质量通病及预防措施Word文档格式.docx
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②泥浆相对密度过小,致使水头对孔壁的压力较小。
③在松软砂层中钻孔时进尺过快,泥浆护壁形成较慢,并孔壁渗水。
④钻进时未连续作业,中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。
⑤操作不当,提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
⑥钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道,车辆通行时产生振动。
⑦清孔后未及时浇注砼,放置时间过长。
(2)混凝土灌注过程孔壁坍塌
①钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时,由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。
②首次灌注混凝土时,由于灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。
③灌注混凝土中,由于未连续灌注,在导管内产生气囊。
当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌,导管内气囊产生高压,将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出,致使导管接口漏空而进水。
④导管拼装后,未进行水密性试验。
由于接头不严密,水从接口处漏入导管。
⑤测深时,误削造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内的混凝上液面,使泥水进入。
1.2预防措施
(1)钻孔过程中预防措施
①在钻孔附近,不要设临时通过便道,禁止有大型设备作业。
②在陆地埋置护筒时,应在底部夯填50cm厚的粘土,在护筒周围也要夯填粘土,并注意护筒周围要均匀夯填,保证护筒稳固和防止渗水。
③水中振动沉入护筒时,应根据地质资料,将护筒穿过淤泥及透水层,护筒之间的接头要密封好,防止漏水。
④应根据设计部门提供的地质勘探资料,视地质情况选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。
⑤当汛期或潮汐地区水位变化较大时,应采取升高护筒,增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。
⑥钻孔时要连续作业,无特殊情况中途不得停钻。
⑦提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁。
⑧若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。
⑨供水时不得将水管直接冲射孔壁,孔口附近不得集聚地表水。
(2)灌注混凝土时预防措施
①在灌注水下混凝土前,要始终维持孔内有足够水头高。
②确保首批灌注的混凝土总方量,能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。
首灌前,导管下口距孔底一般不超过0.4m。
③下导管前。
导管应进行试拼,并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。
试拼的导管,还要检查其轴线是否住一条直线上。
试拼合格后,各节导管应从下而上依次编号,并标示累计长度。
入孔拼装时,各节导管的编号及编号所在的圆周方位,应与试拼时相同,不得错、乱,或编号不在一个方位。
④要保持混凝土连续地灌注。
尽量缩短间隔时间。
当导管内混凝上不饱满时,应徐徐地灌注,防止导管内形成高压气囊。
1.3治理方法
首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水,一旦发生,停止灌注。
利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌合物全部吸出。
针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。
2、混凝土的灌注质量
2.1质量问题及现象
(1)混凝土出现离析。
(2)混凝土强度不足。
2.2原因分析
(1)混凝土原材料及配合比有问题,或搅拌时间不足。
(2)灌注混凝土时未用串筒,或串筒口距混凝土面的距离过大(大于2m),有时在孔口将混凝土直接倒入孔中,造成砂浆和骨料离析。
(3)在孔内有水时,未抽干水就灌注混凝土。
应该采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工,造成桩身混凝土严重离析。
(4)灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住,致使混凝土表面积水较多,而未清除积水就继续灌注混凝土,或采用水桶排水,结果连同水泥浆一同排出,造成混凝土胶结不良。
2.3预防措施
(1)必须使用合格的原材料,混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验,以保证混凝土的强度达到设计要求。
