版本？

1.2核查生产零件的工艺平面布置图、工艺流程图在生产是否得到执行？

【1.3】核查工艺卡、作业指导书与监控计划是否具有一致性？

1.4工艺卡、作业指导书、持续改进质量、监控计划与图纸上的关键特性参数是否一致？

是否有关关键特性参数清单？

【1.5】对工序是否进行了故障模态分析，并在工艺文件及工序中得以实施？

2.外购件质量保证【2.1】外购件产品在供货和仓库存放时是否符合产品特性要求？

（产品的防潮、防尘、防光、包装、防磕碰、防污染、有毒化学品的管理、搬运及工位器具）2.2仓库管理员是否对存放零件的属性有足够的了解？

（零件的先进先出、存放要求、存放周期及各种包装标识容）第1页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在2.外购件质量保证【2.3】仓库的区域划分，各种类型零件的标识是否完善、合理？

能否保证先进先出、帐、卡、物是否一致？

（布局是否合理，如何防止混料、混批，待检、返工、返修区域的标识是否明确）2.4检验工艺文件是否完善？

检测频次是否合理并考虑了关键项目？

2.5外协件及原材料的可追溯性标识是否明确？

（如炉号、模号、生产日期等）2.6检测手段是否齐全？

不具备的是否定期外委？

【2.7】是否按监控计划的要求对入库零件进行供货验收？

【2.8】零件的供货资格及合同是否确认？

是否有主机厂确认的供货零件清单是否留存标样用于对比验收？

2.9是否对供货厂家的供货质量进行统计，对有问题的零件是否要求供应商进行整改并进行跟踪审核？

第2页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在2.外购件质量保证2.10是否定期对仓库的库存量进行清理，并制定合理的零件最低、最高库存指标？

2.11外协件检测间的布局是否合理？

2.12对关键的外协件是否进行现场审核？

3.生产【3.1】设备、模具、装备及检测手段等是否到位并按规定的程序进行终验收，设备的可用性是否符准备与组织合设备技术任务书的目标？

3.2对每台设备验收时遗留的问题是否制定了整改措施并实施？

3.3设备、模具、装备及检测手段的图纸、操作说明书、备件易损件清单，检查或标定是否说明并转交给使用者？

【3.4】设备、模具、装备、检测手段是否都经过编码、标识、登记台帐，并有清单？

第3页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在3.生产准备与组织3.5设备的备件、易损件仓库如何管理，是否满足生产要求？

【3.6】设备能力是否符合目标的要求？

【3.7】试验、监控、检查、测量设备是否经过检查、鉴定或校准？

3.8设备、模具、装备、检测手段等环境条件是否符合技术任务书的要求？

【3.9】设备、模具、装备、检测手段是否制定了预防性维修计划？

3.10模具的使用寿命是否有明确的定义并据此准备相应的备用模？

3.11模具设计是否考虑了各种标识？

（零件号、生产日期、厂标、模号及模腔号）第4页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在3.生产准备与组织3.12零件是否通过生产文件批准？

3.13工序之间的布局是否合理，是否便于提供效率？

3.14对于复杂、关键的设备、模具等，在自身无法维修的情况下，是否有保全措施？

3.15是否按要求对模具、模腔进行定期清洗保养？

有无保养计划？

4.生产管理【4.1】对关键工序的工序能力指数是否进行计算并得以很好的控制？

【4.2】产品监控计划在生产中是否得以实施？

4.3对工人和检验员所需的相应工艺与检验规程是否挂在相应的工位上？

第5页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在4.生产管理4.4作业指导书是否完善，操作人员是否严格执行？

【4.5】工序中重要的参数是否得到控制并有监控记录？

4.6生产岗位、检测岗位的在线检测手段是否齐全并满足产品的特性要求？

是否有适合批量生产在线检测的专用检具？

4.7环境是否整洁并考虑了安全及照明，物流是否畅通？

4.8是否考虑了产前及产后零件的合理摆放以提高效率？

4.9工装、工位器具是否考虑了产品特性要求？

（防磕碰、挤压）4.10对有外观、焊接等要求的项目是否有标样？

（待标样的标识、有效期）第6页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在4.生产管理4.13返修件、报废件是否有明显的标记并有相应的工位器具？

是否采取隔离存放以防混装？

4.14对返修件是否有特殊的规定以保证返修件的质量？

4.15对已发现的工序质量问题是否记录并进行统计分析？

4.16对出现的问题是否采取了改进措施并验证措施的有效？

【4.17】当零件、设备、工艺、工装、生产场地等发生变更是否按程序进行重新审核，以验其有效性？

4.18是否定期对过程进行审核，有无审核记录及改进措施？

4.19在生产出现意外或造成停线时，是否有适宜的措施以保证产品的质量，并做到可追溯性？

（如首件检查，对照处理、浇铸、加工件等的控制）第7页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在4.生产管理4.20对由于返工、返修可能引进的失效模式是否有分析？

4.21各种设备、工位器具、生产线等是否符合人体工程学的要求？

5.成品5.1成品检测手段是否满足产品特性要求？

5.2成品检验工艺是否符合产品特性？

检验【5.3】是否按检验作业指导书的要求进行成品件检测，关键项目是否考虑到？

【5.4】对检测中发现的问题是否进行了分析并采取改进措施？

5.5对改进效果是否进行验证并在改进产品上做标识，以上情况是否通知主机厂？

第8页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在5.成品检验5.6是否定期对产品进行审核，有无审核记录及改进措施？

5.7是否定期对产品进行可靠性试验？

5.8产品应在有效期使用并有有效期标识？

5.9是否进行产品质量展示？

6.人6.1人员是否了解产品的生产指标、质量指标和安全指员培训标，这些指标应包括目标值并有相应的跟踪报表？

【6.2】人员素质是否符合岗位要求？

6.3多技能岗位对照表是否明示？

第9页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在6.人员培训6.4人员数量是否能满足生产产量需求？

【6.5】是否有为全员设计的培训计划？

6.6是否对培训的效果进行评价？

7.安全法规件的管理【7.1】是否有安全法规件的管理程序？

【7.2】对于安全法规件各生产过程及工艺文件上是否有标记？

7.3质量记录保存期限是否符合要求？

7.4生产人员是否理解？

第10页审核容审核要求存在问题适合待改善不可接受不存在8.包装、运输8.1是否与奇瑞公司明确包装容器？

8.2是否对包装容器及运输方式进行可行性分析？

8.3外包装标识是否符合奇瑞公司要求？

8.4在确认包装方式前是否考虑奇瑞公司装配线的要求？

8.5对中转库是否实施仓库管理评审？

（包括容器、运输及安全库存等）第11页序号审核容审核总项目实审项目应得分扣分得分率1图纸、标准及技术文件的审核2外购件质量保证3生产准备与组织4生产质量5外品检验6人员培训7安全/法规件的管理8包装、运输结论：

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