(2)当孔内水位的上升速度超过1.5cm/min时,可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土的灌注。
(3)若桩身混凝土强度达不到设计要求时,可进行补桩。
3、预制钢筋混凝土梁板
1.1质量问题及现象
梁体不顺直,梁底不平整,不光洁,梁两侧模板拆除后发现侧面气泡多,粗糙。
1.2原因分析
(1)模板本身纵向不顺直,包括钢模和木模;
(2)梁底模没有清除干净,底模表面采用锌铁皮、塑料布或薄胶板时容易出现皱折;
(3)制作木模板的材质较差,钢模板或木模板钢度不够,混凝土浇筑过程中变形过大;
(4)隔离剂不好或涂刷不均。
1.3预防措施
(1)梁的侧模在制作时,要做到顺直;
(2)侧模强度和刚度要进行验算,尽量采用刚度较大的截面形式;
(3)梁的外露面涉及美观需要,因此要保证模板表面的平整光洁,采用钢模板时,应将模板清洁干净;
采用木模板时,要在木模板表面包铁皮或防水胶合板,尽量不用木模板;
(4)在支架上现浇梁板时,支架必须安装在坚实的地基上,并应有足够的支承面积,以保证所浇筑的梁板不下沉。
并应有排水设施,防止地基被水泡软,而使支架下沉。
(5)后张拉预应力梁板的底模设置,应考虑到张拉时梁的中间拱起,两端产生集中反力,因此两端地基必须进行加强处理。
(6)设置土底模的板梁,其侧模必须安装在坚实平整的地坪模上。
(7)当采用木模板时,若不能马上浇筑混凝土,气候干燥时须浇水保湿,以防模板收缩开裂、变形。
在浇筑混凝土前,必须重新校核各部位尺寸。
(8)模板安装后,应检查拼缝处是否有缝隙,若有缝隙,一般采用泡沫装塑料条或胶带条等将缝密封,以防漏浆。
4、钢筋外表发生锈蚀与裂纹
施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。
(1)仓库保管不善,环境潮湿,钢筋储存时间过长;
(2)露天堆放时间过长,不用苫布或塑料不遮盖,受到雨水侵蚀,未用垫木把钢筋垫起。
(1)露天堆放钢筋时,应选择地势较高的地方,钢筋要用垫木垫起,一般要离地面30cm以上,堆放时间应尽量缩短,用防雨布遮盖;
(2)对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。
一般用钢刷或喷砂机进行除锈;
(3)对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。
5、钢筋下料
5.1质量问题及现象
下料后的钢筋长度和成型后的钢筋尺寸不符合施工图设计的要求。
5.2原因分析
(1)钢筋加工配料时,没有准确计算长度,有弯钩或弯起钢筋,没有加弯钩长度或扣除弯曲伸长;
(2)用手工弯曲时,板距选择不当,角度不准。
5.3预防措施
(1)配料时不能直接按图纸尺寸下料,必须计算钢筋净保护层,钢筋弯曲、弯钩等规定,要根据图中尺寸计算下料长度,一般情况按下列方法计算:
直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直线长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋长度+箍筋调整值
上述钢筋需要搭接时,还应增加钢筋搭接长度。
(2)对形状复杂钢筋,要事先放好大样,在根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。
6、钢筋焊接
6.1质量问题及现象
焊缝长度不够,焊缝表面不平整,有较大的凹陷、焊瘤,焊缝有咬边现象,焊条不合格,焊皮未敲掉,两接合钢筋轴线不一致。
6.2原因分析
(1)焊工不熟练,没有取得焊工考试合格证书;
(2)焊接完成后没有测量焊缝长度;
(3)焊条不合格,或选用焊条规格不对;
(4)焊接完成后,没有注意敲掉焊皮;
6.3预防措施
(1)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行焊试,合格后方可正式施焊。
焊工必须有考试合格证;
(2)钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时,应尽量做成双面焊缝;
(3)钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致;
(4)接头双面的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径);
(5)钢筋接头采用帮条电弧焊时,帮条应采用于主筋同级别的钢筋,其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度,如用双面焊缝不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径);
(6)所采用的焊条,其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定;
(7)受力钢筋焊接应设置在内力较小处,并错开布置;
(8)焊接完成后,应及时将焊皮敲掉。
7、同一截面钢筋接头数量超过规范规定数量
7.1质量问题及现象
在同一个截面受力钢筋的接头超过规范所固定的数值,该截面成为薄弱环节。
7.2原因分析
(1)钢筋配料时忽略了钢筋接头错开;
(2)原材料长度使得钢筋接头错不开;
(3)分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。
7.3预防措施
(1)配料时,将钢筋分号,特别注意每组钢筋的搭配;
(2)分不清受拉或受压时,接头设置均按受拉区的规定设置。
(3)绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开,一般重要构件应拆除返工,如属一般构件,则可用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电弧焊改为电弧焊搭接。
8、钢筋绑扎
8.1质量问题及现象
(1)绑扎的钢筋间距与图纸不符,间距有大有小不一致;
(2)钢筋的数量与图纸不符;
(3)箍筋接头位置方向相同,重复绑扎在同一主筋上;
(4)绑扎扣过高或未弯倒,或松动不紧。
8.2预防措施
(1)根据图纸箍筋间距,绑扎前在纵向钢筋画出标记作为依据。
(2)绑扎钢筋骨架前要熟悉图纸和各钢筋安装顺序,检查钢筋规格、数量,以及各种预埋件等是否与图纸相符,钢筋骨架绑扎完成以后,要有专门质检人员进行检查。
9、混凝土浇筑过程中发生过振或漏振
9.1质量问题及现象
在混凝土浇筑时,由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间,使某一部位的混凝土发生过振或漏振。
发生过振时,混凝土产生离析,水泥浆和粗骨料分离。
发生漏振时,混凝土产生松散,蜂窝、麻面。
两种现象不仅影响混凝土外观,而且混凝土强度不符合要求,此部位必须采取措施进行处理。
9.2原因分析
(1)混凝土振捣工人责任不明确,施工前未接受技术培训;
(2)同一部位振捣时间过长;
(3)混凝土浇筑厚度过厚,没有分层;
(4)浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振;
(5)附着式振捣器的布置间距不合理。
9.3预防措施
(1)对振捣工人要分工明确,责任到人,调动其生产积极性,将振捣质量与工资奖金挂钩。
要选择工作认真,责任心强的工人专门进行振捣;
(2)浇筑混凝土时,一般应采用振捣器振实,避免人工振实。
大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动,用插入式振捣器辅助,中小型构件在振动台上振动。
钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣;
(3)混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣,上下层混凝土的振捣应重叠。
厚度一般不超过30cm。
(4)使用插入式振捣棒时,移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍;
与侧模应保持5~10cm的距离;
插入下层混凝土5~10cm;
每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒,应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
(5)对每一振捣部位,必须振捣到该部位的混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦,泛浆。
(6)混凝土浇筑过程发生间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间,并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。
若间断时间超出规定时间,一般按工作缝处理。
10、预应力张拉时千斤顶与压力表的校验
10.1质量问题及现象
油压千斤顶的作用力一般用压力表测定和控制。
压力表上的指示读数为油缸内的单位油压,在理论上将其乘以活塞面积即为千斤顶的作用力。
但由于油缸与活塞之间有一定的摩阻力,此项摩阻力抵消一部分作用力,因此实际作用力要比理论值为小。
为正确控制张拉力,一般均用核验标定的方法测定油压千斤顶的实际作用力与压力表读数的关系。
校验存在的问题有:
①千斤顶与压力表没有同时配套校验。
②压力表的精度不够。
③校验方法不正确。
④长时间使用而未校验。
⑤长期不使用,使用前未校验。
10.2原因分析
未按规定进行校验
10.3预防措施
(1)千斤顶和压力表在进场使用前必须进行检查和校验。
(2)千斤顶和压力表要配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
(3)所用压力表的精度不宜低于1.5级;
核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±
2%。
(4)校验时,千斤顶活塞的运行方向应与时间张拉工作状态一致,当采用压力试验机校验时,应采取被动校验法,即在校验时用千斤顶顶压力试验机,这样活塞运行方向、摩阻力的方向与实际工作时相同,校验比较准确。
(5)张拉机具要由专人使用和管理,并应经常维护,定期校验。
张拉机具长期不使用时,应在使用前全面进行校验。
使用时校验期限应视千斤顶情况确定,一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时,均应重新校验。
11、预应力张拉
11.1质量问题及现象
预应力筋张拉时出现异常情况,如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤顶、油泵等声音异常,锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。
11.2原因分析
(1)锚垫板承压面与孔道中心线不垂直。
锚具孔与锚垫板未对正,由于张拉力过大造成锚垫板变形
(2)千斤顶回油过猛,产生较大的冲击振动,造成滑丝。
(3)千斤顶或油泵出现故障,声音出现异常。
(4)预应力筋被拉断,出现异常声音和梁体起拱不正常。
(5)千斤顶支架不牢稳。
11.3预防措施
(1)锚垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时移动。
(2)千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。
要避免回油过猛。
(3)张拉操作要按规定进行,防止预应力筋受力超限发生拉断事故。
(4)油泵运转出现异常情况时,要立即停车检查。
在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋钮。
(5)在测量伸长及拧螺母时,要停止开动千斤顶。
(6)千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
12、浇筑混凝土过程中避免预应力孔道漏浆与堵塞
12.1质量问题及现象
在砼浇筑过程中,有时会发生预应力孔道漏浆,严重时导致孔道堵塞,这样就改变了孔道摩阻系数,使预应力张拉伸长值发生偏差,当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。
12.2原因分析
(1)波纹管安装好后,在浇筑混凝土时,被振捣棒撞振破裂。
(2)波纹管接头处套接不牢或有孔洞。
(3)焊接钢筋时,电焊火花烧坏波纹管的管壁。
12.3预防措施
(1)施工时,应防止混凝土振捣棒直接触击波纹管。
(2)进行钢筋焊接时,应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。
(3)管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头,必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆。
(4)在混凝土浇筑完成后,在混凝土终凝前,用高压水冲洗管道,并用通孔器检查管道是否通畅。
(5)先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管,浇筑完成后再拔出,可预防波纹管堵塞。
13、预制梁板吊装
13.1质量问题及现象
(1)预制梁板混凝土未达到规定强度进行场内搬运。
(2)后张法预应力混凝土梁板孔道压浆或封头混凝土未达到规定强度进行起吊运输。
(3)吊装设备如吊装门架或吊车起吊能力小,不满足梁板吊装需要,或吊装方法不正确,在吊装过程中发生安全事故,造成吊车倾倒或梁板损坏。
(4)吊点位置不正确。
13.2原因分析
(1)预制梁板生产计划安排不合理,为加快模板底座周转,过早起吊。
(2)梁板混凝土受气候或养护条件影响,强度增长缓慢,影响起吊时间。
13.3预防措施
(1)合理安排梁板预制生产计划,保证模板合理周转时间和混凝土强度增长时间。
(2)梁板混凝土强度或孔道压浆强度、封头混凝土强度达不到规定强度不允许吊装。
(3)选择吊车时,起吊能力要有足够的安全系数,并注意吊装方法和安全操作规程。
(4)吊点位置要符合设计要求。
第2章隧道质量通病防护措施
1、洞门施工通病
1.1质量及现象
(1)洞门坍塌;
(2)洞门表观质量差。
1.2洞门坍塌病因分析
(1)地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞门边、仰坡失穏,造成洞口坍塌;
(2)洞门边、仰坡开挖采用大爆破作业方式,对隧道洞口围岩产生扰动,造成隧道洞口坍塌;
(3)洞口围岩松散软弱,自稳性能差,进洞施工方案不妥;
(4)洞口边仰坡开挖后防护不及时。
1.3洞门坍塌预防措施
(1)在洞口边仰坡开挖前先施工洞顶截、排水沟,防止地表水冲刷边仰坡;
(2)洞口边仰坡严格按照设计要求开挖,边开挖边防护,做好锚、网、喷防护工作,防止雨水冲刷。
(3)根据洞口围岩情况制定相应的施工方案,软弱围岩做好超前支护,并预留核心土开挖进洞;
围岩较好,可采用超前小导管进洞,一般严格按照设计支护类型施工,局部适当加强,方可安全进洞。
(4)洞口一般沉降量较大,衬砌施工时间较晚,施工时根据围岩情况适当增大沉降预留量,防止因围岩变形而侵占衬砌净空。
2、洞门表观质量病因分析
2.1质量及现象
(1)洞门立模不稳,不平顺,混凝土灌注质量差;
(2)修补工艺欠佳。
2.2洞门表观质量病防治措施
(1)一般洞门形式很多,如果是混凝土现浇洞门,要求采用钢模板,且模板定位准确,涂抹脱模剂,施工后洞门美观;
如果是大理石镶面洞门,砼浇筑表面只要平顺即可,后期大理石镶面时要求平顺、错缝、勾缝美观。
(2)洞门模板安装及砼浇筑要严格控制,一次成型,如局部混凝土缺陷,应制定修补措施,按要求修补平顺,确保修补部分不脱落;
局部不平顺采用手砂轮打磨平顺。
3、开挖施工通病
3.1开挖施工通病
(1)光爆效果差,超欠挖严重;
(2)断层、破碎带开挖局部坍塌。
3.2光爆效果差原因分析
(1)没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数;
(2)周边眼位置不准确,外差角偏大或不一致;
(3)爆破工责任心不强,未按照钻爆设计的装药结构、装药量和导爆管的段数进行装药;
(4)技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确
3.3光爆效果差防止措施
(1)根据不同的围岩制定相应的爆破方案,同时现场施工管理人员应根据爆破的实际效果及时对爆破方案进行适当的调整优化,增强光爆效果。
(2)测量工作至少要一个有经验有责任心的负责人员,根据测量情况画出开挖轮廓线,同时项目部测量组要经常对开挖断面进行复测,防止出错。
(3)将有经验或司钻控制较好的开挖人员安排到钻周边眼,周边眼影响开挖轮廓线,决定光爆效果。
(4)对经常超欠挖部位进行原因分析,及时调整钻眼方向、部位及装药量等措施及时消除。
过大的欠挖或未爆掉部分应及时处理,防止影响下一个循环。
4、初期支护施工通病
4.1初期支护施工通病
(1)喷射混凝土厚度不足,强度达不到设计要求,喷射回弹量大;
(2)锚杆数量、长度不够,类型不符合设计要求,锚杆垫板未施作,拉拔力不足;
(3)拱架加工几何尺寸不规范,钢架连接板焊接不牢,架立间距较大。
4.2喷射混凝土病因分析
(1)现场管理人员质量意识不强;
(2)水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严,拌合站未严格按照施工配合比拌料;
(3)冬季施工保温措施不到位;
(4)欠挖没有按要求处理;
(5)喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺;
(6)喷射工技术不熟练。
4.3喷砼防止措施:
(1)喷砼施工中严格控制砼配合比,不同的配合比严重影响喷砼强度和回填量,配合比比选中一般采用标号稍高的水泥比较好,回弹量少;
(2)喷砼施工中喷枪手的熟练程度影响喷砼效果和回弹量,一般采用分层施做,每层厚度约3-5cm,喷枪口距离喷砼面距离80-120cm为宜;
(3)冬季混凝土施工要根据不同的地域制定相应的冬季施工措施,保证混凝土出机温度,确保不影响混凝土的施工质量;
(4)喷砼前对开挖断面进行检查,有欠挖及时处理到位。
(5)喷砼厚度控制可采用钻孔或者预留孔检查;
5、衬砌裂缝
5.1形成原因:
(1)设计局部与实际地质不符、处置不当。
由于多种原因,设计单位在设计勘察时无法深入地开展地质勘察工作,进行隧道围岩类别评价及支护结构设计时缺乏必要的准确的依据,再者实际地质情况并不是与设计截面相适应的,这就造成了结构受力与设计的严重不符而埋下开裂隐患。
(2)施工方法和现场操作不规范、管理不到位。
①隧道开挖控制不严格,监控量测检查不到位,现场管理不严格,个别部位衬砌厚度严重不足,衬砌混凝土厚度严重不均匀,从而造成局部应力集中产生混凝土的开裂。
由于没有严格进行监控测量,不能科学的判断围岩的变形和收敛情况,盲目进行二衬混凝土的施工,造成混凝土不能抵抗围岩变形从而产生开裂:
②不严格执行相关规范要求,盲目追求施工进度,过早拆除模型,拆模后不进行有效的养生(特别是靠近洞口的地段),造成混凝土水化热不能有效循序散发、混凝土自身承载不足,局部混凝土在不能有效抵抗外力的情况下,产生局部变形,进行应力的二次分布而导致开裂;
③软弱围岩地段往往不能严格执行设计,基地清理不彻底,仰拱填充施工偷工减料,没有根据实际围岩情况沉降缝设置进行调整,除非时出现重大事故,一般很少向设计、监理单位反映,同时由于监理人员水平也参差不齐,对设计缺陷或不足难以提出建设性意见或建议,在多种因素的综合作用,一般会造成设计不能满足实际地质情况,从而导致混凝土的开裂;
④混凝土机械拌和过程中原材料不严格计量,外加剂的掺加更是随意性大,没有严格或者不能严格根据现场砂、碎石的实际含水率及时调整施工配合比,造成混凝土水灰比与设计不符,混凝土质量不能满足设计要求;
⑤灌注过程控制不严格,没有严格控制混凝土灌注速度,造成模型压力的巨变,局部变形引起初凝混凝土破化产生开裂。
5.2防治措施:
(1)严格控制混凝土的拌和质量,主要是混凝土配合比和混凝土和易性的控制;
(2)严格执行监控量测程序,进行科学分析后指导衬砌作业遵守科学的二次衬砌原则,对于特殊情况(一般是变形不稳定),必须提供数据分析并建议设计单位调整衬砌参数,不能强攻硬土;
(3)及时进行断面检测,确保开挖轮廓符合设计,杜绝严重侵入衬砌现象的发生。
对模型就位时发现的侵入不得存在侥幸、偷懒心理,必须认真进行返修,很多局部开裂均是由于个别位置侵入未处理引起;
(4)认真清理基底浮渣,并用清水冲洗干净,对于有仰拱填充的衬砌,严格控制仰拱尺寸、厚度,拱墙衬砌时一定要对与仰拱接触面进行凿毛清理;
(5)对于地质变化处和设计沉降位置不符的,一定要及时通知设计单位现场核实、进行衬砌参数调整。
6、拱墙背后脱空
衬砌背后存在一定规模的
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